Способ получения низших олефинов при давлении ниже атмосферного


 


Владельцы патента RU 2412144:

ЧАЙНА ПЕТРОЛЕУМ ЭНД КЕМИКАЛ КОРПОРЕЙШН (CN)
ШАНХАЙ РЕСЕРЧ ИНСТИТЬЮТ ОФ ПЕТРОКЕМИКАЛ ТЕКНОЛОДЖИ, СИНОПЕК (CN)

Изобретение относится к способу получения низших олефинов, который проводится в условиях для каталитического крекинга олефинов и в качестве сырья получает обогащенную олефинами смесь, содержащую один или больше олефинов с С4 или с большим числом атомов углерода, включающему в себя операции: а) обеспечения контакта сырья с кристаллическим алюмосиликатным катализатором, имеющим мольное отношение SiO3/Al2O3, по меньшей мере, 10, чтобы тем самым получить выходящий продукт реакции, содержащий низшие олефины; и b) отделения низших олефинов от выходящего продукта реакции; при этом давление при реакции составляет от -0,1 до менее 0,0 МПа, причем обогащенная олефинами смесь является смесью, содержащей C4-C12 линейные олефины. Применение настоящего способа позволяет преодолевать такие недостатки способов предшествующего уровня техники, как высокое давление и температуру при реакции, низкие выходы и избирательность низших олефинов, как заданных продуктов, плохую стабильность и короткий срок службы катализатора. 11 з.п. ф-лы, 6 табл.

 

Перекрестная ссылка

Настоящая заявка устанавливает приоритет заявки №200510028810,9, зарегистрированной в Государственном бюро интеллектуальной собственности Китая 15 августа 2005 года, и которая включена в настоящее описание полностью в качестве ссылки.

Область техники, к которой относится изобретение

Настоящее изобретение относится к способу получения низших олефинов, в частности к способу получения низших олефинов каталитическим крекингом высших олефинов от С4 или высших олефинов.

Уровень техники

Нефтехимическая промышленность является важной обеспечивающей отраслью национальной экономики, снабжающей большим количеством химических веществ различные области производства, включая промышленность, сельское хозяйство, телекоммуникацию, национальную оборону, и которая таким образом является одной из промышленных отраслей, имеющей соответствующее и ведущее место в национальной экономике. Низшие олефины являются одним из наиболее важных базовых исходных веществ, составляющих современную петрохимическую промышленность.

Например, пропилен используется в основном для получения полипропилена, кумена, оксоспирта, акрилонитрила, окиси пропилена, акриловой кислоты, изопропанола и т.д., при этом производство полипропилена потребляет больше половины пропилена во всем мире. В настоящее время 67% пропилена в мире получают из побочных продуктов при производстве этилена парофазным крекингом, 30% которого получают из побочных продуктов при производстве бензина и дизельного топлива с использованием установки каталитического крекинга на нефтеперерабатывающем заводе, и небольшое количество которого (около 3%) получают дегидрированием пропана и по реакции обмена типа этилен-бутилен. По прогнозам спрос на пропилен в будущем будет увеличиваться более быстрыми темпами, по сравнению с предложением. Учитывая это сравнительно более быстрое увеличение темпов спроса на пропилен и ситуацию, когда спрос превышает предложение при существующих объемах производства, необходимо обратиться к различным другим новым способам повышения выхода пропилена с целью получения его дополнительного количества.

В настоящее время в мире имеется довольно много сырьевых материалов с числом атомов углерода С4 или высших олефинов. Учитывая влияние различных факторов, включая изменения рынка химических продуктов и стоимости транспортировки, предпочтительно использовать эти исходные вещества, подвергая их глубокой обработке на месте. Одним обнадеживающим способом для этого является превращение олефинов начиная с С4 или высших олефинов в низшие олефины. В этом способе могут использоваться не только исходные вещества с С4 или высшие олефины, являющиеся сравнительно избыточными и имеющие более низкую стоимость, но он также позволяет получать различные продукты в виде низших олефинов, имеющих широкое применение.

В документе CN1490287A, используемом в качестве ссылки, раскрыт способ получения этилена и пропилена посредством проведения реакции смеси, содержащей олефины с С4 или С5, в реакторе с неподвижным слоем катализатора при температуре 350-500°С, давлении 0,6-1,0 МПа и объемной скорости 1-10 час-1. Он ориентирован на модификацию разного типа катализаторов, и реакция исходных веществ в основном направлена в сторону получения олефинов с С4 и С5, а не в сторону С5 или высших олефинов. Следует отметить, что в нем использован реактор только с одной конфигурацией, таким образом было невозможно обеспечить сохранение катализатором требуемой стабильности и получение требуемого выхода заданных продуктов.

В ссылочном документе CN1274342A (аналог патента США 6307117В1) раскрыт способ получения этилена и пропилена каталитическим превращением линейного углеводородного сырья, содержащего 20% или больше, по меньшей мере, одного из С412 олефинов, в котором используется цеолит в цеолитсодержащем катализаторе, удовлетворяющий следующим требованиям: указанный цеолит, по существу не содержит протона, указанный цеолит имеет мольное отношение SiO2/Al2O3 от 200 до 5000 и указанный цеолит содержит, по меньшей мере, один металл, выбранный из группы, состоящей из металлов, принадлежащих к группе IB Периодической таблицы элементов, и указанный цеолит был цеолитом с промежуточным размером пор, и предпочтительный цеолит принадлежал к типу ZSM-5 цеолитов. Реакция проводилась при температуре 400-700°С, давлении 1-10 атм и объемной скорости 1-1000 час-1. Однако конфигурация с одним реактором была такая же, что тем самым приводило к сравнительно более низким выходам этилена и пропилена, при этом максимальный выход пропилена составлял только 25,19%.

В ссылочном документе WO 00/26163, выданном фирме Equistar, L.P., раскрыт способ получения пропилена и этилена из сырья, содержащего, по меньшей мере, 60 мас.% олефинов с С4 и/или С5, с цеолитовым катализатором, имеющим промежуточный размер пор. Цеолиты, пригодные для изобретения, включали в себя: цеолиты, имеющие одномерный канал, такие как ZSM-23 и AlPO4-11, которые имели диаметр пор больше 3,5А и показатель размера пор в интервале от 14 до 28; и цеолиты, имеющие соединительные каналы, такие как ZSM-57 и AlPO4-18, которые включали первичный канал с диаметром пор больше 3,5А и показателем размера пор в интервале от 14 до 28 и вторичный канал с показателем размера пор менее 20. Катализатор может быть натриевого типа, водородного типа и т.д., в который могут добавляться микроколичества окисляющего металла, такого как Pd или Pt, для ускорения удаления нагара с катализатора при регенерации последнего. Вообще этот способ использовался в реакторе с неподвижным слоем катализатора и реакция проводилась при температуре 200-750°С, давлении 0,05-1 МПа и объемной скорости 0,5-1000 час-1. С одной стороны, в этом ссылочном документе не раскрыты конкретный способ приготовления катализатора и данные по реакции. Между прочим конфигурация с одним реактором также в нем использовалась, что определяло результаты, включая неидеальный выход этилена и пропилена и плохую стабильность катализатора.

