Способ выплавки полых слитков титан- и борсодержащих марок стали методом эшп


 


Владельцы патента RU 2423536:

Открытое Акционерное Общество "Златоустовский металлургический завод" (RU)

Изобретение относится к специальной электрометаллургии и может быть использовано при производстве полых слитков методом ЭШП нержавеющих титан- и борсодержащих марок стали. Способ включает переплав расходуемого электрода в подвижном кристаллизаторе с дорном на основном флюсе, содержащем, мас.%: фторид кальция 54-56, оксид алюминия 18-20, оксид кальция 10-12, оксид магния 8-10, двуокись титана 6-8, и добавочном, имеющем следующий состав, мас.%: фторид кальция 52-54, оксид алюминия 30-33, оксид магния 14-16. Изобретение позволяет получить качественный металл титан- и борсодержащих марок сталей с равномерным распределением элементов по высоте слитка. 3 табл.

 

Изобретение относится к специальной электрометаллургии и может быть использовано при производстве полых слитков методом ЭШП сталей, содержащих титан и бор.

Задачей электрошлакового переплава является получение плотной литой структуры металла, рафинированного от неметаллических включений и серы, с одинаковыми свойствами по высоте слитка.

Электрошлаковая выплавка полых слитков производится в укороченный подвижный кристаллизатор с установленным на нем дорном, формирующим внутреннюю полость слитка. Перед началом выплавки между кристаллизатором и дорном на поддон заливают предварительно расплавленный во флюсоплавильной печи флюс.

В процессе переплава кристаллизатор с дорном перемещаются по слитку по мере его наплавления навстречу плавящимся расходуемым электродам.

С наружной и внутренней стороны полого слитка в процессе переплава образуется гарнисаж из флюса. Для компенсации потерь флюса ушедшего на образование гарнисажа, через дозатор, в течение всей плавки на шлаковую ванну подается добавочный флюс.

Известен способ получения полых слитков методом ЭШП, включающий переплав расходуемого электрода на основном флюсе, который в процессе переплава раскисляется. В качестве основного флюса используют флюс АНФ6, содержащий фторид кальция - 66-75% и оксид алюминия - 25-34%, который используется при выплавке полых слитков высотой не более 555 мм. В качестве раскислителя используется алюминиевый порошок общей массой 250 г на слиток [1].

Недостатком известного способа является невозможность выплавки слитка высотой более 555 мм, т.к. количество флюса уменьшается к концу переплава на 20-40 кг (20-40%) из-за расхода флюса на гарнисаж и подтекания флюса по поверхности слитка из-за повышенной жидкотекучести, обусловленной большим содержанием фторида кальция.

Известен способ получения полых слитков методом ЭШП, включающий переплав расходуемого электрода на основном и добавочном флюсе, в качестве которых используют флюс АНФ29, включающий фторид кальция (CaF2) - 37-45%, оксид алюминия (Al2O3) - 13-17%, известь (СаО) - 24-30%, оксид кремния (SiO2) - 11-15%, оксид магния (MgO) - 2-6% [2].

Использование добавочного флюса позволяет восполнять флюс, расходуемый на гарнисаж. Однако в процессе переплава состав флюса изменяется из-за перераспределения элементов в системе флюс-металл, флюс-атмосфера (воздух). Изменение состава флюса приводит к изменению свойств выплавляемого слитка. Еще одним недостатком данного способа является наличие в добавочном флюсе извести (СаО), которая через 60-100 мин от начала переплава начинает комковаться и перестает поступать через дозатор на шлаковую ванну, что не позволяет получать слитки высотой более 1000 мм.

В качестве прототипа принят способ получения полых слитков методом ЭШП, включающий переплав расходуемых электродов на основном и добавочном флюсах, в качестве которых используются: основной флюс состава 37-45% фторида кальция, 13-17% оксида аюминия, 24-30% извести, 11-15% оксида кремния, 2-6% оксида магния и добавочный - 65-70% фторида кальция, 12-17% оксида аюминия, 8-10% оксида кремния, 8-10% оксида магния. Этот способ используется при выплавке сталей, не содержащих титан и бор. Слитки могут быть выполнены такой длины, которую позволяет установка ЭШП [3].

Недостатком данного способа является то, что при производстве сталей, содержащих титан и бор, кремний из его окисла будет восстанавливаться более сильным раскислителем титаном и частично бором в нижней части слитка. В металле увеличится содержание кремния при уменьшении содержания титана и в меньшей степени бора, что приведет к несоответствию полученного металла марочному составу и неравномерному распределению титана, бора и кремния по высоте слитка.

Задачей изобретения является создание способа получения полых слитков нержавеющих титан- и борсодержащих марок стали методом ЭШП с равномерным распределением титана и бора по высоте слитка.

