Способ проведения механохимических реакций и реактор для осуществления этого способа



Способ проведения механохимических реакций и реактор для осуществления этого способа
Способ проведения механохимических реакций и реактор для осуществления этого способа
Способ проведения механохимических реакций и реактор для осуществления этого способа
Способ проведения механохимических реакций и реактор для осуществления этого способа

 


Владельцы патента RU 2426722:

ОБЩЕСТВО С ОГРАНИЧЕННОЙ ОТВЕТСТВЕННОСТЬЮ "МОНОЛИТ" (RU)

Изобретения могут быть использованы в технологии органо-минеральных удобрений, в частности солей гуминовых кислот на основе торфа, кормовых добавок для сельскохозяйственных животных. Способ проведения механохимических реакций при сжатии, температуре, давлении и обработке ультразвуком исходного материала в реакторе включает обработку массы с помощью шнека. Обрабатываемая масса в объеме 10-90% реверсивно поступает по каналам реактора в зону многократного сжатия, а обработка ультразвуком происходит с помощью двухчастотного кольцевого ультразвукового концентратора, частоты которого отличаются друг от друга на 0,01-15%. Механохимический реактор включает корпус 1, вращающийся от привода вал 5, приемную емкость 4 исходного материала, шнек 2, мундштук 9 и ультразвуковой генератор. Корпус 1 реактора выполнен в виде многогранника с каналами 12 вдоль оси корпуса 1, при этом в каналах расположены гребенки 11. Ультразвуковой генератор представляет собой кольцевой ультразвуковой концентратор 8. Реактор позволяет получать соли гуминовых кислот из смеси торфа и щелочи, составляющей 10-20% от массы торфа по весу в сухом эквиваленте. Способ и устройство позволяют получать гомогенизированную продукцию в реакторе, в котором эффективно протекают механохимические реакции, с получением природного экологически чистого удобрения. 3 н. и 5 з.п. ф-лы, 4 ил.

 

Техническое решение относится к проведению механохимических реакций различных масс и смесей, изготовлению, например, органо-минеральных удобрений, в частности солей гуминовых кислот на основе торфа, кормовых добавок для сельскохозяйственных животных.

Использование гуминовых препаратов характеризуется гармоничным сочетанием ресурсосберегающих технологий, получением стабильных урожаев качественной продукции и бережным отношением к природе.

В настоящее время во всем мире резко возрос интерес к удобрениям гуматного типа. Гуминовые соединения, являясь физиологически активными веществами, регулируют и интенсифицируют обменные процессы в растениях и почве. Установлено, что гуминовые вещества не только увеличивают урожайность, массу плода и ускоряют сроки созревания, но и улучшают качество продукции, повышая содержание в ней сахаров, витаминов, при этом уменьшая количество нитратов. В 1981 году было принято решение о создании Международного общества по изучению гуминовых веществ (IHSS). Первым президентом общества был избран Р.Л.Малколм (R.L.Malcolm) США. Первая Международная конференция состоялась в 1983 году в штате Колорадо (США). На конференциях IHSS было констатировано, что первенство в исследованиях по технологиям получения гуминовых удобрений принадлежит ученым Советского союза и, прежде всего, Л.А.Христовой (Днепропетровск). Затем эти работы продолжили другие советские и российские ученые. Однако бум развития промышленных технологий производства гуматов начался все же в Европе и других странах мира в 80-90 годах 20 века. В России активный выпуск промышленных гуминовых препаратов начался лишь в конце 90 годов. Накопленный научный опыт позволил обеспечить выпуск препаратов, по качеству не уступающих зарубежным разработкам.

