Аппарат для получения гранулированных продуктов



Аппарат для получения гранулированных продуктов
Аппарат для получения гранулированных продуктов
Аппарат для получения гранулированных продуктов
Аппарат для получения гранулированных продуктов
Аппарат для получения гранулированных продуктов
Аппарат для получения гранулированных продуктов

 


Владельцы патента RU 2410153:

Открытое акционерное общество "СОДА" (ОАО "Сода") (RU)

Изобретение относится к устройству для сушки и гранулирования материала и применяется в производстве минеральных солей и удобрений. Аппарат для получения гранулированных продуктов содержит вертикальный цилиндрический корпус, газораспределительную решетку, решетку кипящего слоя, укрепленный в ней соосный вертикальный газоподводящий патрубок, патрубок для подачи воздуха под решетку, форсунку для распыливания пульпы или расплава, патрубки для подачи дисперсного материала, патрубок для выгрузки гранул, осевой газоотводящий патрубок. Аппарат также включает коаксиально расположенные усеченные конусы, внутренний из которых закреплен на вертикальном газоподводящем патрубке и решетке кипящего слоя, а наружный закреплен на решетке кипящего слоя и цилиндрическом корпусе. В верхней части аппарата установлена сепарационная зона, состоящая из трех частей: двух конических и цилиндрической, внутри сепарационной зоны установлен отбойник, представляющий собой два конуса: верхний - большой высоты и нижний - меньшей высоты, соединенных между собой по основаниям. Изобретение позволяет интенсифицировать процесс сушки, снизить пылеунос, повысить качество получаемого продукта. 4 ил.

 

Изобретение относится к неорганической химии, в частности к устройству для сушки и гранулированного материала, и может найти применение в производстве минеральных солей и удобрений, гранулированного хлорида кальция.

Известно использование для сушки растворов и суспензий распылительных сушилок, например, согласно патента Германии [DE №2125945] распылительная сушилка состоит из камеры, снабженной в верхней части форсункой для ввода высушиваемого материала, цилиндрическим стаканом и газоотводящим коллектором, а в нижней части - распределительной решеткой и течкой для высушенных в кипящем слое гранул, причем стакан размещается между камерой и газоотводящим коллектором и снабжен тангенциальными патрубками ввода газа.

Недостатком этой сушилки является сложность конструкции и большой пылеунос.

Известен аппарат для получения гранулированных продуктов, содержащий вертикальный цилиндрический корпус, газораспределительную решетку, укрепленный в ней вертикальный газоподводящий патрубок с расположенной внутри него форсункой для распыления пульпы или расплава, патрубок для подачи под решетку газа, осевой газоотводящий патрубок, подсоединенный к верхней части корпуса, патрубок для подачи дисперсного материала и патрубок для выгрузки гранул, отличающийся тем, что, с целью повышения производительности, аппарат снабжен дополнительным газоподводящим патрубком, тангенциально установленным в верхней части корпуса, газоотводящий патрубок снабжен конусной воронкой с цилиндрический обечайкой на ее конце и с внутренним конусом, вертикальный газоподводящий патрубок размещен по оси корпуса, а верхний торец его расположен над газораспределительной решеткой на уровне высоты кипящего слоя [SU №1192216, МПК B01J 2/16, 1980 г.].

К недостаткам известного аппарата следует отнести невысокую производительность и сравнительно большой пылеунос.

Известен также аппарат для обезвоживания хлористого кальция, содержащий вертикальный корпус, размещенные в корпусе устройство распыления раствора и расположенное под ним газораспределительное устройство, патрубки для подвода и отвода газа-теплоносителя, подвода исходной жидкости и вывода готового продуктами [SU №1561991, МПК В01В 1/18, 1988 г.].

К недостаткам этого аппарата также следует отнести сложность конструкции и большой пылеунос.