Описание изобретения

Техническая проблема, которую следует решить в настоящем изобретении, заключается в преодолении недостатков, представленных в вышеприведенных документах, включая высокое давление при проведении реакции, высокую температуру для реакции, низкие выход и избирательность низших олефинов как заданных продуктов, плохую стабильность, короткий срок службы катализатора и ограниченность подходящего сырья. Настоящее изобретение предлагает новый способ получения низших олефинов. Настоящий способ отличается более низкими давлением и температурой для проведения реакции, высоким выходом и хорошей избирательностью в отношении низших олефинов, в качестве целевых продуктов, а также высокой стабильностью и большим сроком службы катализатора, и в нем может использоваться сырье из различных источников.

Чтобы устранить вышеупомянутые проблемы, авторами предложено следующее техническое решение:

способ для получения низших олефинов, который проводится в условиях каталитического крекинга олефинов и использует в качестве сырья обогащенную олефинами смесь одного или больше олефинов с С4 или высших олефинов, включающий в себя стадии:

а) обеспечение контакта сырья с кристаллическим алюмосиликатным катализатором, имеющим мольное отношение SiO2/Al2O3 по меньшей мере 10, чтобы тем самым получить выходящий продукт реакции, содержащий низшие олефины; и

b) отделение низших олефинов от выходящего продукта реакции;

при этом давление при проведении реакции (манометрическое давление, такое же, как и ниже) составляет от -0,1 МПа до менее 0,0 МПа.

Термин «низшие олефины», используемый здесь, относится к олефинам, имеющим от 2 до 6 атомов углерода.

Обогащенная олефинами смесь, содержащая один или больше олефинов с С4 или с большим числом атомов углерода и используемая в качестве сырья в вышеприведенном техническом решении, предпочтительно является обогащенной олефинами смешанной фракцией, содержащей олефины с С4 или с большим числом атомов углерода, получаемой от установок каталитического крекинга на нефтеперерабатывающем заводе, или от установок парофазного крекинга на заводе по получению этилена, или компонентом обогащенной олефинами смеси, содержащим олефины с С4 или с большим числом атомов углерода и побочно получаемым при производстве альфа-олефинов, или получаемым в качестве побочного продукта при оксидировании до олефина, например, метанола до олефина, такого как пропилен. Количество олефина с С4 и с большим числом атомов углерода в обогащенном олефинами сырье составляет от 10 до 90 мас.%. Обогащенная олефинами смесь предпочтительно является смесью, содержащей линейные олефины с С412, более предпочтительно смесью, содержащей линейные олефины с С48.

Выходящий продукт реакции здесь проходит в свою очередь через такие установки как колонна отделения этилена и колонна отделения пропилена, чтобы тем самым получить низшие олефины, такие как этилен и пропилен. Такой способ отделения низших олефинов хорошо известен специалисту в этой области.

В одном предпочтительном воплощении изобретения органический окислитель добавляется к обогащенной олефинами смеси и отношение масс органического окисляющего соединения и олефинов, присутствующих в обогащенной олефинами смеси, составляет 0,01-10:1. Органическое окисляющее соединение, используемое здесь, включает метанол, диметиловый эфир, этанол, этиловый эфир или их смеси в любом соотношении. Предпочтительно органическим окисляющим соединением является метанол, диметиловый эфир или смесь метанола и диметилового эфира в любом соотношении. Одно предпочтительное воплощение изобретения состоит в добавлении подходящего количества органического окисляющего соединения, вместе с углеводородным сырьем вводимым в реактор. Например, с одной стороны, метанол или диметиловый эфир как окисляющее соединение дегидратируется в условиях реакции с образованием этилена и пропилена, что обеспечивает повышение выхода заданных продуктов, и при этом образующаяся вода может служить в качестве разбавляющего газа для крекинга олефинов с С4 или с большим числом атомов углерода, а с другой стороны, что более важно, метанол или диметиловый эфир дают возможность получить каталитическим крекингом при сравнительно более низкой температуре активное промежуточное соединение, которое может активировать связь между атомами углерода в углеводородах для снижения тем самым температуры реакции и уменьшения осаждения углерода в кислотном центре катализатора. Одновременно некоторое количество метанола, или диметилового эфира, или их смеси добавляется к отходящему продукту у выпуска каждого реактора для аккумулирования тепла, необходимого для реакции крекинга, обусловленной выделением теплоты дегидратации органического окисляющего соединения, и в то же время в качестве разбавляющего газа, так что промежуточные операции и энергия во время реакций полностью используются посредством эффективной комбинации двух видов реакций, упомянутых выше.

В настоящем изобретении давление при реакции предпочтительно составляет от -0,08 до менее -0,01 МПа; температура реакции предпочтительно 400-580°С, более предпочтительно 440-530°С, массовая часовая объемная скорость (масса сырья, пропускаемая в час, на единицу массы катализатора) предпочтительно 0,1-100час-1, более предпочтительно 1-50 час-1. Используемые здесь кристаллические алюмосиликаты предпочтительно выбираются из молекулярных сит типа ZSM, бета молекулярных сит или модернитовых молекулярных сит. ZSM молекулярные сита более предпочтительно выбираются из ZSM-5, ZSM-11, ZSM-23 или ZSM-42, более предпочтительно из ZSM-5 молекулярных сит. Используемые здесь молекулярные сита имеют мольное отношение SiO2/Al2O3 предпочтительно 10-3000, более предпочтительно 50-1000, наиболее предпочтительно 50-500.

В настоящем способе, когда операция проводится при давлении ниже атмосферного, реактор предпочтительно выбирается из числа реакторов с аксиальным неподвижным слоем, реакторов с радиальным неподвижным слоем или реакторов с подвижным слоем катализатора, более предпочтительно из реакторов с аксиальным неподвижным слоем, или из реакторов с радиальным неподвижным слоем катализатора.

Когда операция проводится при давлении ниже атмосферного, настоящий способ может термодинамически эффективно подавлять образование полимера, полимеризацию или даже конденсацию олефинов, и вместо этого успешно стимулировать реакцию, приводящую к уменьшению размеров молекул олефинов для получения олефинов с меньшим числом атомов углерода в качестве целевых продуктов. Следует отметить, что во время каталитического крекинга олефинов олефины из обоих реагирующих веществ и целевые продукты подвергаются реакции переноса водорода с получением соответствующих алканов, что является основной причиной, объясняющей пониженные избирательность и выход целевых продуктов. Реакция переноса водорода является видом бимолекулярных реакций и снижение давления в реакции также существенно ингибирует реакцию переноса водорода в олефинах. Следует особо отметить, что ингибирование реакции переноса водорода играет важную роль в уменьшении образовании нагара и в увеличении периода стабильности и межрегенерационного пробега катализатора. Более того, условие проведения операции при давлении ниже атмосферного может также значительно снизить температуру реакции и таким образом создать условие проведения операции при более низкой температуре и получить более высокие избирательность и выход низших олефинов. Температура при этом также является важным фактором, влияющим на период активности катализатора; и чем ниже температура, тем лучше стабильность активности катализатора и больше его срок службы.

Короче говоря, операция при давлении ниже атмосферного термодинамически способствует реакциям, приводящим к уменьшению размеров молекул, при снижении температуры реакций, что эффективно ингибирует реакцию переноса водорода в олефинах. Это, в итоге, замедляет деактивацию катализатора в основном из-за отложения нагара на катализатор, таким образом увеличивает стабильный период активности катализатора и обеспечивает более высокие избирательность и выход целевых продуктов. Это очень важно для способа повышения выхода низших олефинов посредством каталитического крекинга с неподвижным слоем катализатора.