Гуматы - это группа естественных высокомолекулярных веществ, которые благодаря особенностям строения и физико-химическим свойствам характеризуются высокой физиологической активностью. Механизм действия гуминовых веществ заключается в стимулировании всех биохимических процессов в организме растения не только на начальном этапе прорастания семян и образования корневой системы, но и дальнейшего роста и развития растения. Они изменяют проницаемость клеточных мембран, повышают активность ферментов, содержание хлорофилла и продуктивность фотосинтеза, а также стимулируют дыхание, синтез белков, сахаров, аминокислот и витаминов. Наряду с этим гуматы не токсичны, не канцерогенны и не обладают мутагенным действием, что в свою очередь создает предпосылки получения экологически чистой продукции. Существенное влияние гуматы оказывают на водно-физические и физико-химические свойства почвы:

- повышают влагоемкость легких почв (в среднем на 30%), способствуя образованию агрономически ценной комковато-зернистой структуры;

- улучшают порозность и водопроницаемость тяжелых почв, препятствуя образованию трещин, корок, цементации пахотного слоя и образованию подплужной подошвы;

- способствуют аэрации и воздухопроницаемости почвенного профиля, оптимизируя корневое дыхание растений и окислительно-восстановительный режим почвы в целом;

- регулируют реакции ионного обмена между почвой и водными растворами;

- влияют на буферную емкость почв, тем самым способствуя поддержанию естественного уровня pH даже при избыточном поступлении кислых или щелочных агентов.

Важным аспектом является взаимодействие гуматов с разного рода пестицидами и органическими экотоксикантами (нефтепродуктами, альдегидами, фенолами и т.д.). Гуматы необратимо связывают их в малоподвижные комплексы, которые выводятся из почвенного круговорота, препятствуя попаданию экотоксикантов в с/х продукцию и, как следствие, в организм человека.

При использовании гуматов в сельском хозяйстве отмечают следующее:

- увеличивается урожайность зерновых, кормовых и овощных культур в среднем на 30-40%;

- повышается всхожесть семян и их прорастание;

- улучшается обмен веществ у растений, повышается поглощение минеральных веществ, усиливается корнеобразование;

- улучшается приживаемость рассады и растений при пересадке;

- увеличивается сопротивляемость растений к болезням, заморозкам и засухе благодаря повышению активности фермента нитратредуктазы;

- снижается содержание нитратов, пестицидов, ионов тяжелых металлов и радионуклидов, что позволяет говорить о возможности применения гуматов для рекультивации и обеззараживания почв.

Обычный способ применения гуматов - предпосевная обработка семян, опрыскивание вегетирующих растений, корневые подкормки. Возможно совместное применение гуматов с пестицидами при обработке посевов и семян.

В настоящее время промышленные гуматы широко применяют в Южной и Северной Америке, Китае, Австралии, Африке, Южных и центральных странах Европы и конечно в России. При этом, в основном, используют гуматы трех типов: гумат натрия, гумат калия и гумат аммония. Основным сырьем для промышленного получения гуминовых веществ до настоящего времени является торф или особые сорта бурых углей. Преимуществом этого сырья является его доступность в различных регионах мира.

Гуминовые кислоты в таком сырье представлены в виде высокомолекулярных нерастворимых в воде фракций. Извлечение гуминовых кислот происходит одновалентными катионами натрия, калия или аммония в щелочной среде. При этом получают разбавленные растворы солей гуминовых кислот, которые методом упаривания концентрируют до 2-8% растворов. Такая технология определяет как хорошие технологические свойства препарата, так и его высокую стоимость в пересчете на содержание действующего вещества. Тем не менее, подобные препараты удобны для растворения и нашли свою рыночную нишу. Экономически более перспективной является так называемая «сухая переработка бурых углей» с получением сухих гуминовых препаратов. Эту технологию из-за ее дешевизны используют большинство ведущих производителей мира. В то же время получаемые препараты имеют ряд недостатков, к которым можно отнести:

- неполную растворимость и содержание балластных нерастворимых компонентов: смол, битумов, окаменелостей и т.д.;

- сложность обеспечения стабильного состава препарата, в том числе по тяжелым металлам, что обусловлено непостоянством сырья в месторождении;

- незначительное количество или отсутствие фульвовых и низкомолекулярных кислот.

Тем не менее, из-за относительной низкой цены эти гуминовые препараты наиболее широко представлены как на мировом, так и на российском рынке. В 80-х годах прошлого века ленинградскими учеными разработана новая технология получения экологически чистых концентрированных солей гуминовых кислот. Особенностью этой технологии является имитация природных процессов гумификации лигнинсодержащих органических веществ. В природе процесс гумификации древесного лигнина длится веками, а разработанный технологический процесс обеспечивает результат за 1-2 часа. При этом обеспечивается получение широкого комплекса высоко- и низкомолекулярных гуминовых соединений, в том числе солей фульвокислот. Широкий комплекс научных и технологических исследований этой технологии позволил с 1999 года предложить потребителям промышленный гуминовый препарат нового поколения - Лигногумат®(1).