Известен аппарат с псевдоожиженным слоем, создаваемым потоком топочных газов, путем распыления в псевдоожиженном слое при температуре 150-200°С и скорости топочных газов 2,5-3,0 м/с раствора хлорида кальция с концентрацией 30-32%, предварительно доведенного до концентрации 38-45%, путем его упаривания и дополнительного растворения пылевых фракций, выносимых из аппарата сушки, на образованные в псевдоожиженном слое нагретые гранулы с последующим обезвоживанием и кристаллизацией растворенных в растворе веществ [RU №2200710, МПК C01F 11/24, 2002 г.].

К недостаткам этого аппарата следует отнести большой пылеунос, низкую производительность, требование достаточно высокой исходной концентрации раствора.

Известна сушилка фонтанирующего слоя, содержащая сушильную камеру и соосно размещенную внутри нее вставку, где сушильная камера состоит из камеры предварительной подсушки и камеры окончательной сушки материала, вставка выполнена в виде коаксиально расположенных раструбов, верхние основания которых расположены на разном расстоянии по отношению друг к другу, увеличивающемся по высоте от центрального раструба к периферийному, причем периферийный раструб имеет меньшую длину и у основания - радиальные отводящие патрубки, сообщающиеся с центральным раструбом, а основание среднего раструба соединено с камерой предварительной подсушки материала посредством кольцевых щелей в верхней ее части, при этом раструбы выполнены в виде верхней половины гиперболоида вращения [RU №2182298, МПК C01F 11/24, 2001 г.].

Недостатками этого устройства является сложность конструкции, большой пылеунос, налипание продукта на поверхностях раструбов.

Наиболее близким техническим решением является аппарат для получения гранулированных продуктов, содержащий вертикальный цилиндрический корпус, газораспределительную решетку, укрепленный в ней соосный вертикальный газоподводящий патрубок, тангенциальный газоподводящий патрубок, установленный в верхней части корпуса, форсунку для распыливания пульпы или расплава, размещенную внутри вертикального газоподводящего патрубка, верхний торец которого расположен над газораспределительной решеткой на уровне высоты кипящего слоя, осевой газоотводящий патрубок, подсоединенный в верхней части корпуса и снабженный конусной воронкой с цилиндрической обечайкой на ее конце и с внутренним конусом, патрубок для подачи дисперсного материала и патрубок для выгрузки гранул, отличающийся тем, что, с целью повышения производительности, газораспределительная решетка снабжена коаксиально расположенными усеченными конусами, внутренний из которых закреплен на вертикальном газоподводящем патрубке, а наружный закреплен на газораспределительной решетке, при этом торец наружного усеченного конуса расположен ниже торца вертикального газоподводящего патрубка, патрубок для подачи дисперсного материала установлен в верхней части корпуса, выше нижней кромки тангенциального газоподводящего патрубка, а торец цилиндрической обечайки расположен ниже торца внутреннего конуса [RU №2060810, МПК C01J 2/16, 1996 г.].

Недостатками этого аппарата являются высокий пылеунос и низкий тепловой коэффициент полезного действия, что ограничивает возможности интенсификации процесса сушки.

Технической задачей изобретения является интенсификация процесса сушки и снижение пылеуноса, а также повышение качества получаемого продукта.

