Эмаль для нанесения антикоррозионного пожаробезопасного биостойкого покрытия


 


Владельцы патента RU 2401854:

ЗАО Всесоюзный Научно-Исследовательский Институт Электроизоляционных Материалов "ВНИИЭИМ" (RU)
ФГУП "Соликамский завод "Урал" (RU)

Изобретение относится к лакокрасочным материалам и может быть использовано для получения антикоррозионных пожаробезопасных биостойких покрытий на различных материалах. Эмаль представляет комплект, включающий (мас.%): полуфабрикат эмали из бромированной эпоксидной смолы в органическом растворителе с диспергированными в нем наполнителями 8,52-13,5, пигментами 18,27-25,29 и реологическим агентом 1,7-2,7, а также отвердитель аминного типа. Смолу-основу синтезируют из эпоксидиановой смолы и тетрабромдиана при мольном соотношении 3:1 и температуре 130-150°С в присутствии катализатора - олигомера ароматически сопряженного гидроксифенилена в количестве 0,65-0,75 моля, который не содержит аминов и получен окислительной конденсацией алкилрезорцина при температуре 250°С. Смола-основа обладает высокой жизнеспособностью, высокими технологическими показателями. Покрытие грибоустойчивое, самозатухаемость после выноса из пламени газовой горелки по UL - 94, V0 - 0. 5 з.п. ф-лы, 7 табл.

 

Предлагаемое техническое решение относится к полимерной химии, в частности к полимерным лакокрасочным материалам, и может быть использовано в различных областях техники как эмаль для получения антикоррозионных пожаробезопасных и биостойких покрытий на различных материалах.

Известен способ получения бромсодержащих эпоксидных композиций конденсацией ди- или полифенола (патент США №3058946 кл. 206-42 опубл. в 1962 г.) с диэпоксидным соединением при температуре (80 - 180)°С в присутствии низкокипящего третичного амина, который после завершения реакции взаимодействия гидроксилов и эпоксидных групп компонентов отгоняют под вакуумом. Бромсодержащая эпоксидная смола по этому способу обеспечивает негорючесть материалов с наполнителями, однако взятые в качестве катализатора амины требуют отгонки, а связующие из них в органических растворителях нестабильны при хранении, т.е. малопригодны для применения.

Другой способ получения бромсодержащей эпоксидной смолы (патент США №4075260 кл.260-830 опубл. 1978 г.) заключается во взаимодействии тетрабромдифенилолпропана (тетрабромдиана) с диглицидиловым эфиром дифенилолпропана ( эпоксидиановая смола) при температуре (100-180)°С в присутствии метилтрифенилфосфония иодида. В ходе синтеза образуются смеси из бромсодержащего продукта и фосфониевой соли. Дальнейшее использование связано с его растворением в базовой эпоксидной смоле, однако при этом невозможно избежать кристаллизации продукта и его низкой жизнеспособности - (3-4) дня.

Наиболее близким аналогом к предлагаемому способу получения бромсодержащей эпоксидной смолы является способ по авт.св. СССР №952917, Бюл. № 31 от 31.08.1982 МПК С08L 63/02, где авторы синтезируют тетрабромдиан с эпоксидиановой смолой в мольном соотношении (0,9-1,1) к 2,0 при температуре (80-180)°С в течение (12-14) ч в присутствии кислотных оснований Манниха (0,01- 0,05) моля. Последние представлены производными дитридиметиламинометил от фенола, резорцина, диана диглицидиланилина. Жизнеспособность таких смол составляет более 3 мес, но в ходе хранения в массе смолы появляются хлопья солеподобных соединений.

Анализ технической литературы показал, что использование аминов в качестве катализаторов взаимодействия бромированных продуктов ведет к получению разветвленных структур или образованию кристаллических и солеподобных соединений, отрицательно влияющих на жизнеспособность, и формирующихся из них покрытий и материалов.

Для устранения указанных недостатков в наиболее близком аналоге заявитель предлагает техническое решение, связанное с применением реакционноспособного соединения, не содержащего аминов, - полифенол на основе алкилрезорцина -

ароматически сопряженный гидроксифенилен в качестве катализатора, вступающего в реакцию при синтезе эпоксидиановой смолы с тетрабромдином для получения смолы основы для изготовления эмали.