Техническое решение изобретения достигает предпочтительного технического эффекта, который существенно увеличивает стабильный период активности катализатора и обеспечивает более высокий выход низших олефинов при давлении в реакции от -0,1 до менее 0,0 МПа, температуре реакции от 400 до 580°С и объемной скорости 0,1-100 час-1.

Здесь может быть сделана ссылка на общеизвестный способ каталитического крекинга низших олефинов в отношении других условий операции, которые не конкретно описаны здесь, но могут иметь место в настоящем способе для получения низших олефинов каталитическим крекингом.

Если не указано иначе, используемые здесь проценты и отношения все являются массовыми.

Если не указано иначе, мольное отношение SiO2/Al2O3 кристаллических алюмосиликатов в настоящем изобретении рассчитывается на атомной основе.

Все упомянутые публикации включены сюда полностью в качестве ссылок.

Следующие примеры также описывают и демонстрируют предпочтительные воплощения настоящего изобретения. Все примеры являются иллюстративными и не должны истолковываться как ограничительные для настоящего изобретения.

В примерах количества различных компонентов в каждой из приведенных смесей отделяются и определяются посредством газового хроматографа HP-6890 (фирмы Agilent Technologies, Inc., США), снабженного детектором ионов в пламени водорода и Al2O3 капиллярной хроматографической колонкой PLOT длиной 50 м с Ф 0,5 мм.

ПРИМЕРЫ

ПРИМЕРЫ 1-4

Эксперименты по реакциям каталитического крекинга при давлениях ниже атмосферного, в условиях различных объемных скоростей и с использованием сырья из 1-бутена.

Исходные вещества с мольным отношением 200 SiO2:0,5 Al2O3:60 n-бутиламин:17 OH-:200 NaCl:6300 H2O смешивались размешиванием при комнатной температуре в течение 15 часов до получения суспензии, содержащей кремний, алюминий, n-бутиламин и воду при мольном отношении SiO2/Al2O3, составляющем 200. После этого суспензия кристаллизовалась при 140°С в течение 50 часов, затем кристаллизованный раствор промывался дистиллированной водой, сушился при 120°С на воздухе в течение 12 часов и обжигался при 580°С на воздухе в течение 8 часов для получения ZSM-5 молекулярного сита. 50 граммов молекулярного сита ZSM-5 смешивались с 87 граммами 40 мас.% силикагеля и экструдировались для получения полосок, после чего их сушили при 130°С на воздухе в течение 12 часов и обжигали при 430°С на воздухе в течение 6 часов для получения катализатора типа ZSM-5.

5 граммов вышеупомянутого катализатора типа ZSM-5 загружались в термостатическую зону реактора (который является реактором с Ф18 мм аксиальным неподвижным слоем, таким же, как в следующих примерах, если не указано иначе) и перед реакцией активировались при 480°С в атмосфере N2 в течение 3 часов. Затем чистый 1-бутен (чистота 99,9%) загружался в реактор для проведения реакции при контакте с катализатором. Температура реакции была 500°С, давление при реакции было -0,042 МПа. Пониженное давление создавалось посредством подключения вакуумного насоса и подстройки его преобразователя частоты, пока не достигалось требуемое давление. Продукт анализировался посредством отбора проб после проведения реакции в течение 2 часов (так же, как в следующих примерах) при различных условиях реакции. Результаты реакции приведены в Таблице 1

Таблица 1
Результаты реакции при отрицательном давлении и при различных условиях объемных скоростей
Пример № Пример 1 Пример 2 Пример 3 Пример 4
Объемная скорость (час-1) 2,000 7,966 12,101 19,829
Степень превращения в С4 олефин, % 68,779 71,049 67,345 65,108
Избирательность этилена, % 9,767 11,044 10,433 8,975
Избирательность пропилена, % 31,397 38,109 43,663 44,353
Избирательность (Э+П), % 41,164 49,153 54,096 53,328
(Э+П), %
Выход этилена, % 6,718 7,847 7,026 5,844
Выход пропилена, % 21,594 27,076 29,405 28,877
Выход (Э+П), % 28,312 34,923 36,431 34,720
Примечание: Э обозначает этилен, П обозначает пропилен и Э+П обозначает сумму этилена и пропилена

Примеры 5-7

Эксперименты по реакциям каталитического крекинга при пониженных давлениях, различных температурных условиях и с сырьем из смешанных C8 моноолефинов (которое было из Lanzhou Refinery of PetroChina Company Limited (Lanzhou city, Китай), в котором октена было около 8 0,5 мас.%, октана было около 19,5 мас.%

5 граммов катализатора типа ZSM-5, приготовленные так, как и в вышеприведенном Примере 1 (но при мольном отношении SiO2/Аl2O3, равном 800), загружались в термостатическую зону реактора с аксильным неподвижным слоем Ф18 мм и перед реакцией активировались при 480°С в атмосфере N2 в течение 3 часов. Затем в реактор загружалось С8 моноолефиновое сырье для проведения реакции в контакте с катализатором. Отрицательное давление создавалось подключением вакуумного насоса и подстройкой его преобразователя частоты, пока не достигалось требуемое пониженное давление. Выходы и избирательность продуктов при различных условиях приведены в Таблице 2.

Таблица 2
Выходы и избирательность этилена и пропилена при различных условиях с С8 моноолефиновым сырьем
Пример № Пример 5 Пример 6 Пример 7
Температура реакции, °С 480 460 450
Давление при реакции, МПа -0,06 -0,06 -0,06
Объемная скорость (час-1) 7,627 9,660 12,372
Избирательность этилена, % 8,189 5,720 4,679
Избирательность пропилена, % 45,940 46,442 45,324
Избирательность (Э+П), % 54,129 52,162 50,002
Выход этилена, % 5,292 3,551 2,825
Выход пропилена, % 29,685 28,835 27,363
Выход (Э+П), % 34,977 32,387 30,188

ПРИМЕР 8

Различные операции и условия в этом примере такие же, как и в Примере 1, за исключением: катализатором было молекулярное сито ZSM-5, имеющее мольное отношение SiO2/Al2O3, равное 58; температура реакции 410°С, объемная скорость 0,52 час-1, давление при реакции -0,09 МПа. Пониженное давление создавалось подключением вакуумного насоса и подстройкой преобразователя частоты, пока не достигалось требуемое давление. Используемым здесь сырьем было смешанное С4 сырье от аппарата каталитического крекинга на Шанхайском нефтехимическом заводе фирмы SINOPEC (Шанхай, Китай), компоненты которого в массовых процентах приведены в Таблице 3. Результаты реакции были следующие: выход этилена 4,31 %, выход пропилена 25,76%.