Поставленная задача решается тем, что аппарат для получения гранулированных продуктов, содержащий вертикальный цилиндрический корпус; газораспределительную решетку; решетку кипящего слоя, укрепленного в ней соосного вертикального газоподводящего патрубка, верхний торец которого расположен над решеткой кипящего слоя на уровне высоты кипящего слоя; патрубок для подачи воздуха под решетку, расположенный ниже газораспределительной решетки; форсунку для распыливания пульпы или расплава, размещенную соосно внутри вертикального газоподводящего патрубка; коаксиально расположенные усеченные конусы, внутренний из которых закреплен на вертикальном газоподводящем патрубке и решетке кипящего слоя, а наружный закреплен на решетке кипящего слоя и цилиндрическом корпусе, при этом меньшее основание наружного усеченного конуса расположено ниже верхнего торца вертикального газоподводящего патрубка; патрубки для подачи дисперсного материала, установленные выше высоты кипящего слоя; патрубок для выгрузки гранул; осевой газоотводящий патрубок, подсоединенный в верхней части сепарационной зоны; в верхней части аппарата установлена сепарационная зона, состоящая из трех частей: конической, цилиндрической и конической, внутри сепарационной зоны установлен отбойник, представляющий собой два конуса разной высоты (большей - верхнего и меньшей - нижнего), соединенных между собой по основаниям, а геометрические параметры сепарационной зоны определяются по нижеприведенным формулам

где S1, S2 - площади кольцевых сечений, образованных внутренней стенкой цилиндрической части сепарационной зоны и основаниями конусов, образующих отбойник (S1) и верхним усеченным конусом сепарационной зоны и верхним конусом отбойника (S2), м2;

Vд.г.0 - суммарный расход дымовых газов (газов, образующихся при сгорании природного газа или иного топлива и поступающих в сушилку через вертикальный газоподводящий патрубок) и воздуха под решетку (подающихся через патрубок для подачи воздуха под решетку), нм3/с;

G - производительность сушилки по выпаренной влаге, кг/с;

- молярная масса воды, моль;

Vмоль - объем 1 моля И.Г. (Vмоль=22,4·10-3·м3/моль);

Тверха - температура верха сушилки (температура газов в газоотводящем патрубке, установленном в верхней части сепарационной зоны), К;

ωо.с. - скорость осаждения частиц гранулируемого или высушиваемого материала, зависящая от плотности и размера твердых частиц гранулируемого или высушиваемого материала и от физических свойств (плотность, вязкость), а также скорости (имеются в виду скорости газового потока в кольцевых сечениях S1 и S2) газового потока, определяется скорость осаждения по известным в технической литературе зависимостям, м/с.

Диаметр цилиндрической части сепарационной зоны Dс.з., м

где D2 - диаметр отбойника (принимается диаметр оснований образующих отбойник конусов), м.

Диаметр отбойника D2, м, принимается из условия

где d1 - внутренний диаметр корпуса аппарата для получения гранулированных продуктов, м;

d2 - внутренний диаметр газоотводящего патрубка, подсоединенного в верхней части сепарационной зоны, м.

Углы наклона образующих конусов α и β принимаются из условия

α=β≥2·φ,

где α - угол наклона образующей нижнего усеченного конуса сепарационной зоны к его основанию, град;

β - угол наклона образующей верхнего конуса (конуса большей высоты) отбойника, град;

φ - угол естественного откоса, получаемого в процессе грануляции в аппарате или высушиваемого материала (является справочной величиной, устанавливаемой опытным путем и зависит от коэффициента трения, шероховатости зерен, степени их увлажнения, гранулометрического состава и формы, а также от удельного веса материала), град.

На фиг.1 изображен аппарат для получения гранулированных продуктов.

На фиг.2 изображен общий вид аппарата.

На фиг.3 изображен разрез «А-А» аппарата.

На фиг.4 изображен выносной элемент «Б».

Аппарат содержит цилиндрический корпус 1; газораспределительную решетку 2; решетку кипящего слоя 3; вертикальный газоподводящий патрубок 4; патрубок для подачи воздуха под решетку 5; форсунку для распыливания раствора 6; внутренний усеченный конус 7; наружный усеченный конус 8; патрубки подачи дисперсного материала 9, 10; патрубок для выгрузки гранул 11; газоотводящий патрубок 12; сепарационную зону 13; отбойник 14.

Аппарат для сушки и гранулирования растворов и суспензий работает следующим образом.