Сущность изобретения заключается в том, что способ получения полых слитков нержавеющих титан- и борсодержащих марок стали методом ЭШП включает переплав расходуемого электрода на основном флюсе, содержащем фторид кальция - 54-56%, оксид алюминия - 18-20%, оксид кальция - 10-12%, оксид магния - 8-10%, двуокись титана - 6-8%, и добавочном, имеющем следующий состав, мас.%: фторид кальция - 52-54%, оксид алюминия - 30-33%, оксид магния - 14-16%.

Введение в основной флюс 6-8% двуокиси титана снижает угар титана из стали, предотвращает угар бора и обеспечивает их равномерное распределение по высоте слитка.

При электрошлаковом переплаве температура шлака превышает 1650°С, при температуре более 700°С происходит реакция

4[В]+3{O2}=2(B2O3)

И хотя при содержании двуокиси титана менее 6% благодаря реакции

(B2O5)+Ti=(TiO2)+[В]

содержание бора в слитке не изменяется, в нижней части слитка содержание титана будет меньше, чем в остальной его части.

При содержании двуокиси титана более 8% в нижней части слитка содержание титана будет больше, чем в остальной части слитка.

Фторид кальция в основном флюсе должен быть в пределах 54-56%. При его содержании менее 54% не обеспечивается необходимая жидкотекучесть флюса при переплаве, ухудшается качество поверхности слитков. При увеличении его содержания более 56% увеличивается жидкотекучесть флюса и флюс начинает вытекать из кристаллизатора.

Содержание оксида алюминия в основном флюсе должно быть в пределах 18-20%. Увеличение или уменьшение его содержания приводит к увеличению или уменьшению температуры флюса, что влияет на скорость переплава и приведет к неравномерному распределению титана по высоте слитка.

Содержание оксида магния в основном флюсе должно быть в пределах 8-10%. Увеличение его содержания по отношению к прототипу (2-6%) объясняется тем, что у сталей, легированных бором, снижена температура плавления на 90-150°С и при переплаве они более жидкотекучи, а наличие оксида магния во флюсе делает его более вязким.

Содержание оксида магния менее 8% не исключает подтекание флюса из кристаллизатора из-за повышенной жидкотекучести флюса, а при содержании оксида магния более 10% увеличивается вязкость флюса, что затрудняет проведение переплава и ухудшает качество поверхности слитка («гофры», пережимы).

Содержание оксида кальция в основном флюсе должно быть 10-12%. При содержании его более 12% увеличивается водородопроницаемость флюса, способствующая образованию пор и свищей в металле.

При содержании оксида кальция менее 10% снижается электропроводность флюса, увеличивается расход электроэнергии.

Во флюсе отсутствует оксид кремния, т.к. хотя он и сохраняет бор в металле, он окисляет титан, переводя его из металла в шлак.

Содержание в добавочном флюсе фторида кальция должно быть в пределах 52-54%. Увеличение или уменьшение его содержания не позволит сохранить состав основного флюса до конца переплава и не обеспечит свойства металла по высоте слитка.

Содержание в добавочном флюсе оксида магния должно быть 14-16%. Такое содержание обеспечивает необходимую вязкость флюса, восполняя расход оксида магния основного флюса на гарнисаж. Содержание оксида магния менее 14% и более 16% приводит к изменению вязкости флюса по высоте наплавляемого слитка и неравномерному распределению элементов.

В добавочном флюсе должно быть 30-33% оксида алюминия. Увеличение или уменьшение его содержания может изменить состав основного флюса, в котором 18-20% оксида алюминия и основная его масса переходит в гарнисаж.

На ОАО «Златоустовский металлургический завод» проведена выплавка полых слитков стали марки ЧС82-ш, имеющей в своем составе 2,3-3,5 титана и 1,3-1,8 бора с использованием предложенного способа получения полых слитков. Были выплавлены слитки диаметром 555 мм с диаметром внутренней полости 325 мм, высотой 3-3,2 м. Результаты опытов приведены в таблице 1, 2 и 3.

Таблица 1
Состав флюсов
Флюс CaF2 Al2O3 CaO MgO TiO2 SiO2
Прототип основной 37-45 13-17 24-30 2-6 11-15
добавочный 65-70 12-17 8-10 8-10
Опытный флюс основной 54-56 18-20 10-12 8-10 6-8
добавочный 52-54 30-33 14-16

Химический состав флюса после переплава соответствует составу основного флюса (табл.3), что может гарантировать одинаковое качество металла по высоте слитков.

Химический состав и свойства металла по высоте слитков, выплавленных на опытном флюсе однородны. Качество металла отвечает требованиям технической документации

Таким образом, предложенный состав основного флюса позволяет получить качественный металл титан- и борсодержащих марок сталей с равномерным распределением элементов по высоте слитка.