При синтезе бромсодержащей смолы (связующего, пленкообразующего) в расплаве тетрабромдиана и низкомолекулярной эпоксидиановой смолы или в 75 мас.% растворе этих смол в этилцеллозольве с применением в качестве катализатора олигомера АРГОФ в течение (2-4) ч при температуре (130-150)°С получается продукт с мас. долей эпоксидных групп (8-11)%, который стабилен при хранении, не кристаллизуется, не содержит в массе хлопьев солеподобных соединений.

Заявитель не приводит сравнение предлагаемого технического решения с известными решениями по применению, т.к. предназначает свое решение (эмаль) для изготовления защитных покрытий. Для этого предназначения наиболее близким аналогом является решение, изложенное в патенте РФ на изобретение №2232176 Бюл. №19 от 10.07.2004 «Защитное покрытие», т.к. оно включает в себя эпоксидированный бромированный диан и эпоксидиановую смолу в составе пленкообразующего и полуфабриката с минеральными добавками, которое отверждается агентами аминного типа. Указанное техническое решение за счет применения эпоксидированного бромированного диана в составе покрытия позволило повысить влагостойкость покрытия и соответственно его защитные свойства.

Однако указанное техническое решение обладает недостатками:

- формирование покрытия проводится при температуре 90°С в течение 2 ч;

- в составе раствора лака (связующего имеется растворитель - циклогексанон (по количеству он преобладает), который трудно испаряется и имеет запах синильной кислоты.

Приведенные недостатки не позволяют наносить покрытие для защиты изнутри и снаружи крупногабаритных сооружений и конструкций, т.к. при нанесении их невозможно ни создать требуемую температуру, ни обеспечить мощную вентиляцию для испарения растворителя или устранения запаха, «пугающего» рабочий персонал.

Устранение недостатков известных технических решений по приготовлению пленкообразующего (синтезу) и по назначению (при приготовлению эмали) и по применению (нанесение защитных покрытий) является целью предлагаемого технического решения.

Цель достигается изобретением, включающим в себя синтез пленкообразующего (связующего), приготовление полуфабриката, а также получение покрытий из эмали.

Эмаль для нанесения антикоррозионного пожаробезопасного биостойкого покрытия, представляющая собой комплект, содержащий полуфабрикат из эпоксидной смолы-основы в органическом растворителе и диспергированных в ней минеральных добавок и органического растворителя, отвердитель аминного типа, при этом она содержит 50-60%мас. раствор эпоксидной смолы-основы в органическом растворителе, полученной взаимодействием расплава диановой смолы с тетрабромдианом, взятыми в мольном соотношении, соответственно 3:1 в течение 2-4 ч при температуре 130-150°С до содержания эпоксидных групп в расплаве 8-11% мас. в присутствии катализатора, с последующим растворением ее в смеси растворителей ацетон: ксилол: этилцеллозольв в массовом соотношении соответственно 1,3:1,0:1,0. В присутствии катализатора - 0,67-0,75 моля ароматически сопряженного гидроксифенилена со степенью поликонденсации n=0-2, полученного из расплава алкилрезорцина при 240-260°С в качестве минеральных добавок, полуфабрикат эмали содержит пигмент, наполнитель и реологический агент при следующем соотношении компонентов полуфабриката, мас.%:

пигменты 18,27-25,29
наполнители 8,52-13,5
реологический агент 1,7-2,7
органический растворитель 5,22-13,50
вышеуказанный раствор смолы-основы остальное,

и соотношение ингредиентов в комплекте эмали составляет в мас.ч:

вышеуказанный полуфабрикат эмали 100,0
отвердитель аминного типа 2,0-35,0.

Эмаль отличатся также тем, что в качестве пигментов в полуфабрикате содержит красный железоокисный и/или двуокись титана и/или крон свинцовый оранжевый и/или свинцовый лимонный и/или крон свинцовый желтый и/или техн.углерод и/или фталоцианиновый голубой и/или окись хрома пигментную и/или стронций хромовокислый и/или черный железоокисный и/или хромикс, предназначенных для ЛКМ.;

Эмаль отличается также тем, что дополнительно содержит в полуфабрикате наполнители - микротальк и/или каолин и/или оксид сурьмы и/или борат бария и/или микрослюду.

Эмаль отличается также тем, что дополнительно содержит в полуфабрикате агент реологический - прокаленный кремнезем (аэросил) и/или бентонит.