Исходный раствор поступает в аппарат через форсунку 6, которая осуществляет его распыл в зону фонтанирующего слоя. Фонтанирующий слой создается потоком теплоносителя, образующегося при сжигании природного газа или иного топлива и разбавлении продуктов горения воздухом, и поступающего через вертикальный газоподводящий патрубок 4. Ввиду высокой температуры и скорости потока теплоносителя, поступающего в аппарат, часть исходного раствора мгновенно высыхает с образованием мелкодисперсного продукта, который подхватывается восходящим потоком теплоносителя и стремительно уносится вверх. С целью уменьшения количества частиц материала, уносимого из аппарата, а также с целью возвращения его в зону распыла раствора, для дальнейшего роста гранул, в верхней части аппарата установлена сепарационная зона 13, внутри которой монтируется отбойник 14. Гранулы различного размера, движущиеся в фонтанирующем слое с высокой скоростью, достигая отбойника, попадают в зону уплотненной среды - так называемой «газовой подушки», находящуюся перед отбойником 14 и соответственно начинают терять свою скорость. В результате этого из аппарата газовым потоком через газоотводящий патрубок 12, уносятся только очень мелкие гранулы материалы, которые затем улавливаются пылеулавливающим (устанавливаемым после сушилки) оборудованием и возвращаются на дальнейшую грануляцию через патрубки 9 и 10. Более крупные гранулы замедляются в зоне «газовой подушки», однако не уносятся из аппарата, а ударяются об отбойник. В результате удара происходит уплотнение гранул, они становятся более твердые и приобретают гладкую поверхность. Ударившись об отбойник 14, гранулы отскакивают от него к стенкам цилиндрического корпуса 1 и вдоль них оседают в зону кипящего слоя. Кипящий слой необходим для классификации продукта (выдувания мелких гранул из кипящего слоя, с целью предотвращения преждевременной выгрузки их из аппарата), подачи мелких гранул материала в зону распыла раствора с целью дальнейшего их роста и сушки, а также для выгрузки товарных гранул из аппарата через патрубок для выгрузки гранул 11. Таким образом, сушка и грануляция в аппарате осуществляется за счет многократной рециркуляции частиц из зоны кипящего в зону фонтанирующего слоя и обратно.

Кипящий слой создается потоком воздуха, подаваемого через патрубок для подачи воздуха 5 под распределительную решетку 2. Распределительная решетка необходима для равномерного распределения, поступающего через патрубок 5, потока воздуха по сечению аппарата с целью обеспечения равномерной высоты кипящего слоя на решетке кипящего слоя 3.

Для более качественного разделения гранул по высоте кипящего слоя в зависимости от их размера внутри сушилки установлены два коаксиально расположенных усеченных конуса 7 и 8. Усеченные конусы расположены таким образом, чтобы увеличивалось проходное сечение для прохождения воздуха, выходящего из отверстий решетки кипящего слоя, по направлению его движения. В результате увеличения проходного сечения постепенно снижается скорость воздуха и происходит необходимая для эффективной грануляции классификация гранул. Пылевидные гранулы выдуваются из зоны кипящего в зону фонтанирующего слоя. Мелкие гранулы находятся на верхней границе кипящего слоя и попадают в зону распыла раствора, подающегося через форсунки 6, затем захватываются фонтанирующим слоем и уносятся в сепарационную зону к отбойнику. Гранулы средних размеров находятся в средней части кипящего слоя, и их рост происходит за счет налипания на их поверхность мелких влажных гранул из верхней части кипящего слоя. Крупные гранулы, а также часть гранул средних размеров находятся в нижней части кипящего слоя и постепенно выгружаются из аппарата через патрубок 11. После выгрузки происходит классификация выгружаемого продукта на фракции, затем средние, а также мелкие гранулы возвращаются на дальнейшую грануляцию в аппарат через патрубки 9 и 10.

Запыленные газы, представляющие собой смесь топочных газов, воздуха, подаваемого под решетку, и некоторое количество пылевидных гранул продукта, удаляются из аппарата через газоотводящий патрубок 12.