В промышленности известно также изготовление солей гуминовых кислот из смеси торфа и щелочи NaOH, KaOH.

Известны конструкции шнек-прессов.

Так, например, известно устройство для приготовления брикетов.

На выходе пресса установлен формующий узел, выполненный в виде замкнутого ленточного транспортера и формующих камер, а также в виде прессующего элемента, который шарнирно установлен на выходе прямоугольного насадка. Формующие камеры образованы поперечными перегородками с заостренной торцевой кромкой. Прессующий элемент выполнен в виде пластины и подпружинен относительно рамы. Шнек смешивает и перемещает навозную массу. Жидкая фракция удаляется через отверстия перфорации корпуса. Уплотнение завершается в прямоугольном насадке. Транспортер поперечными перегородками сжимает навозную массу, а пластина взаимодействует с кромками перегородок, перетирает волокнистые включения (2).

Шнек-пресс переработки полимерных отходов "ШПППО" предназначен, преимущественно, для раздельной переработки полимерных отходов в виде пакетов, пленочных упаковок, кусков пленок и им подобных в полимерные, преимущественно, трубчатые изделия и отличается от известных применением загрузочного короба с поворотной стенкой, образующей проем для подачи отходов, а также оснащенный упругим элементом, например резиновым, который создает с крышкой короба герметичную полость с подачей в последнюю сжатого воздуха и снизу которой закреплена подпрессовочная плита, принудительно подающая отходы в трубчатый корпус шнекового вала, снабженного в зоне подачи отходов зубчатыми ножами, закрепленными по винтовой линии между шнековыми витками, при этом корпус шнекового вала и его теплоизолированный кожух образуют полость насыщенного пара с температурой 110-120°С, сообщаемую со смежной кольцевой полостью острого пара температурой 130-150°С через отверстия диаметрами 0,002-0,005 м в разделительной стенке и обогревающую формовочный цилиндроконический мундштук, а получаемый расплав полимера, продавливаемый через зазоры между мундштуком и цилиндроконическим концом шнекового вала, формируется в полимерное изделие преимущественно трубчатого типа, охлаждаемое на выходе из мундштука и снаружи подачей холодной воды "на проход" посредством вентилей в кольцевую полость, омывающую концевой участок мундштука, а изнутри - подачей сжатого воздуха вентилем через сквозное центральное отверстие в шнековом валу, вращаемом с задаваемой скоростью с помощью ведущего шкива-маховика и клиноременной передачи посредством, например, мотора-редуктора (3).

Наиболее близким аналогом относительно заявляемого технического решения - способа и механохимического реактора - является шнек-пресс, включающий корпус, вращающийся от привода вал, приемную емкость исходного материала, шнек, мундштук, снабженный ультразвуковыми излучателями (4).

Устройство применяется в коксохимическом машиностроении, в частности в устройствах для брикетирования угольной массы.

Однако указанные способы и конструкции аналогов, в том числе ближайшего аналога, не могут обеспечить достаточное качество получаемой продукции, в частности солей гуминовых кислот.

Задачей заявляемого решения является разработка способа и реактора для проведения механохимических реакций различных исходных материалов и смесей с использованием шнека, в частности производства солей гуминовых кислот.

Техническим результатом является получение гомогенизированной продукции в реакторе, в котором эффективно протекают механохимические реакции, в частности, для получения природного экологически чистого удобрения.

Предложены способ проведения механохимических реакций и реактор для осуществления этой цели.

Способ проведения механохимических реакций при сжатии, температуре, давлении и обработке ультразвуком исходного материала в реакторе, при этом обрабатывают массу с помощью шнека, характеризуется тем, что обрабатываемая масса в объеме 10-90% реверсивно поступает по каналам реактора в зону многократного сжатия, а обработка ультразвуком происходит с помощью двухчастотного кольцевого ультразвукового концентратора, частоты которого отличаются друг от друга на 0,01-15%.