Эмаль отличается также тем, что в полуфабрикат эмали при приготовлении дополнительно вводится растворитель - ксилол и этилцеллозольв в мас. соотношении, различном для каждого типа и количества наполнителей и пигментов.

Эмаль отличается также тем, что в качестве отвердителя она содержит в зависимости от сезона применения и специфики защитных работ на 100 мас. ч. полуфабриката мас. ч. - гексаметилендиамин (спиртовый раствор) - от 3,6 до 4,0 и/или диэтилентриамин от 2,0 до 2,3 и/или полиэтиленполиамин от 2,1 до 3,0 и/или низкомолекулярные полиамиды с аминным числом от 140 до 300 мг/КОН в виде растворов в органических растворителях от 19,5 до 35,0 и/или гамма-аминопропилтриэтоксисилан от 12.0 до 18,0 и/ или аминофенол от 7,6 до 10,1 и/или другие, применяемые для отверждения эпоксидных смол.

Примеры реализации способа получения эмали

1. Пример получения катализатора реакции эпоскидиановой смолы и тетрабромдианом олигомера АРГОФ.

1.1. Исходные материалы:

- окислитель - кислота контактная техн. серная конц.;

- алкилрезорцин техн. - фракция (270-320)°С при перегонке сланцевого масла, состав приведен в таблице 1.

1.2. В реактор емкостью 0,1 куб.м с масляным обогревом, мешалкой, ловушкой Дина-Старка с термометром загружают 80 кг алкилрезорцина в виде расплава светло- желтого цвета с температурой 70-80°С и нагревают его при перемешивании до 100°С, после чего через специальную воронку загружают 2,4 кг конц. серной кислоты и продолжают нагрев. Реактор через ловушку Дина-Старка соединен с атмосферой и может быть подключен к вакуум-системе для отгона конденсационной воды, выделяющейся в процессе олигомеризации алкилрезорцина. При температуре 130-135°С начинается интенсивный отгон воды, что берется за начало отсчета времени синтеза, дальнейший отгон воды при нагревании реакционной массы со скоростью (2-3)°С/мин до 250°С завершает на 2/3 отгон воды от общего количества 10 л (по расчету). После выдержки при температуре 250°С в течение 2 ч. реакционная масса становится темно-красно-коричневой с высокими волокнообразующими свойствами. Пробный образец АРГОФ содержит 5-6 мас.% летучих веществ. Для их отгонки в реактор подают вакуум (разрежение 500-600 мм рт.ст.) и выдерживают до содержания летучих веществ в продукте не более 1,2 мас.%, после чего разрежение снимают, продукт охлаждают до 80°С и сливают в металлические емкости.

Выход продукта составляет 90 мас.%, температура начала его плавления составляет 48°С, рН водной вытяжки равна 4-5, он растворим в воде (частично), полностью в ацетоне и этилцеллозольве, не растворим в толуоле и ксилоле.

Таблица 1
Состав алкилрезорцина
№ п/п Наименование продуктов во фракции Содержание, мас.% Примечание
1 Монофенолы макс. 1,0 Состав продуктов
дистилляции может
2 5-метилрезорцин 48-60 изменяться
3 5-этилрезорцин 10-12 Смесь
алкилрезорцинов имеет
4 Резорцин 5-7 светло-желтый цвет и
слабый запах резорцина
5 2,5-диметилрезорцин 8-10
6 4,5-диметилрезорцин 6-8
7 4-метилрезорцин 2-4
8 2-метилрезорцин 1-2
9 Метил- и 1-2
этилпирокатехин
10 Вода макс. 1,0

При проведении реакции получения олигомера по другим режимам и с другой концентрацией окислителя получают продукт для другого применения.

2. Процесс получения эпоксидного пленкообразующего бромированного (ЭПБ) - 58 мас.% раствора смолы - основы эмали.