Таким образом, по сравнению с прототипом, предлагаемый аппарат имеет следующие преимущества:

- более простое конструктивное исполнение за счет исключения из конструкции аппарата тангенциального газоподводящего патрубка;

- уменьшенный пылеунос;

- получаемые гранулы имеют более высокие механические свойства;

- высокую производительность;

- более высокий тепловой коэффициент полезного действия.

Аппарат для получения гранулированных продуктов, содержащий вертикальный цилиндрический корпус, газораспределительную решетку, решетку кипящего слоя, укрепленный в ней соосный вертикальный газоподводящий патрубок, верхний торец которого расположен над решеткой кипящего слоя на уровне высоты кипящего слоя, патрубок для подачи воздуха под газораспределительную решетку, расположенный ниже газораспределительной решетки, форсунку для распыливания пульпы или расплава, размещенную соосно внутри вертикального газоподводящего патрубка, коаксиально расположенные усеченные конусы, внутренний из которых закреплен на вертикальном газоподводящем патрубке и решетке кипящего слоя, а наружный закреплен на решетке кипящего слоя и цилиндрическом корпусе, при этом меньшее основание наружного усеченного конуса расположено ниже верхнего торца вертикального газоподводящего патрубка; патрубки для подачи дисперсного материала, установленные выше высоты кипящего слоя, патрубок для выгрузки гранул, осевой газоотводящий патрубок, подсоединенный в верхней части сепарационной зоны, отличающийся тем, что в верхней части аппарата имеется сепарационная зона, состоящая из трех частей: конической, цилиндрической и конической, внутри сепарационной зоны установлен отбойник, представляющий собой два конуса: верхний - большей высоты и нижний - меньшей высоты, соединенных между собой по основаниям, а площади кольцевых сечений и диаметр цилиндрической части сепарационной зоны определяются по нижеприведенным формулам:

где S1, S2 - площади кольцевых сечений, образованных внутренней стенкой цилиндрической части сепарационной зоны и основаниями конусов, образующих отбойник (S1), и верхним усеченным конусом сепарационной зоны и верхним конусом отбойника (S2), м2,
Vд.г.0 - суммарный расход дымовых газов и воздуха под газораспределительную решетку, нм3/с,
G - производительность аппарата для получения гранулированных продуктов по выпаренной влаге, кг/с,
- молярная масса воды, моль;
Vмоль - объем 1 моля идеального газа, Vмоль=22,4·10-3 м3/моль;
Tверха - температура газов в газоотводящем патрубке в верхней части сепарационной зоны, К;
ω0.с. - скорость осаждения частиц гранулируемого или высушиваемого материала, зависящая от плотности и размера твердых частиц гранулируемого или высушиваемого материала и от физических свойств - плотность, вязкость, а также скорости газового потока в кольцевых сечениях S1 и S2, м/с;

где Dс.з - диаметр цилиндрической части сепарационной зоны, м;
D2 - диаметр отбойника, м, причем D2, принимается из условия

где d1 - внутренний диаметр корпуса аппарата для получения гранулированных продуктов, м;
d2 - внутренний диаметр газоотводящего патрубка, м;
а углы наклона образующих конусов α и β, образующих сепарационную зону, принимаются из условия
α=β≥2·φ,
где α - угол наклона образующей нижнего усеченного конуса сепарационной зоны к его основанию, град;
β - угол наклона образующей верхнего конуса отбойника, град;
φ - угол естественного откоса высушиваемого материала, получаемого в процессе грануляции в аппарате, причем φ является справочной величиной.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области химической технологии и может быть использовано для получения гранулированного арсенита натрия при переработке реакционной массы, полученной со стадии щелочного гидролиза люизита.

Изобретение относится к устройству (10) для обработки порошкообразного материала, имеющему рабочую камеру (16) для обработки в ней материала. .

