Способ изготовления гранулированного пористого заполнителя для бетонов
Владельцы патента RU 2426703:
Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Национальный исследовательский Томский политехнический университет" (RU)
Изобретение относится к промышленности строительных материалов и может быть использовано для получения гранулированного пористого заполнителя для бетонов. В способе изготовления гранулированного пористого заполнителя для бетонов, включающем приготовление жидкостекольной смеси перемешиванием жидкого стекла с модулем 2,5-3,2, плотностью 1450 кг/м3 и тонкомолотого минерального наполнителя, воды, получение из нее гранул и их вспучивание при температуре 450°С, вспученные гранулы подвергают дополнительной термообработке при температуре 600°С в течение 5-20 мин, при следующем соотношении компонентов жидкостекольной смеси, мас.%: жидкое стекло 66-91, тонкомолотый минеральный наполнитель 5-30, вода 4. Технический результат - повышение прочности и водостойкости заполнителя. 1 табл.
Изобретение относится к области промышленности строительных материалов и может быть использовано для получения гранулированного теплоизоляционного материала и заполнителя для легких бетонов.
Известен способ получения пористого гранулированного заполнителя для изготовления пенополистиролбетонов на основе суспензионного гранулированного полистирола, который заключается во вспенивании гранул полистирола и получении гранулированного пористого материала с насыпной плотностью 10-20 кг/м3 [ОСТ 301-05-202-92Е. Полистирол вспенивающийся. Технические условия]. Данный материал обладает существенными недостатками - со временем вспененные гранулы пенополистирола могут давать усадку, при нагревании до температуры 150°С начинают плавиться и теряют свою форму, пористую структуру, что приводит к потере теплофизических и прочностных свойств изделий. Кроме этого, при эксплуатации таких материалов в строительстве происходит выделение вредных органических веществ.
Известен состав гранулированного теплоизоляционного материала, включающий, мас.%: микрокремнезем - 41,37, пек талловый омыленный с концентрацией 83,5% в пересчете на сухое вещество - 0,21, раствор гидроксида натрия с концентрацией 45,22% в пересчете на Na2O - 21,39, вода - 36,45; и способ его получения, который включает приготовление суспензии из компонентов смеси, гидротермальную обработку суспензии при 80-90°С и атмосферном давлении в течение 10-15 мин, грануляцию с последующей термообработкой сырцовых гранул при 350-400°С в течение 10 мин (Патент RU №2267468, МПК С04В 28/26, 2006).
Недостатками известного состава и способа являются сложность технологических операций и необходимость проведения предварительной гидротермальной обработки сырьевой смеси, а также высокие значения насыпной плотности, объемного водопоглощения и низкая общая пористость гранулированного теплоизоляционного материала.
Наиболее близким к изобретению по технической сущности является сырьевая смесь и способ получения гранулированного теплоизоляционного материала из жидкого стекла - стеклопора [Горлов Ю.П. Технология теплоизоляционных и акустических материалов и изделий. М.: Высшая школа, 1989. - 384 с.]. Сырьевая смесь включает следующие компоненты: 93-95% жидкого стекла плотностью 1400-1450 кг/м3, 7-5% тонкодисперсного неорганического наполнителя с удельной поверхностью 2000-3000 см2/г и 0,5-1% гидрофобизующей добавки - кремнийорганической жидкости (например, ГКЖ-10). Способ изготовления стеклопора заключается в следующем: сырьевая смесь, перемешанная до однородного состояния, подается в капельном виде в раствор хлорида кальция с температурой 22-30°С и выдерживается в течение 40 мин для формирования гранул. Полученные сырцовые гранулы подсушиваются при 85-90°С в течение 10-20 мин и затем вспучиваются при 350-500°С в течение 1-3 мин.
Этот способ выбран в качестве прототипа. Основными недостатками гранулированного стеклопора, полученного по этому способу, являются рыхлая структура и низкая прочность гранул, низкая водостойкость и высокое объемное водопоглощение, порядка 12-18%.
Задачей предлагаемого изобретения является повышение прочности и водостойкости гранулированного заполнителя для бетонов на основе жидкостекольных смесей.