Таблица 3
Количество компонентов в массовых процентах в вышеприведенном смешанном С4 сырье от аппарата каталитического крекинга
Компоненты Количество, мас.% Компоненты Количество, % масс.
Изобутан 3,249 1-бутен 51,857
n-бутан 13,368 Изобутен 0,048
Пропадиен 0,068 Цис-2-бутен 13,211
Ацетилен 0,008 Изопентан 0,002
Неопентан 0,149 n-пентан 0,000
Транс-2-бутен 17,259 1,3-бутадиен 0,110
Пентен и изогексан 0,127 Метилацетилен 0,004
n-гексан 0,007 с С6 или больше 0,531

ПРИМЕР 9

Различные операции и условия в этом примере такие же, как и в Примере 1, за исключением: катализатором является молекулярное сито ZSM-5, имеющий мольное отношение SiO2/Al2O3, равное 950; температура реакции 530°С, объемная скорость 47 час-1 и давление при реакции -0,01 МПа. Пониженное давление создавалось включением вакуумного насоса и подстройкой его преобразователя частоты, пока не достигалось требуемое давление. Используемое здесь сырье было смешанным С4 сырьем, полученным от вышеупомянутого аппарата каталитического крекинга, компоненты которого в массовых процентах были приведены в Таблице 3. Результаты реакции были следующие: выход этилена 5,55 мас.%, выход пропилена 26,83 мас.%.

ПРИМЕР 10

Различные операции и условия в этом примере были такими же, как и в Примере 1, за исключением: катализатором было молекулярное сито ZSM-5, имеющее мольное отношение SiO2/Al2O3, равное 115; температура реакции 500°С, объемная скорость 3 час-1 и отрицательное давление -0,053 МПа. Пониженное давление создавалось включением вакуумного насоса и подстройкой частотного преобразователя, пока не достигалось требуемое давление. Используемое здесь сырье являлось смешанным С4 сырьем, полученным от вышеупомянутого аппарата каталитического крекинга и компоненты которого в массовых процентах были приведены в Таблице 3. Результаты реакции были следующие: выход этилена 7,34%, выход пропилена 30,51%.

ПРИМЕР 11

Различные операции и условия в этом примере были такими же, как и в Примере 1, за исключением: катализатором было молекулярное сито ZSM-5, имеющее мольное отношение SiO2/Al2O3, равное 115; температура реакции 500°С, объемная скорость 3 час-1 и отрицательное давление -0,053 МПа. Пониженное давление создавалось включением вакуумного насоса и подстройкой частотного преобразователя, пока не достигалось требуемое давление. Используемым здесь сырьем было смешанное С4 сырье, полученное от вышеупомянутого аппарата каталитического крекинга и компоненты которого в массовых процентах были приведены в Таблице 3. В то же время в смешанное С4 сырье добавлялся метанол при массовом отношении олефинов в смешанном С4 сырье к метанолу порядка 4:1. Результаты реакции были следующие: выход этилена 7,89%, выход пропилена 33,78%.

ПРИМЕР 12

Различные операции и условия в этом примере были такими же, как и в Примере 1, за исключением: катализатором было молекулярное сито ZSM-5, имеющее мольное отношение SiO2/Al2O3, равное 500; температура реакции 580°С, объемная скорость 20 час-1 и давление при реакции -0,08 МПа. Пониженное давление создавалось включением вакуумного насоса и подстройкой частотного преобразователя, пока не достигалось требуемое отрицательное давление. Используемым здесь сырьем было смешанное С4 сырье, полученное от вышеупомянутого аппарата каталитического крекинга и компоненты которого в массовых процентах были приведены в Таблице 3. Результаты реакции были следующие: выход этилена 10,82%, выход пропилена 36,51%.

ПРИМЕР 13

Различные операции и условия в этом примере были такими же, как и в Примере 1, за исключением: катализатором было молекулярное сито ZSM-11, имеющее мольное отношение SiO2/Al2O3, равное 600; температура реакции 510°С, объемная скорость 18 час-1 и давление при реакции -0,02 МПа. Пониженное давление создавалось включением вакуумного насоса и подстройкой частотного преобразователя, пока не достигалось требуемое отрицательное давление. Используемым здесь сырьем являлось смешанное С5 сырье (в котором количество n-пентена было 44,1 мас.%, количество n-пентана было 15,28 мас.% и количество изопентана было 40,62 мас.%), полученное от установки парового крекинга на заводе этилена SINOPEC SHANGHAI Petrochemical Company Limited (Шанхай, Китай). Результаты реакции были следующие: выход этилена 4,06%, выход пропилена 25,76%, выход бутена 30%.

ПРИМЕР 14

Различные операции и условия в этом примере были такими же, как и в Примере 1, за исключением: катализатором было молекулярное сито ZSM-42, имеющее мольное отношение SiO2/Al2O3, равное 210; температура реакции 530°С, объемная скорость 30 час-1 и давление при реакции -0,062 МПа. Пониженное давление создавалось включением вакуумного насоса и подстройкой частотного преобразователя, пока не достигалось требуемое давление. Используемое здесь сырье было чистым 1-бутеном (чистота 99,9%). Результаты реакции были следующими: выход этилена 6,34%, выход пропилена 32,58%.

ПРИМЕРЫ 15

Различные операции и условия в этом примере были такими же, как и в Примере 1, за исключением: катализатором было бета молекулярное сито, имеющее мольное отношение SiO2/Al2O3, равное 800; температура реакции 410°С, объемная скорость 50 час-1, давление при реакции -0,023 МПа. Пониженное давление создавалось включением вакуумного насоса и подстройкой частотного преобразователя, пока не достигалось требуемое давление. Используемое здесь сырье было смешанным С4 сырьем, полученным от вышеупомянутого аппарата каталитического крекинга и компоненты которого в массовых процентах были приведены в Таблице 3. Результаты реакции были следующие: выход этилена 3,78%, выход пропилена 23,18%.

ПРИМЕР 16

Различные операции и условия в этом примере были такими же, как и в Примере 1, за исключением: катализатором было модернитовое молекулярное сито, имеющее мольное отношение SiO2/Al2O3, равное 50; температура реакции 580°С, объемная скорость 0,5 час-1 и давление при реакции -0,042 МПа. Пониженное давление создавалось включение вакуумного насоса и подстройкой его частотного преобразователя, пока не достигалось требуемое давление. Используемое здесь сырье было смешанным С4 сырьем, полученным от вышеупомянутого аппарата каталитического крекинга и компоненты которого в массовых процентах были приведены в Таблице 3. Результаты реакции были следующие: выход этилена 8,45%, выход пропилена 31,36%.

ПРИМЕР 17

Эксперимент по поведению катализатора при каталитическом крекинге сырья, являющегося С47 моноолефинами.

Различные операции и условия в этом примере были такими же, как и в Примере 1, за исключением: катализатором было молекулярное сито ZSM-5, имеющее мольное отношение SiO2/Al2O3, равное 180, и сырьем были С47 моноолефины, полученные из побочных продуктов производства олефинов посредством крекинга метанола в Шанхайском исследовательском институте петрохимической техники SINOPEC (Шанхай, Китай), в которых количество олефинов с С4 и С5 было соответственно около 60% и около 25%, оставшиеся около 15% были олефины с С6 или выше.

5 граммов вышеупомянутого катализатора типа ZSM-5 загружались в термостатическую зону реактора с Ф18 аксиальным неподвижным слоем и активировались при 480°С в атмосфере N2 в течение 3 часов перед проведением реакции. Затем загружалось вышеупомянутое сырье для проведения его реакции при контакте с катализатором. Температура реакции была 530°С и давление при реакции было -0,068 МПа. Пониженное давление создавалось включением вакуумного насоса и подстройкой его частотного преобразователя, пока не достигалось требуемое давление. Результаты реакции были следующие: выход этилена 8,34%, выход пропилена 33,95%, степень превращения всех олефинов 72%.

