Керамическая масса

Изобретение касается составов керамических масс, которые могут быть использованы в производстве облицовочной плитки, настенных панно, изделий декоративно-художественного назначения. Керамическая масса включает, мас.%: барит 8,0-10,0; каолин 58,0-62,5; пластичная глина 8,0-10,0; кремень 8,0-10,0; костяная зола 8,0-10,0; криолит 2,5-3,5; жидкое калиевое стекло 0,5-1,0. 1 табл.

 

Изобретение касается составов керамических масс (каменного товара), которые могут быть использованы в производстве облицовочной плитки, настенных панно, изделий декоративно-художественного назначения.

Известна керамическая масса, содержащая, мас.%: барит 50,0; каолин 15,0; пластичная глина 35,0; кремень 10,0; костяная зола 25,0 [1].

Задача изобретения состоит в повышении водостойкости изделий из керамической массы.

Технический результат достигается тем, что керамическая масса, включающая барит, каолин, пластичную глину, кремень, костяную золу, дополнительно содержит криолит и жидкое калиевое стекло, при следующем соотношении компонентов, мас.%: барит 8,0-10,0; каолин 58,0-62,5; пластичная глина 8,0-10,0; кремень 8,0-10,0; костяная зола 8,0-10,0; криолит 2,5-3,5; жидкое калиевое стекло 0,5-1,0.

В таблице приведены составы керамической массы.

Компоненты	Состав, мас.%:
1	2
Барит	10,0	8,0
Каолин	58,0	62,5
Пластичная глина	8,0	10,0
Кремень	10,0	8,0
Костяная зола	10,0	8,0
Криолит	3,5	2,5
Жидкое калиевое стекло	0,5	1,0
Коэффициент размягчения	~0,8	~0,8

Для приготовления керамической массы могут быть использованы:

- каолины следующего состава, мас.%: SiO₂ 46,02-46,5; Al₂O₃ 38,69-40,17; TiO₂ 0,47-0,52; Fe₂O₃ 0,55-0,92; CaO 0,05-0,19; п.п.п.13,34-13,97;

- глины следующего состава, мас.%: SiO₂ 42,0-80,0; Al₂O₃ 13,0-35,0; TiO₂ 0,3-1,6; Fe₂O₃ 1,2-11,0; CaO до 1,7; MgO 0,2-1,6; Na₂O 0,1-3,6; K₂O 0,1-4,4; п.п.п.2,6-15,7.

Используют жидкое калиевое стекло с плотностью 1300-1500 кг/м³ и модулем 3,6-4.

Компоненты дозируют в требуемых количествах. В шаровую мельницу загружают кремень, барит, жидкое калиевое стекло, заливают воду и проводят измельчение в течение 6-8 часов, затем в мельницу добавляют каолин, пластичную глину, костяную золу, криолит и измельчают еще в течение 2-3 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку 1,5-2% на сите 0056. Затем проводят обезвоживание суспензии до получения коржей с влажностью 20-25%. Обезвоженную массу проминают и формуют из нее изделия, которые сушат до влажности 1-7%, наносят на их поверхность роспись цветными ангобами и направляют на обжиг. Обжиг проводят при температуре 1150-1250°С.

Источник информации

1. Гехт Г. Керамика. Л.-М.: Главная редакция химической литературы, 1938. - С.338.

Керамическая масса, включающая барит, каолин, пластичную глину, кремень, костяную золу, отличающаяся тем, что дополнительно содержит криолит и жидкое калиевое стекло при следующем соотношении компонентов, мас.%:

барит	8,0-10,0
каолин	58,0-62,5
пластичная глина	8,0-10,0
кремень	8,0-10,0
костяная зола	8,0-10,0
криолит	2,5-3,5
жидкое калиевое стекло	0,5-1,0