Таблица 2
Содержание титана и бора в полых слитках круг 555/325 мм стали марки ЧС82-ш по высоте, масс %
Основной флюс Добавочный флюс Содержание титана в слитке Содержание бора в слитке
CaF2 Al2O3 CaO MgO TiO2 CaF2 Al2O3 TiO2 А В У А В У
1 54 18 12 10 6 52 32 16 3,2 3,32 3,30 1,82 1,80 1,81
2 55 18 11 8 8 53 33 14 3,34 3,31 3,35 1,90 1,92 1,87
3 56 20 10 8 6 54 31 15 3,0 3,2 3,1 1,79 1,78 1,8
литер «А» соответствует верхней части слитка
«В» - середина слитка
«У» - нижняя часть слитка
Таблица 3
Состав флюса после переплава
Номер п/п % массовая доля
CaF2 Al2O3 CaO MgO TiO2
1 54 20 10 8 8
2 55 19 12 8 6
3 54 18 11 9 8

Литература

1. ТИ 06.198-98 ОАО «ЧЗЭМ», карты эскизов электрошлакового процесса, г.Чехов.

2. ТИ 06.198-98 ОАО «ЧЗЭМ», карты эскизов электрошлакового процесса, 3.

3. Патент RU №2363743 С22В 9/18, 06.08.2007.

Способ выплавки полых слитков титан- и борсодержащих марок стали методом электрошлакового переплава (ЭШП), включающий переплав расходуемого электрода в подвижный кристаллизатор на основном флюсе, содержащем фторид кальция, оксид алюминия, оксид кальция, оксид магния и двуокись титана, и добавочном, содержащем фторид кальция, оксид алюминия и оксид магния, при этом используют основной флюс при следующем соотношении указанных компонентов, мас.%:
основной флюс:

фторид кальция 54-56
оксид алюминия 18-20
оксид кальция 10-12
двуокись титана 6-8
оксид магния 8-10, и

добавочный флюс при следующем соотношении указанных компонентов, мас.%:
фторид кальция 52-54
оксид алюминия 30-33
оксид магния 14-16


 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области специальной электрометаллургии, в частности к процессам получения полого слитка путем электрошлакового переплава расходуемого электрода с подачей прошивающего дорна через отверстие в поддоне.
Изобретение относится к металлургии, в частности к электрошлаковой сварке, наплавке или переплаву, и может быть использовано для восстановления деталей, подверженных интенсивному износу, требующих больших объемов сварки, наплавки, например перемычки хвостовика автосцепки вагонов, локомотивов, а также для получения качественных инструментальных сталей методом электрошлакового переплава.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при переработке кусковых и стружечных отходов инструментального производства для производства слитка из инструментальной стали.
Изобретение относится к специальной электрометаллургии и может быть использовано при производстве полых слитков методом ЭШП нержавеющих титансодержащих марок стали.

Изобретение относится к металлургии, в частности, для получения слитков ферротитана, которые могут быть использованы для изготовления конструкционных марок легированных сталей и слитков из них.

Изобретение относится к спецэлектрометаллургии, а именно к системам электрошлакового переплава с холодным металлоприемником (ЭШПХМ) для рафинирования и производства требуемых металлов, таких как титан, алюминий, никель или их сплавов.

Изобретение относится к конструкции неплавящегося электрода для электрошлаковой наплавки или электрошлакового переплава. .
Изобретение относится к специальной электрометаллургии и может быть использовано при обработке шлаковой и металлической ванн при электрошлаковом переплаве. .
Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при электрошлаковом переплаве. .
Изобретение относится к сварочному производству, в частности к электрошлаковой сварке, наплавке, и может быть использовано для восстановления деталей с большим объемом механического износа, а также для получения специальных качественных инструментальных сталей методом электрошлакового переплава

Изобретение относится к спецэлектрометаллургии и может быть использовано для электрошлаковой выплавки слитков сплошного или полого сечения

Изобретение относится к электрометаллургии, конкретнее к электрошлаковым печам

Изобретение относится к области электрошлакового переплава, в частности к конструкциям печей электрошлакового переплава

Изобретение относится к электрометаллургии, в частности к способам получения слоистых слитков импульсно-электрошлаковым переплавом

Изобретение относится к специальной электрометаллургии и может быть использовано при производстве котельных и паропроводных труб методом электрошлакового переплава

Изобретение относится к специальной электрометаллургии и может быть использовано при выплавке крупных полых заготовок с толщиной стенки больше 100 мм

Изобретение относится к специальной электрометаллургии и может быть использовано для электрошлаковой выплавки слитков

Изобретение относится к электрометаллургии и может быть использовано для электрошлаковой выплавки крупных полых слитков с толщиной стенки более 300 мм и сплошных слитков с диаметром больше 300 мм
Наверх