ПРИМЕР 18

Различные операции и условия в этом примере были такими же, как и в Примере 1 для получения катализатора в виде молекулярного сита ZSM-5. 5 граммов упомянутого катализатора типа ZSM-5 загружались в термостатическую зону реактора с Ф18 мм аксиальным неподвижным слоем и активировались при 480°С в атмосфере N2 в течение 3 часов перед проведением реакции. Затем сырье загружалось для проведения реакции при контакте с катализатором. Используемое здесь сырье было смешанным С4 сырьем, полученным от вышеупомянутого аппарата каталитического крекинга и компоненты которого в массовых процентах были приведены в Таблице 3. Температура реакции была 560°С, объемная скорость была 8 час-1, давление при реакции было -0,028 МПа. Пониженное давление создавалось включением вакуумного насоса и подстройкой его частотного преобразователя, пока не достигалось требуемое давление. Реакционные активности катализатора в различных временных точках приведены в Таблице 4.

Таблица 4
Эксперименты по срокам службы катализатора
Время реакции (час) Выход пропилена, % Выход этилена, %
4 7 29,9
26 7,4 29,1
50 7,6 29,4
82 7,2 28,5
150 7,5 29,9
220 7,5 30
280 7,6 30,6
320 7,3 29,4
400 7,5 30,2
440 7,5 29,9
498 7,3 29,6

СРАВНИТЕЛЬНЫЙ ПРИМЕР 1

Различные операции, условия, катализатор и сырье в этом примере были такими же, как и в Примере 18 для исследования приготовленного таким образом катализатора ZSM-5, за исключением того, что давление при реакции являлось нормальным давлением. Реакционные активности катализатора в различных временных точках приведены в Таблице 5.

Таблица 5
Эксперименты по сроку службы катализатора
Время реакции (час) Выход пропилена, % Выход этилена, %
1,01 7,23 28,3
5,08 7,43 28,40
8,12 7,71 28,16
17,17 7,62 27,74
25,23 7,64 27,21
33,12 7,44 28,35
41,12 6,96 27,08
49,13 6,37 26,05
57,33 5,35 24,17
65,25 4,83 22,88
73,25 3,58 19,17
81,15 2,55 15,69
89,17 1,60 11,47
97,17 1,08 8,71
105,08 0,61 5,80
108,17 0,53 5,14

Очевидно, что техническое решение в соответствие с заявленным изобретением о добавлении метанола могло аналогичным образом заметно продлить активный период работы катализатора, что имело явную техническую выгоду.

Сравнительные примеры 2-5

Различные операции, условия, катализатор и сырье в этих экспериментах были такими же, как в Примере 1 для исследования приготовленного таким образом катализатора ZSM-5, за исключением того, что давление при реакции было нормальным. Реакционные активности катализатора в различных временных точках приведены в Таблице 6.

Таблица 6
Результаты реакции при отрицательных давлениях и при различных условиях объемной скорости
Пример 1 Сравнительный Пример 2 Сравнительный Пример 3 Сравнительный Пример 4 Сравнительный Пример 5
Объемная скорость (час-1) 2,000 7,966 12,101 19,829
Степень превращения С4 олефина, % 64,941 75,919 72,625 70,303
Избирательность этилена, % 7,336 10,003 11,035 9,526
Избирательность пропилена, % 25,160 28,484 35,085 37,130
Избирательность (Э+П),% 32,495 38,487 46,121 46,655
Выход этилена,% 4,764 7,594 8,014 6,697
Выход пропилена,% 16,339 21,625 25,481 26,103
Выход (Э+П),% 21,103 29,219 33,495 32,800

СРАВНИТЕЛЬНЫЙ ПРИМЕР 6

Различные операции и условия в этом примере являются такими же, как в Примере 13, за исключением того, что давление при реакции является нормальным. Результаты реакции были следующие: выход этилена 3,73%, выход пропилена 22,89%, выход бутена 26,3%.

1. Способ получения низших олефинов, который проводится в условиях для каталитического крекинга олефинов и в качестве сырья получает обогащенную олефинами смесь, содержащую один или больше олефинов с С4 или с большим числом атомов углерода, включает в себя операции:
a) обеспечения контакта сырья с кристаллическим алюмосиликатным катализатором, имеющим мольное отношение SiO2/Аl2О3, по меньшей мере, 10, чтобы тем самым получить выходящий продукт реакции, содержащий низшие олефины; и
b) отделения низших олефинов от выходящего продукта реакции; при этом давление при реакции составляет от -0,1 до менее 0,0 МПа, причем обогащенная олефинами смесь является смесью, содержащей С412 линейные олефины.

2. Способ по п.1, в котором обогащенная олефинами смесь является обогащенной олефинами смешанной фракцией, содержащей олефины с С4 или с большим числом атомов углерода и полученной от установок каталитического крекинга на нефтеперегонном заводе или от установок парового крекинга на заводе, производящем этилен, или компонентом обогащенной олефинами смеси, содержащим олефины с С4 или с большим числом атомов углерода и попутно получаемым при производстве альфа-олефинов, или побочно получаемым при оксигенировании олефина.

3. Способ по п.1, в котором обогащенная олефинами смесь является смесью, содержащей С48 линейные олефины.

4. Способ по п.1 с давлением при реакции от -0,08 до менее -0,01 МПа.

5. Способ по п.1, в котором температура реакции составляет 400-580°С, и объемная скорость от 0,1 до 100 ч-1.

6. Способ по п.5, в котором температура реакции составляет 440-530°С, и объемная скорость от 1 до 50 ч-1.

7. Способ по п.1, в котором кристаллические алюмосиликаты выбираются из ZSM молекулярных сит, бета молекулярных сит или модернитовых молекулярных сит; и молекулярные сита имеют мольное отношение SiO2/Al2O3 от 10 до 3000.

8. Способ по п.7, в котором ZSM молекулярное сито выбирается из ZSM-5, ZSM-11, ZSM-23 или ZSM-42; и молекулярное сито имеет мольное отношение SiO2/Al2O3 от 50 до 1000.

9. Способ по п.8, в котором ZSM молекулярное сито выбирается из ZSM-5 молекулярных сит, имеющих мольное отношение SiO2/Al2O3 от 50 до 500.

10. Способ по п.1, в котором органическое окисляющее соединение добавляется в обогащенную олефинами смесь, и отношение масс органического окисляющего соединения и олефинов, присутствующих в обогащенной олефинами смеси, составляет 0,01-10:1.

11. Способ по п.10, в котором органическое окисляющее соединение является метанолом, диметиловым эфиром или смесью метанола и диметилового эфира.

