Фарфоровая масса
Изобретение относится к области технологии силикатов, в частности к составам фарфоровых масс, которые могут быть использованы для изготовления предметов декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения. Фарфоровая масса содержит следующие компоненты, мас.%: каолин 46,0-48,0; полевой шпат 4,0-6,0; кварц 24,0-28,0; костяная зола 12,0-16,0; берилловый концентрат 6,0-10,0. Технический результат изобретения - повышение прочности фарфоровых изделий. 1 табл.
Изобретение относится к области технологии силикатов, в частности к составам фарфоровых масс, которые могут быть использованы для изготовления предметов декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения.
Известна фарфоровая масса следующего состава, мас.%: глинистые материалы (каолин) 20,0-45,0; полевой шпат 8,0-22,0; кварц 9,0-20,0; костяная зола 20,0-60,0 [1].
Задачей изобретения является повышение прочности фарфоровых изделий.
Технический результат достигается тем, что фарфоровая масса, содержащая каолин, полевой шпат, кварц, костяную золу, дополнительно включает берилловый концентрат при следующем соотношении компонентов, мас.%: каолин 46,0-48,0; полевой шпат 4,0-6,0; кварц 24,0-28,0; костяная зола 12,0-16,0; берилловый концентрат 6,0-10,0.
В таблице приведены составы фарфоровой массы.
| Компоненты | Состав, мас.%: | ||
| 1 | 2 | 3 | |
| Каолин | 46,0 | 47,0 | 48,0 |
| Полевой шпат | 4,0 | 5,0 | 6,0 |
| Кварц | 28,0 | 26,0 | 24,0 |
| Костяная зола | 12,0 | 14,0 | 16,0 |
| Берилловый концентрат | 10,0 | 8,0 | 6,0 |
| Прочность на изгиб, МПа | ~50 | ~50 | ~50 |
Для приготовления фарфоровой массы может быть использован каолин следующего состава, мас.%: SiO2 46,02-46,5; Al2O3 38,69-40,17; TiO2 0,47-0,52; Fe2O3 0,55-0,92; CaO 0,05-0,19; п.п.п. 13,34-13,97.
Берилловый концентрат характеризуется следующим химическим оставом, мас.%: SiO2 63,82; Al2O3 17,2; Fe2O3 0,68; CaO 1,54; MgO 0,23; BeO 12,8; K2O 0,49; Na2O 2,17; п.п.п.1,84).
Компоненты дозируют в требуемых количествах. В шаровую мельницу загружают полевой пшат, кварц, берилловый концентрат, заливают воду и проводят измельчение компонентов в течение 6-8 часов. Затем в мельницу добавляют каолин, костяную золу, измельчают еще в течение 2-3 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку не более 2% на сите 0056. Затем проводят обезвоживание суспензии до получения коржей с влажностью 20-25%. Обезвоженную массу проминают, выдерживают в массохранилище в условиях повышенной влажности не менее 10 сут.
Из полученной фарфоровой массы пластическим способом формуют изделия, которые сушат при температуре 55-65°С до влажности 1-4% и при температуре 1280°С проводят первый обжиг, а при температуре 1160°С - второй (политой) обжиг.
Источник информации
1. Мороз И.И. Фарфор, фаянс, майолика. - Киев: Технiка, 1975. - С.290.
Фарфоровая масса, содержащая каолин, полевой шпат, кварц, костяную золу, отличающаяся тем, что дополнительно включает берилловый концентрат при следующем соотношении компонентов, мас.%: каолин 46,0-48,0; полевой шпат 4,0-6,0; кварц 24,0-28,0; костяная зола 12,0-16,0; берилловый концентрат 6,0-10,0.