В реактор емкостью 0,1 куб./м загружают реагенты в соотношении и последовательности, приведенной в таблице 2. Диановая эпоксидная смола с температурой 35°С загружается самотеком из 200 л бочек и при включенном обогреве в нее загружается из мешка тетрабромдиан; включают мешалку, нагревают массу до 60°С и проводят выдержку в течение 1 ч, затем при выключенной мешалке в расплав смолы с тетрабромдианом загружают расплав алкилрезорцина с температурой 70°С. Реактор закрывают и проводят перемешивание в течение 0,5 ч и температуру поднимают до 130°С, начинается саморазогрев смеси со скоростью (2-3)°С/мин до температуры 150°С, обогрев при этом выключен. По истечении 1,5 ч разогрев реакционной массы прекращается, она самоохлаждается в течение 1 ч до 120°С, после его включают охлаждение и в течение 0,1 ч охлаждают ее до 100°С и растворяют, сливая поочередно сначала этилцеллозольв, затем ксилол и при температуре 35°С ацетон, взятых в мас. соотношении соответственно 1,0 к 1,0 к 1,3 так, что концентрация раствора составляет 58,6 мас.%, содержание эпоксидных групп в продукте после завершения экзотермии составляет 10,2 мас.%. Общая продолжительность реакции и ее подготовки составила 7 ч, выход годного раствора смолы-основы - 100 мас.%. Для корректировки вязкости раствора и экономии исходных материалов в готовый раствор ЭПБ (лак) сливают состав, состоящий из тех же самых компонентов после промывки реактора и трубопроводов, после чего раствор сливают в бочки.

Если эпоксидиановая смола имеет массовую долю эпоксидных групп (20-24)%, то реакция завершается при вышеуказанном режиме с содержанием эпоксидных групп (8-11)%, при меньшем содержании эпоксидных групп и в исходном и в готовом продукте полуфабрикат не удовлетворяет требованиям по вязкости и реакционной способности, а также по технологичности. Эпоксидиановую смолу с мас. долей эпоксидных групп более 24% промышленность не выпускает.

Таблица 2
Рецептура загрузки при получении ЭПБ
№ п/п Наименование реагентов Соотношение Температура реакции, °С Продолжительность реакции, ч Примечание
моль мас.ч. кг пример 1
1 Диановая
эпоксидная смола с мас.долей 3,00 100,00 34,00
эпоксидных групп 23,1% 130-150 3,5 По примеру п.2 описания
2 Тетрабромдифенилолпропан технический 1,00 48,65 16,50
3 Катализатор, полученный по примеру 1 0,76 20,40 6,93

Применение катализатора олигомера в реакции эпоксидиановой смолы с тетрабромдианом проверено с его мольной долей (0,65-0,75), при этом это соотношение выбирается в этом диапазоне от минимального, если олигомер имеет рН водной вытяжки более кислую и молекулярную массу более высокую (около 350 у.е.) и, наоборот, к максимальному значению при менее кислой рН водной вытяжки и меньшей молекулярной массе олигомера (около 300 у.е.). Более широкий диапазон загрузки олигомера приводит к получению материалов с другими свойствами по применению эмали.

В таблице 3 приведены сравнительные показатели свойств ЭПБ, полученной по предлагаемому способу и известным аналогам по способу получения.

3. Процесс приготовления полуфабриката эмали

В таблице 4 приведены рецептуры для приготовления полуфабриката различных цветов, опишем его на примере светло-серой эмали.

В диссольвер загружают поочередно указанные в таблице 4 компоненты в указанной последовательности, кроме растворителей, и перемешивают их до получения гомогенной массы при скорости вращения мешалки 1000 об/мин в течение 1 ч, а затем насосом подают полученную массу в бисерную мельницу с охлаждением камеры перетира и на выходе из нее собирают полуфабрикат в другой диссольвер, где его снова перемешивают для усреднения цвета и вязкости для постановки на тип по показателям, указанным в таблице 4 (п.п.1-8), затем отфильтровывают и расфасовывают в металлические емкости объемом 20 л по 20 кг.

Изменение соотношения компонентов полуфабриката, в т.ч. растворителей может нарушить суспензионное равновесие и цветность и в полуфабрикате и в эмали, кроме того, ненормированное доведение ее вязкости до требуемой по способу нанесения (кистью, валиком, распылителем) тоже может привести к седиментации минеральных компонентов, имеющих плотность в два с лишним раза большую, чем органические компоненты. Разбавление не должно превышать более 20 мас.% от массы полуфабриката.