Изобретение относится к способу гранулирования вещества в псевдоожиженном слое и гранулятору для его осуществления. .

Изобретение относится к получению гранулированного хлористого кальция, который может быть использован в коммунальном и дорожном хозяйстве. .

Изобретение относится к способу гранулирования в псевдоожиженном слое различных веществ, например мочевины, нитрата аммония, хлорида аммония и других аналогичных им гранулируемых веществ.

Изобретение относится к устройствам для получения гранул путем распыливания пульпы или расплава на взвешенный слой дисперсного материала и может использоваться в химии, металлургии и других отраслях промышленности.

Изобретение относится к химической технологии получения хлорида кальция в гранулированном виде. .
Изобретение относится к химической технологии, в частности к способам нанесения покрытий на частицы сыпучих материалов, и может найти применение в химической, пищевой, фармацевтической и других отраслях промышленности.

Изобретение относится к способу изготовления гранул мочевины со сферичностью больше 75% и остаточной влажностью, равной или меньше 0,5%, в аппарате со струйным слоем

Изобретение относится к химической технологии получения хлорида кальция в гранулированном виде

Описан способ обработки мелкозернистого материала в фонтанирующем слое и соответствующее устройство. В технологической камере посредством расположенного в плоскости Y-Z наружного кольцевого зазора создают круговой газовый поток сжижающего агента, диаметр которого вдоль оси Х возрастает в направлении наружной стенки технологической камеры, тогда как посредством расположенного в плоскости Y-Z внутреннего кольцевого зазора создают круговой газовый поток сжижающего агента, диаметр которого вдоль оси Х возрастает в направлении внутрь технологической камеры. Изобретение позволяет создать способ обработки мелкозернистого материала в фонтанирующем слое, а также пригодное для осуществления указанного способа устройство с возможностью регулирования варьируемых режимов в технологической камере, которое обладает простой и экономичной конструкцией и позволяет устранить присущие уровню техники недостатки. 2 н. и 16 з.п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к биотехнологии и кормопроизводству, а именно к способу получения микрогранулированной формы премикса для сельскохозяйственных животных и птицы. Способ включает предварительную подготовку сухих компонентов сырья, содержащих матрицу и биологически активные компоненты, микроизмельчение подготовленных сухих компонентов проводят до размеров частиц 5-150 мкм. Микроизмельченные компоненты подают в сушилку-микрогранулятор, в которой формируют псевдоожиженный слой и осуществляют смешивание измельченных компонентов сырья с последующим микрогранулированием полученной смеси и ее сушкой. На стадиях микрогранулирования и сушки формируют устойчивое тороидальное движение гранул псевдоожиженного слоя. На стадии микрогранулирования в смесь вводят растворимые микро- и ультрамикрокомпоненты путем тонкого распыления через форсунку вместе с раствором связующего вещества на этапе формирования микрогранул. Скорость введения составляет 0,02-0,04 г/мин на грамм исходной сухой смеси, после формирования устойчивого тороидального движения гранул псевдоожиженного слоя увеличивают скорость подачи связующего до 0,04-0,08 г/мин на грамм исходной сухой смеси, при этом периодически осуществляют контрольный отбор гранул. После формирования гранул размером 0,8-1,0 мм снижают скорость подачи связующего до 0,01-0,03 г/мин на грамм исходной сухой смеси и осуществляют сушку при температуре 35-55 °С. Способ позволяет равномерно распределить микроэлементы по массе микрогранул, снизить потери микроэлементов в процессе получения и снизить пылеобразование при использовании премикса. 8 з.п. ф-лы, 5 ил., 1 табл., 3 пр.