Поставленная задача достигается тем, что способ, включающий приготовление жидкостекольной смеси перемешиванием жидкого стекла плотностью 1450 кг/м3 и тонкомолотого минерального наполнителя, получение из нее гранул и их вспучивание при термообработке, отличается тем, что при приготовлении жидкостекольной смеси используется жидкое стекло с модулем, равным 2,5-3,2, и вода, а после вспучивания гранул при температуре 450°С они дополнительно подвергаются термообработке при температуре 600°С в течение 5-20 мин при следующем соотношении компонентов жидкостекольной смеси (мас.%):
жидкое стекло - 66-91;
тонкомолотый минеральный наполнитель - 5-30;
вода - 4.
В качестве тонкомолотого минерального наполнителя можно использовать тонкомолотые до удельной поверхности 2200-3500 см2/г известняк, доломит, трепел, диатомит, микрокремнезем. Вода вводится для регулирования вязкости жидкостекольной смеси и оптимизации процесса жидкостной грануляции. Жидкое стекло, имеющее модуль в пределах 2,5-3,2, обладает хорошей поризационной способностью и наиболее применимо для жидкостной грануляции.
Способ приготовления гранулированного пористого заполнителя для бетонов заключается в следующем. Жидкое стекло с модулем m, равным 2,5-3,2, плотностью 1450 кг/м3 и тонкомолотый минеральный наполнитель, отдозированные в заданных количествах, тщательно перемешивают в течение 10 мин. Гранулирование смеси можно проводить двумя способами. По первому способу жидкостекольная смесь готовится в двухвальном смесителе, и процесс интенсивного перемешивания длится 5-15 мин. Далее смесь поступает в шнековый гранулятор для механической грануляции. Продавленную через решетку смесь на выходе из гранулятора опудривают молотыми отходами вспученных гранул. Жгуты материала отламываясь, попадают в тарельчатый гранулятор, где окатываются, после чего подсушиваются. По второму способу смесь подвергают жидкостной грануляции в растворе хлорида кальция плотностью 1350-1390 кг/м3. Полученные после гранулирования смеси жидкостекольные гранулы дополнительно подсушивают до остаточной влажности 35-38% при температуре до 90°С и затем полученные гранулы подвергают двухстадийной термообработке:
1. Предварительная поризация - вспучивание при температуре 450°С в течение 30 минут. В результате получают гранулы размером 8-10 мм с рыхлой непрочной структурой;
2. Термообработка вспученных гранул при температуре 600°С с выдержкой 5-20 мин.
В результате дополнительной термообработки размер гранул уменьшается за счет усадки с перераспределением поровой структуры, при этом общая пористость гранул не снижается, а размер пор уменьшается пропорционально размеру гранул. Образование тонкопористой структуры гранул приводит к повышению их прочности, а образующийся плотный поверхностный слой снижает водопоглащение гранул по массе в 5-8 раз, а по объему - в 1,4-1,5 раза.
Данные по свойствам полученных материалов представлены в таблице.
Существенным преимуществом предлагаемого способа изготовления гранулированного пористого заполнителя для бетонов является повышенная прочность гранул, которая сохраняется при перемешивании бетонной смеси и в процессе гидратации и твердения цементной матрицы.
Пористый гранулированный материал, изготовленный по предлагаемому способу, можно использовать также при производстве негорючих, экологически чистых теплоизолирующих засыпок и найдет широкое применение при производстве современных строительных материалов.
Способ изготовления гранулированного пористого заполнителя для бетонов, включающий приготовление жидкостекольной смеси перемешиванием жидкого стекла плотностью 1450 кг/м3 и тонкомолотого минерального наполнителя, получение из нее гранул и их вспучивание при температуре 450°С, отличающийся тем, что при приготовлении жидкостекольной смеси используют жидкое стекло с модулем m, равным 2,5-3,2, и воду, а вспученные гранулы подвергают дополнительной термообработке при температуре 600°С в течение 5-20 мин при следующем соотношении компонентов жидкостекольной смеси, мас.%:
| жидкое стекло | 66-91 |
| тонкомолотый минеральный наполнитель | 5-30 |
| вода | 4 |