Сравнение показателей свойств эпоксидного пленкообразующего бромированного (ЭПБ), полученного по предлагаемому способу с известными техническими решениями

Таблица 3
№ п/п Наименование показателей Величина показателей
ЭПБ, предлагаемое решение БЭК, прототип по а.с.СССР №952917 Композиция 4, Прототип по патенту RU 2232176
1 Агрегатное состояние продукта твердое твердое жидкое
2 Массовая доля в пересчете на сухой остаток, %
- эпоксидных групп 10,5 9,0 не указано
- органического брома 21,5 26,6 не указано
3 Массовая доля кристаллов или солеподобных соединений отсутствуют 3,7 не указано
4 Растворители для применения ацетон, ксилол, этилцеллозольв и/или их смеси диметилсуль-фоксид,бутанол, метилэтилцеллозольв ацетон, ксилол, этилцеллозольв, циклогексанон
5 Стабильность при ожидании переработки, месяцев 12 3 не указано (обычно 12)

Перед применением полуфабрикат тщательно перемешивается лопаткой так, чтобы на дне емкости не оставалось осадка, после чего точным взвешиванием в него вводится отвердитель при тщательном перемешивании. Типы отвердителей и их количество указаны в таблице 6, а осуществление изобретения по нанесению эмали и условиям формирования покрытия - в таблице 7 - технологическая карта.

Таким образом, по данным таблиц 3 и 5 предлагаемое техническое решение устраняет недостатки аналогов и по синтезу эпоксидного пленкообразующего бромированного и по формированию защитного покрытия к наиболее близкому аналогу и, кроме того, придает эмали и защитным покрытиям свойства по технологичности, пожаробезопасности и биостойкости.

Указанное позволяет сделать вывод, что по совокупности признаков предлагаемое техническое решение соответствует уровню изобретения.

Сравнительные показатели свойств предлагаемого технического решения с известным по патенту RU №2 232 176 при изготовлении эмали и ее применимости для получения защитного покрытия

Таблица 5
№ п/п Наименование показателей Величина показателей по техническим решениям
предлагаемое известное
1 Внешний вид пленкообразующего, лака раствор темного цвета не указан
2 Внешний вид полуфабриката эмали суспензия любого цвета не указан
3 Условная вязкость по вискозиметру ВЗ-246 с диаметром сопла 6 мм при 20°С, с 25-80 не указана
4 Массовая доля нелетучих веществ в полуфабрикате эмали, % 65±5 не указана
5 Степень перетира наполнителей в эмали, мкм не более 50 не указана
6 Время высыхания покрытия до отсутствия не более 6 не указано
7 пылеудержания при 20°С, ч
Время отверждения покрытия при 20°С, ч не более 24 2 при 90°С
8 Адгезия покрытия к подложке, балл
- в состоянии поставки не более 1 1
- после выдержки в воде 14 суток не более 1 1
9 Устойчивость к удару шариком, см 50 50
10 Эластичность, мм 1 1
11 Водопоглощение, масс.% 0,3 0,3
12 Стойкость покрытия к статическому
воздействию, ч
-3%-ного раствора NaCl при 20°С не менее 48 не указана
-горячей воды при температуре (95±5)°С не менее 6 не указана
13 Рабочая температура (допустимая), °С 200 не указана
14 Самозатухаемость покрытия после вынесения из пламени газовой горелки по UL - 94, Vo - 0 не указана
15 Биостойкость (по образованию грибков) грибоустойчива не указана
16 Прогнозируемый срок службы покрытия на стальной подложке в солевом тумане, лет (по данным лаборатории АКЗ ОАО «Сильвинит») не менее 7 лет не указан
Таблица 6
Типы отвердителей и их количество
№ п/п Наименование отвердителя НТД на отвердитель Загрузка отвердителя на 100 мас. ч. полуфабриката АРГОФ-ЭПБ, мас.ч.
1 ПЭПА - полиэтиленполиамид ТУ 2413-357-00203447-99 от 2,1 до 3,0
2 ДЭТА - диэтилентриамин импортный от 2,2 до 2,7
3 Отвердитель №1 (50 мас.% раствор гексаметилендиамина в метилкарбиноле (т.е. в этаноле) ТУ 6-10-1263-77 от 3,6 до 4,0
4 Отвердитель №5 (50 мас.% раствор низкомолекулярного полиамида ПО-300 в этилцеллозольве) или отвердитель №3 (30 мас.% раствор низкомолекулярного полиамида ПО-200 в этилцеллозольве) ТУ 6-10-1093-76 от 19,5 до 35,0
5 Аминофенол АФ-2 (при температуре ниже 10°С применяется 66 мас.% раствор в этилцеллозольве) ТУ 2494-052-00205423-2004 от 8,0 до 9,0
6 АГМ-9 гамма-аминопропилтриэтоксисилан ТУ 6-02-724-77 от 14,0 до 16,0

Осуществление изобретения при получении покрытия серого цвета

Пример выполнения технологического процесса окрашивания поверхности первичной защиты металлоконструкций.