В заявке описаны устройство и способ гранулирования в псевдоожиженном слое, при осуществлении которого поддерживают соответствующий псевдоожиженный слой состоящего из частиц материала в грануляторе, в который подают входящий поток, содержащий жидкость для выращивания гранул, и поток зародышей, предназначенный для ускорения гранулирования, и до подачи в псевдоожиженный слой отводят часть указанного входящего потока и используют в генераторе зародышей для получения зародышей для псевдоожиженного слоя. Изобретение позволяет обеспечить гранулы нужного вещества с регулируемым гранулометрическим составом, уменьшить отходы производства и упростить схему устройства для гранулирования. 2 н. и 9 з.п. ф-лы, 10 ил.

Изобретение относится к газораспределительному диску, предназначенному для усовершенствованных технологических установок для обработки твердых частиц в псевдоожиженном слое, используемых в химической и фармацевтической отраслях промышленности. Диск обеспечивает улучшение характеристик технологического оборудования для обработки твердых частиц распылением сверху, снизу и с боковых сторон и работает по принципу управляемого кругового перемещения материала в технологической камере. Распределительный диск (3) состоит из нескольких верхних дисков (7) и нижних дисков (6) с поверхностями, имеющими в плане форму кольца, при этом каждый верхний диск (7) концентрически наложен внахлест на часть одного или двух нижних дисков (6). Между верхними дисками (7) и нижними дисками (6) размещены барьеры (13a, 13b), направляющие поток среды (9) таким образом, что этими барьерами (13a, 13b) совместно с дисками (6) и дисками (7) образованы многочисленные отверстия (16), предназначенные для прохождения среды (9). 9 з. п. ф-лы, 7 ил.

Изобретение относится к способу получения сыпучего порошка, содержащего одно или несколько производных глицин-N,N-диуксусной кислоты общей формулы (I), из водного раствора в качестве исходного материала, содержащего одно или несколько производных глицин-N,N-диуксусной кислоты, который сушат способом распылительной сушки с подачей воздуха. Способ отличается тем, что водный раствор содержит одно или несколько производных глицин-N,N-диуксусной кислоты в количестве ≥84 мас.% из расчета на общую массу сухого вещества. Распылительную сушку проводят в сушильном аппарате, в который водный раствор и воздух подают в прямоточном режиме с разницей температур между водным раствором и воздухом в пределах от 70 до 350°С. Водный раствор диспергируют в сушильном аппарате с образованием мельчайших капелек жидкости путем подачи его на один или несколько дисков, вращающихся с линейной скоростью ≥100 м/с, или путем создания в нем с помощью насоса абсолютного давления ≥20 бар и подачи его при этом давлении в сушильный аппарат через одну или несколько форсунок. В формуле (I) R означает алкильную группу с числом атомов углерода от одного до двенадцати и М означает щелочной металл. Предлагаемый способ позволяет получать порошок, обладающий хорошей насыпной массой, сыпучестью и стабильностью при хранении. Изобретение относится также к применению указанного сыпучего порошка для получения прессованных агломератов, которые могут использоваться в твердых или жидких очищающих средствах. 3 н. и 10 з.п. ф-лы, 3 пр.

Изобретение относится к химической технологии, в частности к способам нанесения покрытия на дисперсные частицы, находящиеся в ожиженном состоянии, и может найти применение в химической, пищевой, фармацевтической и других отраслях промышленности при проведении процессов гранулирования, микрокапсулирования и смешивания. Предлагаемое техническое решение позволяет повысить качество получаемого продукта и производительность процесса микрокапсулирования сыпучих материалов за счет подвода дополнительного газообразного теплоносителя в верхнюю часть псевдоожиженного слоя сыпучего материала, при этом температура газа составляет от 0,7 до 0,8 температуры плавления вещества покрытия. В предлагаемом способе микрокапсулирования сыпучих материалов, включающем подачу расплава плавкого покрытия в псевдоожиженный слой нагретого сыпучего материала, газообразный теплоноситель подается через перфорированные поверхности, расположенные выше неподвижного слоя сыпучего материала. 2 табл.
Наверх