12. Способ по п.1, в котором реакторы для указанного каталитического крекинга олефинов выбираются из реакторов с аксиальным неподвижным слоем, из реакторов с радиальным неподвижным слоем и реакторов с подвижным слоем катализатора.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к способу получения легких олефинов из углеводородного исходного сырья, включающему в себя следующие стадии: (а) обеспечение неочищенной нафты или керосина в качестве исходного сырья; (b) подачу исходного сырья, по меньшей мере, в один реактор с неподвижным слоем или флюидизированным (псевдоожиженным) слоем, где сырью предоставляется возможность для реакции в присутствии катализатора, и (с) отделение и выделение легких олефинов из вытекающего потока реакционной зоны; где катализатор состоит из продукта, полученного выпариванием воды из смеси исходных материалов, включающей в себя 100 массовых частей молекулярного сита с каркасом -Si-OH-Al-групп, 0,01-5,0 массовых частей водонерастворимой соли металла и 0,05-17,0 массовых частей фосфатного соединения, где нерастворимая в воде соль металла является оксидом, гидроксидом или оксалатом, по меньшей мере, одного металла, выбранного из группы, состоящей из щелочноземельных металлов, переходных металлов и тяжелых металлов, имеющих степень окисления +3 +5.

Изобретение относится к способу получения легких олефинов каталитическим крекингом, включающему (а) подачу исходного сырья, нафты или керосина, и разбавленного пара или транспортирующего газа в реактор с восходящим уплотненным слоем катализатора, в котором режим потока является режимом быстрой флюидизации, чтобы тем самым индуцировать реакцию каталитического крекинга в присутствии катализатора; (b) разделение эфлюента каталитического крекинга на катализатор и продукт реакции, включающий в себя этилен и пропилен; (с) очистку катализатора, выделенного на стадии (b), для удаления содержащегося в нем углеводородного соединения; (d) смешивание катализатора, очищенного на стадии (с), с содержащим кислород газом, включающим в себя воздух, чтобы тем самым непрерывно регенерировать катализатор; (е) циркуляцию катализатора, регенерированного на стадии (d), на стадию (а), чтобы тем самым повторно подавать его в реактор с восходящим уплотненным слоем катализатора, и (f) охлаждение, сжатие и выделение углеводородного соединения как продукта реакции, выделенного на стадии (b), таким образом получая продукт, легкий олефин, при этом режим быстрой флюидизации осуществляют поддерживанием нормального режима, в котором катализатор непрерывно подают в заранее заданном количестве в реактор с восходящим уплотненным слоем катализатора, в то время как скорость газового потока в реакторе с восходящим уплотненным слоем катализатора поддерживали выше, чем в турбулентном режиме, и ниже, чем в режиме пневматического транспорта катализатора, суспендированного в газовом потоке, и такой режим потока является режимом, в котором часть объема катализатора изменяется на протяжении всей высоты реактора с восходящим уплотненным слоем катализатора и при котором имеется плотный участок, присутствующий в нижней части реактора с восходящим уплотненным слоем катализатора, и разбавленный участок, присутствующий в верхней его части, где в режиме быстрой флюидизации i) катализатор непрерывно подают в нижнюю часть реактора с восходящим уплотненным слоем катализатора, в тоже время скорость газа поддерживают не ниже, чем скорость потока газа, требуемая для эффективного удаления катализатора из верхней части реактора с восходящим уплотненным слоем катализатора посредством уноса, и ii) различие между частями объемов катализатора на уровне 1/4 и на уровне 3/4 от нижней части реактора с восходящим уплотненным слоем катализатора уменьшается, поскольку скорость потока газа увеличивается при условиях i), так что разница между ними составила 0,02 или более, с помощью регулирования скорости потока газа и скорости подачи катализатора, причем катализатор имеет средний размер 20~200 мкм.

Изобретение относится к способу получения пропилена и ароматических углеводородов (два варианта), один из которых включаюет: (1) стадию получения пропилена, в которой углеводородное сырье, содержащее 50% по массе или более по меньшей мере одного из С4-12-олефинов контактирует в реакторе для получения пропилена с формованным катализатором А, содержащим первый цеолит, в указанных ниже условиях (i)-(iv) для осуществления реакции каталитической конверсии по меньшей мере одного из С4-12 -олефинов, с получением реакционной смеси, содержащей пропилен, реакционную смесь разделяют на фракцию С, содержащую преимущественно водород и C1-3-углеводороды, и фракцию D, содержащую преимущественно по меньшей мере один из С4+-углеводородов, и пропилен выделяют из фракции С: (i) с цеолитом, имеющим средний диаметр пор с диаметром пор от 5 до 6,5 Å; (ii) имеющим количество протонов, составляющее 0,02 ммол или менее на грамм цеолита, по измерению методом жидкофазного ионного обмена/титрования фильтрата; (iii) содержащим по меньшей мере один металл, выбранный из группы, состоящей из металлов Группы IB периодической таблицы; и (iv) имеющим молярное соотношение SiO2/Al2 O3 по меньшей мере 800, но не более 2000; и (2) стадию получения ароматических углеводородов, в которой сырьевой материал, содержащий полностью или частично фракцию D или ее часть, контактирует в реакторе для получения ароматических углеводородов с формованным катализатором В, содержащим второй цеолит, в указанных ниже условиях (v)-(vii), в газовой фазе при температуре 650°С или менее: (v) с цеолитом, имеющим средний диаметр пор с диаметром пор от 5 до 6,5 Å; (vi) с первоначальным диаметром частиц в диапазоне от 0,02 до 0,25 мкм; и (vii) содержащим по меньшей мере один металлический элемент, выбранный из группы, состоящей из металлических элементов в группе IB периодической таблицы.
Изобретение относится к способу получения олефинов путем температурной обработки жидкого или газообразного углеводородного сырья, в качестве которого используют предельный углеводород линейного строения CnH2n+2, где: n>1, или смесь таких углеводородов, взятых в любых сочетаниях, характеризующемуся тем, что объемный нагрев смеси катализатора с сырьем производят селективно в присутствии гранулированного твердого катализатора, а именно: необходимую для протекания реакции энергию подводят, преимущественно, к катализатору, в объеме частиц которого энергия выделяется в виде теплоты, причем в качестве источника энергии используют СВЧ излучение, а в качестве катализатора - материал, имеющий более высокую, чем углеводородное сырье, способность поглощать СВЧ излучение.
Изобретение относится к способу получения этилена и пропилена путем контактирования углеводородного вещества, которое включает, по меньшей мере, один олефин, содержащий от 4 до 12 атомов углерода в количестве, которое составляет, по крайней мере, 20 мас.%, с цеолитсодержащим формованным катализатором в реакторе с неподвижным слоем катализатора, для каталитической конверсии, по меньшей мере, одного олефина, содержащего от 4 до 12 атомов углерода, где цеолитсодержащий формованный катализатор удовлетворяет следующим требованиям с (1) по (7): (1) цеолит представляет собой цеолит с промежуточным размером пор, и размер его пор составляет от 5 до 6,5 ангстрем, (2) количество протонов в цеолите составляет 0,02 ммол или меньше на грамм цеолита, (3) цеолит содержит, по крайней мере, один металл, выбранный из группы, состоящей из металлов, относящихся к IB группе Периодической таблицы, (4) молярное отношение оксид кремния/оксид алюминия в цеолите составляет от 800 до 2000, (5) цеолитсодержащий формованный катализатор включает оксид кремния в качестве связующего, (6) предел прочности при боковом сжатии цеолитсодержащего формованного катализатора составляет, по меньшей мере, 2,5 Н/мм, (7) содержание натрия в цеолитсодержащем формованном катализаторе, как катализаторе Н-обменного типа, составляет 500 частей на млн.
Изобретение относится к каталитической обработке природного газа для удаления из него высших углеводородов. .
Изобретение относится к превращению углеводородного сырья в легкие олефины. .
Изобретение относится к способу очистки углеводородной смеси от метанола и может быть использовано в нефтепереработке и нефтехимии. .