Система нанесения: эмаль АРГОФ-ЭПБ в 3 слоя при положительной температуре

Таблица 7
Наименование операции Технологическая карта Расход Параметры, данные Наименование оборудования
1 2 3 4
1. Подготовка
поверхности:
1.1 Абразивно-струйная очистка от продуктов коррозии, наплывов металла, сварочных брызг, Подготовка поверхности до степени Sa 21/2 по Пескоструйный аппарат, скребки, щетки.
заусениц и острых кромок, очистка международному стандарту ISO 8501-1:1988. Ответств.: пескоструйщик Контроль: мастер
сварочных швов от
шлака и неплотно
прилегающей
окалины
1.2 Обеспыливание поверхности и удаление продуктов абразивно-струйной очистки Сжатый воздух с давлением 0,4-0,6 МПа Промышленный пылесос, сметки, аппарат для обдува поверхности сжатым воздухом.
Ответств.: пескоструйщик Контроль: мастер
1.3 Обезжиривание поверхности и подсушка 0,3 кг/м2 Обезжиривание поверхности непосредственно перед окрашиванием и не позднее: Щетки, ветошь, протирочный материал, допускаете? распыление.
- чем через 6 ч после механической обработки при работе на открытом воздухе; Ответств.: маляр
- чем через 24 ч при работе внутри помещения. Контроль: мастер, OTK
Растворители: Р4, 646, Р5, ацетон.
На фильтровальной бумаге не должно оставаться пятен от влаги и масла.
Не допускается применять для обезжиривания бензин и керосин!
2. Нанесение покрытия: Перед применением
полуфабрикат эмали Ответств.: маляр
тщательно перемешать до Контроль: мастер, ОТК
2.1 Смешивание полуфабриката эмали АРГОФ -ЭПБ с отвердителем №5 (50% р-р ПО-300) исчезновения осадка на дне и добавить отвердитель: на 100 мас.ч. полуфабриката эмали добавить 20,5 мас.ч. отвердителя №5 и перемешать.
После введения отвердителя эмаль следует выдержать 30-40 мин до удаления воздушных включений.
Ввиду тиксотропности эмали АРГОФ-ЭПБ рабочая вязкость не нормируется.
При необходимости эмаль с отвердителем можно разбавить растворителями
Р4, Р5, 5А. Разбавление эмали допустимо от 5 до10% от ее массы!
Жизнеспособность эмали - не менее 6 ч.
2.2 Нанесение эмали АРГОФ- ЭПБ безвоздушным распылением в3 слоя. На сварные швы, торцевые кромки, труднодоступные места перед окрашиванием производится нанесение«полосового слоя» кистью. Установка безвоздушного распыления
Сушка полосового слоя 2 ч при 20°С. Ответств.: маляр
Межслойная сушка при Контроль: мастер
Расход эмали на 3 слоя 0,75 кг/м2 температуре 5°С - 16 ч, при 10°C - 8 ч, при 20°C - 4 ч, при 30°С - 2 ч
Ориентировочная Ввиду того, что процесс Приборы контроля;
толщина одного окрашивания может гребенка типа «Г-2»
слоя (при сухом проводиться на открытом для замера толщины
остатке эмали воздухе при воздействии мокрого слоя,
68±5%): разных температур и электромагнитный
влажности, критерием для толщиномер типа
- мокрого слоя 120-150 нанесения последующих «Константа К5»
мкм слоев является состояние Ответств.: маляр
- сухого слоя 80-100 покрытия «сухое на ощупь» Контроль: мастер
мкм ГОСТ 19007-73.
3. Контроль Для покрытия АРГОФ-ЭПБ, Приборы контроля:
качества нанесения работающего в электромагнитный
покрытия сильноагрессивных средах, толщиномер типа
рекомендуемая толщина «Константа К5»
готового покрытия от 250 до
300 мкм. Контроль: ОТК, мастер
На готовом покрытии не
должно быть потеков,
непрокрасов, вздутий и
отслоений.
Контрольные показатели по
пунктам таблицы 5
проверяются на образцах
свидетелях при проведении
работы.

