Способ получения металлического изделия


 


Владельцы патента RU 2412782:

Щепочкина Юлия Алексеевна (RU)

Изобретение относится к области металлургии и касается способов получения металлических изделий. Способ включает приготовление расплава металла или сплава, заливку его в форму, затвердевание. До заливки расплава в форму в расплав в количестве 0,1-50% от его объема вводят капроновые волокна. Температура разрушения капроновых волокон выбирается не ниже температуры расплава. Обеспечивается получение прочных армированных металлических изделий. 1 з.п. ф-лы.

 

Изобретение относится к области металлургии и касается способов получения металлических изделий.

Известен способ получения металлического изделия, включающий приготовление расплава легкоплавкого сплава, заливку его в форму, затвердевание [1].

Задача изобретения состоит в повышении прочности металлического изделия.

Технический результат достигается тем, что по способу получения металлического изделия, включающему приготовление расплава металла или сплава, заливку его в форму, затвердевание, до заливки расплава в форму в него вводят волокнистый материал, температура разрушения которого не ниже температуры расплава, причем волокнистый материал занимает 0,1-50% объема расплава металла или сплава.

Для изготовления металлического изделия могут быть использованы разнообразные волокнистые материалы, предпочтительно использование минеральных (стеклянных, асбестовых, базальтовых) металлических (стальных) волокон. Волокна могут быть скручены в жгуты.

Получение металлического изделия поясняется примерами.

1. Подготавливают расплав олова (температура плавления 231,9°C). Подготавливают алюмосиликатные волокна длиной 3-7 мм. Волокна вводят в расплав олова в количестве 0,1% от его объема и перемешивают. Расплав заливают в литейную форму (песчано-глинистую). После затвердевания расплава изделие извлекают из формы.

2. Подготавливают расплав свинца (температура плавления 327,4°C). Подготавливают базальтовые волокна длиной 2-5 мм. Волокна вводят в расплав свинца в количестве 10% от его объема и перемешивают. Расплав заливают в литейную форму (стальную). После затвердевания расплава изделие извлекают из формы.

3. Подготавливают расплав оловянистого баббита (температура плавления не менее 350°C). Подготавливают стальные волокна длиной 2-5 мм. Волокна вводят в расплав свинца в количестве 20% от его объема и перемешивают. Расплав заливают в литейную форму (стальную). После затвердевания расплава изделие извлекают из формы.

4. Подготавливают расплав сплава Розе (температура плавления 100°C). Подготавливают скрученные в жгуты шерстяные волокна длиной 10-20 мм. Скрученные волокна вводят в расплав сплава Розе в количестве 50% от его объема и перемешивают. Расплав заливают в литейную форму (стальную). После затвердевания расплава изделие извлекают из формы.

5. Подготавливают расплав сплава, например сплав Вуда (температура плавления 68°C). Подготавливают капроновые волокна длиной 5-7 мм. Волокна вводят в расплав сплава Вуда в количестве 35% от его объема и перемешивают. Расплав заливают в литейную форму (из термостойкой пластмассы). После затвердевания расплава изделие извлекают из формы.

Способ не сложен, позволяет получать прочные армированные волокном разнообразные металлические изделия.

Источники информации

1. Лернер П.С. Послушный металл. - М.: Просвещение, 1989. - С.77-88.

1. Способ получения металлического изделия, включающий приготовление расплава металла или сплава, заливку его в форму, затвердевание, отличающийся тем, что до заливки расплава в форму в расплав в количестве 0,1-50% от его объема вводят капроновые волокна, температура разрушения которых не ниже температуры расплава.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что используют волокна, скрученные в жгуты.



 

Похожие патенты:
Изобретение относится к области композиционных материалов, а именно к металломатричным композиционным материалам на основе легких сплавов, армированных дискретными керамическими или углеродными волокнами, используемым для производства деталей электронной промышленности (корпуса и основания электронной техники), авиационной и космической отрасли (основания силовых приборов, стойки каркасных конструкций и др.), автомобильной, энергетической и рекреационной промышленности.
Изобретение относится к металлургии и может быть использовано для получения разнородных материалов холостой огнеупорной колоши газовой вагранки. .
Изобретение относится к области литейного производства и может быть использовано при изготовлении отливок с износостойкой поверхностью. .
Изобретение относится к изготовлению композиционных материалов и может быть использовано в металлургии, машиностроении, электротехнике и электронике. .

Изобретение относится к способу изготовления интерметаллических отливок (вариантам), например, отливок из алюминида титана, и устройству для его осуществления, позволяющим получать данные отливки в большом количестве, при сниженных затратах и свободных от вредных загрязнений, возникающих вследствие реакции между интерметаллическим расплавом и материалами, содержащимися в расплаве.

Изобретение относится к металлургии. .

Изобретение относится к металлургии алюминиевых сплавов и может быть использовано в металлургии и машиностроении. .

Изобретение относится к области турбостроения и касается изготовления лопаток осевых турбомашин из композиционных материалов на металлической матрице жидкофазным способом.

Изобретение относится к области металлургии цветных металлов, а именно к получению новых материалов, обладающих повышенными механическими свойствами. .
Изобретение относится к литейному производству, в частности к получению композиционных изделий

Изобретение может использовано в полупроводниковых устройствах, в частности в лазерных, микропроцессорных устройствах. Алюминиево-алмазный композиционный материал в форме пластины состоит из участка композита, включающего зерна алмаза и алюминиевый сплав, и поверхностных слоев, сформированных на обеих сторонах участка композита. Поверхностные слои состоят из материала, содержащего металл, в основном состоящий из алюминия, в количестве 80% об. Содержание алмазных частиц в композите составляет 40-70% об. от всего алюминиево-алмазного композиционного материала. Композиционный материал имеет высокую теплопроводность и коэффициент теплового расширения, близкие к таким же характеристикам полупроводниковых элементов, а также ровную поверхность с низкой шероховатостью. 2 н. и 9 з.п. ф-лы, 4 ил., 7 табл., 32 пр.
Наверх