Изобретение относится к непрерывному способу селективного превращения оксигенатного сырья в пропилен, в котором оксигенат представляет собой кислородзамещенные алифатические углеводороды, имеющие, по меньшей мере, один атом кислорода и от 1 до 10 атомов углерода, включающему следующие стадии: а) введение оксигенатного сырья и разбавителя в количестве, соответствующем от 0,1 до 5 моль разбавителя на 1 моль оксигената, во взаимодействие с частицами бифункционального гидротермически стабилизированного катализатора, включающего в себя молекулярное сито, обладающее способностью превращать по крайней мере часть оксигената в С3-олефин и вызывать взаимопревращение С2- и С4+-олефинов в С3-олефин, и диспергированное в модифицированной фосфором алюмооксидной матрице, содержащей лабильные анионы фосфора и алюминия, в зоне реакции, в которой расположен, по меньшей мере, один реактор с подвижным слоем, где зона реакции работает в условиях конверсии оксигената в температурном диапазоне от 350 до 600°С, давлении от 10,1 кПа до 10,1 МПа, весовой часовой объемной скорости в пределах от 0,1 до 100 ч-1 , обеспечивающих превращение оксигената в пропилен, при скорости циркуляции катализатора через зону реакции, подобранной так, чтобы период рабочего цикла катализатора составлял 400 час или меньше, в результате чего получают выходящий поток, содержащий в преобладающих количествах С3-олефиновый продукт и образующуюся побочно воду и в меньших количествах С2 -олефин, С4+-олефины, C1-C4+ -насыценные углеводороды и небольшие количества непрореагировавшего оксигената, оксигенатных побочных продуктов, высоконенасыщенных углеводородов и ароматических углеводородов; b) подачу выходящего потока в зону с последующим охлаждением и разделением в этой зоне выходящего потока на парообразную фракцию, обогащенную С 3-олефином, водную фракцию, содержащую непрореагировавший оксигенат и оксигенатные побочные продукты, и жидкую углеводородную фракцию, содержащую более тяжелые олефины, более тяжелые насыщенные углеводороды и небольшие количества высоконенасыщенных углеводородов и ароматических углеводородов; с) рециркуляцию по крайней мере части полученной на стадии b) водной фракции на стадию а) для обеспечения по меньшей мере части используемого там разбавителя; d) разделение парообразной фракции на обогащенную С2 -олефином фракцию, обогащенную С3-олефином целевую фракцию и первую обогащенную С4+-олефинами фракцию; е) рециркуляцию по меньшей мере части олефинов, содержащихся в обогащенной С2-олефином фракции или в первой обогащенной С4+-олефинами фракции, или в смеси этих фракций, на стадию а) и f) выведение частиц содержащего кокс катализатора из зоны реакции, окислительная регенерация выведенных частиц катализатора в зоне регенерации и возвращение потока частиц регенерированного катализатора в зону реакции.

Изобретение относится к способу получения легких олефинов из углеводородного исходного сырья, включающему в себя следующие стадии: (а) обеспечение неочищенной нафты или керосина в качестве исходного сырья; (b) подачу исходного сырья, по меньшей мере, в один реактор с неподвижным слоем или флюидизированным (псевдоожиженным) слоем, где сырью предоставляется возможность для реакции в присутствии катализатора, и (с) отделение и выделение легких олефинов из вытекающего потока реакционной зоны; где катализатор состоит из продукта, полученного выпариванием воды из смеси исходных материалов, включающей в себя 100 массовых частей молекулярного сита с каркасом -Si-OH-Al-групп, 0,01-5,0 массовых частей водонерастворимой соли металла и 0,05-17,0 массовых частей фосфатного соединения, где нерастворимая в воде соль металла является оксидом, гидроксидом или оксалатом, по меньшей мере, одного металла, выбранного из группы, состоящей из щелочноземельных металлов, переходных металлов и тяжелых металлов, имеющих степень окисления +3 +5.

Изобретение относится к способу получения легких олефинов каталитическим крекингом, включающему (а) подачу исходного сырья, нафты или керосина, и разбавленного пара или транспортирующего газа в реактор с восходящим уплотненным слоем катализатора, в котором режим потока является режимом быстрой флюидизации, чтобы тем самым индуцировать реакцию каталитического крекинга в присутствии катализатора; (b) разделение эфлюента каталитического крекинга на катализатор и продукт реакции, включающий в себя этилен и пропилен; (с) очистку катализатора, выделенного на стадии (b), для удаления содержащегося в нем углеводородного соединения; (d) смешивание катализатора, очищенного на стадии (с), с содержащим кислород газом, включающим в себя воздух, чтобы тем самым непрерывно регенерировать катализатор; (е) циркуляцию катализатора, регенерированного на стадии (d), на стадию (а), чтобы тем самым повторно подавать его в реактор с восходящим уплотненным слоем катализатора, и (f) охлаждение, сжатие и выделение углеводородного соединения как продукта реакции, выделенного на стадии (b), таким образом получая продукт, легкий олефин, при этом режим быстрой флюидизации осуществляют поддерживанием нормального режима, в котором катализатор непрерывно подают в заранее заданном количестве в реактор с восходящим уплотненным слоем катализатора, в то время как скорость газового потока в реакторе с восходящим уплотненным слоем катализатора поддерживали выше, чем в турбулентном режиме, и ниже, чем в режиме пневматического транспорта катализатора, суспендированного в газовом потоке, и такой режим потока является режимом, в котором часть объема катализатора изменяется на протяжении всей высоты реактора с восходящим уплотненным слоем катализатора и при котором имеется плотный участок, присутствующий в нижней части реактора с восходящим уплотненным слоем катализатора, и разбавленный участок, присутствующий в верхней его части, где в режиме быстрой флюидизации i) катализатор непрерывно подают в нижнюю часть реактора с восходящим уплотненным слоем катализатора, в тоже время скорость газа поддерживают не ниже, чем скорость потока газа, требуемая для эффективного удаления катализатора из верхней части реактора с восходящим уплотненным слоем катализатора посредством уноса, и ii) различие между частями объемов катализатора на уровне 1/4 и на уровне 3/4 от нижней части реактора с восходящим уплотненным слоем катализатора уменьшается, поскольку скорость потока газа увеличивается при условиях i), так что разница между ними составила 0,02 или более, с помощью регулирования скорости потока газа и скорости подачи катализатора, причем катализатор имеет средний размер 20~200 мкм.