Примечания:

1. Нанесение лака и эмали с применением отвердителя №5 может проводиться при температуре не ниже +5°С и относительной влажности воздуха не более 85%.

2. Расход лака и эмали указан с учетом отвердителя и без учета дополнительно вводимого растворителя.

3. Отверждение покрытия до степени «сухое на ощупь» считается удовлетворительным, если при нажатии пальцем в течение 5 с на покрытии не остается отпечатков.

4. Толщина готового покрытия не должна превышать нормы.

5. По предварительному согласованию сторон возможна замена отвердителя №5 на другой отвердитель с сохранением всех свойств покрытия.

6. Сразу после проведения окрасочных работ все оборудование следует тщательно промыть растворителем Р-4 или 646.

7. Обязательно ведение журналов по подготовке и окраске поверхности.

8. Результаты пооперационного контроля фиксируются в соответствующих журналах.

9. При получении отрицательных показателей по любому из показателей устанавливается причина;

- устраняется эта причина;

- вновь наносится покрытие.

1. Эмаль для нанесения антикоррозионного пожаробезопасного биостойкого покрытия, представляющая собой комплект, содержащий полуфабрикат из эпоксидной смолы-основы в органическом растворителе и диспергированных в ней минеральных добавок и органического растворителя, отвердитель аминного типа, при этом он содержит 50-60 мас.% раствор эпоксидной смолы - основы в органическом растворителе, полученной взаимодействием расплава диановой эпоксидной смолы с тетрабромдианом, взятыми в мольном соотношении соответственно 3:1 в течение 2-4 ч при температуре 130-150°С до содержания эпоксидных групп в расплаве 8-11 мас.% в присутствии катализатора, с последующим растворением ее в смеси растворителей ацетон:ксилол:этилцеллозольв в массовом соотношении соответственно 1,3:1,0:1,0, в присутствии катализатора - 0,65-0,75 моля ароматически сопряженного гидроксифенилена со степенью поликонденсации n=0-2, полученного из расплава алкилрезорцина при температуре 240-260°С, в качестве минеральных добавок полуфабрикат эмали содержит пигмент, наполнитель и реологический агент при следующем соотношении компонентов, мас.%:

пигменты 18,27-25,29
наполнители 8,52-13,5
реологический агент 1,7-2,7
органический растворитель 5,22-13,50
вышеуказанный раствор смолы-основы остальное,

и соотношение ингредиентов в комплекте эмали составляет, мас.ч.:
вышеуказанный полуфабрикат эмали 100
отвердитель аминного типа 2,0-35,0

2. Эмаль по п.1, отличающаяся тем, что в качестве пигментов в полуфабрикате содержит красный железоокисный, и/или двуокись титана, и/или крон свинцовый оранжевый, и/или свинцовый лимонный, и/или крон свинцовый желтый, и/или технический углерод, и/или фталоцианиновый голубой, и/или окись хрома пигментную, и/или стронций хромовокислый, и/или черный железоокисный, и/или хромикс, предназначенных для ЛКМ.

3. Эмаль по п.1, отличающаяся тем, что дополнительно содержит в полуфабрикате наполнители - микротальк, и/или каолин, и/или оксид сурьмы, и/или борат бария, и/или микрослюду.

4. Эмаль по п.1, отличающаяся тем, что дополнительно содержит в полуфабрикате агент реологический - прокаленный кремнезем (аэросил) и/или бентонит.

5. Эмаль по п.1, отличающаяся тем, что в полуфабрикат эмали при приготовлении дополнительно вводится растворитель - ксилол и этилцеллозольв в массовом соотношении, различном для каждого типа и количества наполнителей и пигментов.