Изобретение относится к способу получения легких олефинов, представляющих собой этилен и пропилен, характеризующемуся наличием стадий: a) контактирования содержащего метанол исходного сырья, содержащего в количестве от 65 до 100 мас.% метанола, в зоне реактора конверсии метанола с катализатором конверсии метанола и при реакционных условиях, содержащих температуру от 200°С до 300°С, давление от 200 до 1500 кПа и массовой среднечасовой скорости подачи от 2 до 15 час-1, чтобы получить поток метанола из зоны реактора конверсии, содержащий диметиловый эфир и воду; b) удаления по меньшей мере части воды из потока метанола зоны реактора конверсии метанола с образованием первого потока процесса, содержащего диметиловый эфир и имеющего пониженное содержание воды, и второго потока процесса, содержащего метанол и имеющий повышенное содержание воды по сравнению с указанным первым потоком процесса; c) направления части или всего второго потока процесса к промывной колонне; d) контактирования сырья, содержащего по меньшей мере часть первого потока процесса в зоне реактора конверсии кислородсодержащих соединений с катализатором конверсии кислородсодержащих соединений при реакционных условиях конверсии кислородсодержащих соединений, содержащих температуру от 200°С до 700°С и при абсолютном давлении реакции от 240 до 580 кПа, чтобы обеспечить превращение по меньшей мере части данного сырья в поток продуктов конверсии кислородсодержащих соединений, содержащих легкие и тяжелые олефины; и e) направления потока продуктов конверсии кислородсодержащих соединений к промывной колонне, в которой второй поток процесса промывает поток продуктов конверсии кислородсодержащих соединений, чтобы получить промытый поток олефинов, для дальнейшего использования в реакции, и поток отходов, содержащий кислородсодержащие соединения и воду.

Изобретение относится к способу получения пропилена и ароматических углеводородов (два варианта), один из которых включаюет: (1) стадию получения пропилена, в которой углеводородное сырье, содержащее 50% по массе или более по меньшей мере одного из С4-12-олефинов контактирует в реакторе для получения пропилена с формованным катализатором А, содержащим первый цеолит, в указанных ниже условиях (i)-(iv) для осуществления реакции каталитической конверсии по меньшей мере одного из С4-12 -олефинов, с получением реакционной смеси, содержащей пропилен, реакционную смесь разделяют на фракцию С, содержащую преимущественно водород и C1-3-углеводороды, и фракцию D, содержащую преимущественно по меньшей мере один из С4+-углеводородов, и пропилен выделяют из фракции С: (i) с цеолитом, имеющим средний диаметр пор с диаметром пор от 5 до 6,5 Å; (ii) имеющим количество протонов, составляющее 0,02 ммол или менее на грамм цеолита, по измерению методом жидкофазного ионного обмена/титрования фильтрата; (iii) содержащим по меньшей мере один металл, выбранный из группы, состоящей из металлов Группы IB периодической таблицы; и (iv) имеющим молярное соотношение SiO2/Al2 O3 по меньшей мере 800, но не более 2000; и (2) стадию получения ароматических углеводородов, в которой сырьевой материал, содержащий полностью или частично фракцию D или ее часть, контактирует в реакторе для получения ароматических углеводородов с формованным катализатором В, содержащим второй цеолит, в указанных ниже условиях (v)-(vii), в газовой фазе при температуре 650°С или менее: (v) с цеолитом, имеющим средний диаметр пор с диаметром пор от 5 до 6,5 Å; (vi) с первоначальным диаметром частиц в диапазоне от 0,02 до 0,25 мкм; и (vii) содержащим по меньшей мере один металлический элемент, выбранный из группы, состоящей из металлических элементов в группе IB периодической таблицы.

Изобретение относится к способу превращения кислородсодержащих соединений, имеющих по меньшей мере от 1 до 10 атомов углерода в олефины, характеризующемуся тем, что включает следующие стадии: а) контактирование в реакторе кислородсодержащих соединений с флюидизированным катализатором, содержащим ELAPO, с превращением указанных соединений в углеводороды, причем в реакторе имеются, по меньшей мере две зоны: первая зона, в которой газ движется с большей скоростью, чем во второй зоне, в которой газ движется с меньшей скоростью, и b) введение продувочного газа, содержащего некоторое количество инертного газа, во вторую зону отдельно от сырьевого потока.

Изобретение относится к непрерывному способу селективного превращения оксигената в пропилен, включающему стадии: а) проведения реакции между оксигенатом, представляющим собой спирты, простые эфиры и карбонильные соединения или их смеси, и разбавителем, представляющим собой гелий, аргон, азот, монооксид углерода, диоксид углерода, водород, воду, водяной пар, C1-C 5 парафины, ароматические углеводороды и смеси данных материалов в количестве, соответствующем 0,1:1-5:1 молей разбавителя на один моль оксигената, в присутствии частиц двухфункционального катализатора, содержащих молекулярные сита, обладающие способностью обеспечивать превращение, по меньшей мере, части оксигената в С3 олефин и превращение С2 и C4 + олефинов в С3 олефины, в зоне реакции, включающей, по меньшей мере, один реактор с подвижным слоем катализатора, где зона реакции функционирует в условиях, выбираемых для превращения оксигената в пропилен, и при скорости циркуляции катализатора через зону реакции, выбираемой для получения в результате времени рабочего цикла эксплуатации катализатора, равного 200 часам или менее, с получением потока отходящего продукта, содержащего основные количества С3 олефинового продукта и водного побочного продукта и меньшие количества С2 олефина, C4 + олефинов, C1-С4 + насыщенных углеводородов и незначительные количества не вступившего в реакцию оксигената, побочных продуктов, образуемых оксигенатами, и ароматических углеводородов; b) пропускания потока отходящего продукта в зону разделения, охлаждения и разделения потока отходящего продукта на паровую фракцию, обогащенную С 3 олефином, водную фракцию, содержащую не вступивший в реакцию оксигенат и побочные продукты, образуемые оксигенатами, и жидкую углеводородную фракцию, содержащую более тяжелые олефины, более тяжелые насыщенные углеводороды и незначительные количества ароматических углеводородов; с) отправления на рецикл, по меньшей мере, части водной фракции, извлеченной на стадии b), на стадию а) для обеспечения, по меньшей мере, части разбавителя, используемого на ней; d) разделения паровой фракции на фракцию, обогащенную С2 олефином, фракцию продукта, обогащенную С3 олефином, и первую фракцию, обогащенную C4 + олефинами; е) отправления на рецикл, по меньшей мере, части фракции, обогащенной C2 олефином, или первой фракции, обогащенной C4 + олефинами, или смеси данных фракций на стадию а); и f) отбора содержащих кокс частиц двухфункционального катализатора из зоны реакции, окислительной регенерации отобранных частиц катализатора в зоне регенерации и возврата потока частиц регенерированного катализатора в зону реакции.

Изобретение относится к способу дегидрирования алкилароматических углеводородов, выбираемых, по меньшей мере, из одного: из этилбензола, пропилбензола, изопропилбензола и метилэтилбензола, включающему контактирование газового потока, содержащего, по меньшей мере, один из углеводородов, с катализатором дегидрирования при температуре реакции в прямотоке в реакторе дегидрирования с восходящим потоком, в котором среднее время контактирования углеводорода с катализатором в зоне реактора дегидрирования составляет от 0,5 до 10 секунд, и в котором среднее время пребывания катализатора в реакторе дегидрирования с восходящим потоком составляет от 0,5 до 40 секунд; и перемещение углеводорода и катализатора из реактора дегидрирования с восходящим потоком в устройство разделения, в котором среднее время контактирования углеводорода с катализатором при температуре реакции в устройстве разделения составляет меньше чем 10 секунд.

Изобретение относится к способу превращения метана в этилен и этан в процессе его окислительного превращения, характеризующемуся тем, что в качестве катализаторов данного процесса используют смесь кварца с фталоцианиновыми комплексами магния, алюминия или марганца, причем способ проводят при температуре 700-800°С.
Наверх