6. Эмаль по п.1, отличающаяся тем, что в качестве отвердителя она содержит в зависимости от сезона применения и специфики защитных работ на 100 мас.ч. полуфабриката мас.ч. гексаметилендиамин (спиртовый раствор) - от 3,6 до 4,0, и/или диэтилентриамин от 2,0 до 2,7, и/или полиэтиленполиамин от 2,1 до 3,0, и/или низкомолекулярные полиамиды с аминным числом от 140 до 300 мг/КОН в виде растворов в органических растворителях от 19,5 до 35,0, и/или гамма-аминопропилтриэтоксисилан от 12,0 до 18,0, и/или аминофенол от 7,6 до 10,1, и/или другие, применяемые для отверждения эпоксидных смол.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к композициям на основе полиорганосилоксанов для получения огне-, биозащитных покрытий по древесине, переводящих древесину в группу трудносгораемых материалов.
Изобретение относится к литейному производству, в частности к противопригарным теплоизоляционным краскам для крупногабаритных изложниц. .
Изобретение относится к химической промышленности и может быть использовано для получения теплоизоляционных покрытий, обладающих одновременно и огнезащитными свойствами, на различных поверхностях для защиты их от перегрева и предотвращения возгорания, а также одновременно для защиты от коррозии, от воздействия огня.
Изобретение относится к термостойкой краске, которая может быть использована для маркировки сварочных электродов, металлических изделий в горячем состоянии, а также для дополнительной защиты огнеупорной футеровки печей.
Изобретение относится к составам для получения огнезащитных покрытий на древесине, в частности окрашенных покрытий, переводящих древесину в группу трудносгораемых материалов.

Изобретение относится к изготовлению огнеупорных красок для изделий с температурой обжига до 1600°С и может быть использовано для маркировки. .
Изобретение относится к области окраски наружных поверхностей военной техники, используемой в летнее время в условиях лесной полосы, а также в зоне лесостепи и лесотундры, и может быть использовано при окраске бронетехники, боевых машин пехоты, боевых машин десанта, бронированных дозорных машин, щитов орудий, а также средств автотранспорта.
Изобретение относится к строительным материалам и может быть использовано для получения огнезащитного покрытия для древесины. .
Изобретение относится к огнезащитным лакокрасочным материалам, предназначенным для защиты от коррозии и в экстремальных форс-мажорных обстоятельствах от действия огня металлических конструкций, и может быть использовано в строительстве, транспорте, нефтегазовой, нефтехимической и химической отраслях и других отраслях, где требуется защита металлоконструкций от коррозии и огня.
Изобретение относится к лакокрасочной промышленности и предназначено для защиты древесины от возгорания и распространения пламени по поверхности. .

Изобретение относится к лакокрасочным материалам и может быть использовано в машиностроении для защиты металлических поверхностей, работающих при повышенных температурах, в условиях высокой коррозионной агрессивной среды, а также в быту и в промышленности.

Изобретение относится к композиции антикоррозионного покрытия для металлических деталей на основе частиц металла в водной дисперсии, основанной на частицах металла в водной дисперсии, содержащей органический титанат от 0,3 до 24%, частицы металла или смесь частиц металлов от 10 до 40%, связующее на основе силана от 1 до 25%, воду - недостающее количество до 100% при условии, что сумма органического титаната и связующего на основе силана составляет от 5 до 25%.
Изобретение относится к области получения полимерных покрытий, а именно к получению полимерного покрытия на основе эпоксидной композиции. .

Изобретение относится к полимерным композициям, применяемым для антикоррозионной защиты металлических и бетонных поверхностей в различных условиях эксплуатации.

Изобретение относится к грунтам-преобразователям ржавчины, предотвращающим коррозию металла и предназначенным для подготовки поверхности металла к нанесению лакокрасочных покрытий без предварительного удаления продуктов коррозии, и может быть использовано, например, для обработки крупногабаритных конструкций из низкоуглеродистых сталей: мостов, опор линий электропередач, наружных и внутренних поверхностей вагонов, предназначенных для транспортировки агрессивных веществ, в частности минеральных удобрений в условиях умеренно-холодного и влажного климата.

Изобретение относится к области защиты металлов от коррозии лакокрасочными покрытиями. .

Изобретение относится к области получения высокомолекулярных соединений, а именно к способу получения молекулярно импринтированного капрона. .

Изобретение относится к составам полимерных неотверждающихся холодных композиций и может быть использовано для производства антикоррозионных и гидроизоляционных материалов.
Изобретение относится к защите и восстановлению прокорродировавших металлических поверхностей, работающих в условиях абразивного износа, эксплуатируемых в атмосферных условиях различных климатических зон, в атмосфере воздействия агрессивных сред, например, в энергетике, химической и добывающих промышленностях при ремонте проржавевшего оборудования.
Изобретение относится к области производства композиций для изготовления электропроводных защитно-декоративных покрытий диэлектрических материалов. .
Наверх