Способ получения солей гуминовых кислот из смеси торфа и щелочи в механохимическом реакторе характеризуется тем, что щелочь составляет 10-20% от массы торфа по весу в сухом эквиваленте.

Механохимический реактор, включающий корпус, вращающийся от привода вал, приемную емкость исходного материала, шнек, мундштук и ультразвуковой генератор, характеризуется тем, что корпус реактора выполнен в виде многогранника с каналами вдоль оси корпуса, при этом в каналах расположены гребенки, а ультразвуковой генератор представляет собой кольцевой ультразвуковой концентратор.

Механохимический реактор характеризуется тем, что указанный многогранник имеет шесть или более граней, а гребенка выполнена треугольной.

Механохимический реактор характеризуется тем, что размеры гребенки составляют 0,01-0,5 высоты указанных каналов относительно окружности механохимического реактора.

Механохимический реактор характеризуется тем, что соотношение диаметра мундштука и корпуса реактора находится в пределах 1:10-1:2.

Механохимический реактор характеризуется тем, что ультразвуковой концентратор расположен в зоне наибольшего сжатия обрабатываемой массы.

Механохимический реактор характеризуется тем, что мундштук выполнен регулируемым по диаметру выхода массы либо съемным. Реактор на выходе перед мундштуком снабжен кольцевым ультразвуковым концентратором, выполненным с ультразвуковыми излучателями, в зоне наибольшего сжатия обрабатываемой массы. Однако наибольшее сжатие может быть создано и в других зонах реактора.

Механохимический реактор иллюстрируется на фигурах: фиг.1 - схема реактора, фиг.2, Б - выноска по фиг.1, гребенка в канале, фиг.3 - разрез фиг.1 по линии А-А, поперечное сечение реактора, фиг.4 - схема частотного сложения (по частоте биений) ультразвуковых колебаний концентратора.

Позициями на фигурах обозначено: 1 - корпус реактора, 2 - шнек, 3 - витки шнека, 4 приемная емкость, 5 - вал, 6 - редуктор, 7 - электродвигатель, 8 - УЗ концентратор, 9 - мундштук, 10 - исходные материалы, например смесь торфа и щелочи, 11 - гребенка, 12 - каналы, 13 - грани корпуса реактора.

Работает реактор следующим образом.

Электродвигатель 7 вращает вал 5 через редуктор 6 (фиг.1). Предварительно перемешанные в смесителе (на чертеже не показан) исходные материалы загружаются в приемную емкость 4, откуда по шнеку 2 перемещаются в зоны сжатия и смешения (перетирания), в которых образуется давление от 1 до 300 атм и температура от 20 до 120°С. Обрабатываемая масса проходит по каналам 12, имеющим гребенки 11, например, треугольной формы, высотой Н (поз.Б фиг.2 и фиг.3). Масса неоднократно подвергается механохимической обработке за счет сжатия, перетирания, температуры и давления в каналах 12 (до 90% массы возвращается на повторную обработку). Многогранник реактора в корпусе 1 (фиг.3) имеет шесть или более граней 13, а гребенка выполнена треугольной, причем размеры гребенки составляют 0,01-0,5 высоты указных каналов относительно окружности механохимического реактора.

Соотношение диаметра мундштука и корпуса реактора находится в пределах 1:10-1:2.

Перед мундштуком 9 на массу воздействуют двухчастным ультразвуком кольцевого концентратора 8 (на фиг.4 показана частота и амплитуда биений ультразвука, U - амплитуда, t - время); частоты ультразвукового концентратора отличаются друг от друга на 0,01-15%.

На выходе из реактора на обрабатываемую массу воздействуют ультразвуком для гомогенизации массы и получения высококачественного продукта.

В механохимическом реакторе вместо кольцевого ультразвукового концентратора может быть применен иной концентратор, но расположение его целесообразно в зоне наибольшего сжатия обрабатываемой массы, т.е. на выходе реактора - перед мундштуком или в собственно мундштуке.

Конструкция мундштука обеспечивает принудительный возврат обрабатываемой массы по каналам реактора в зоны многократного сжатия (мундштук выполнен регулируемым по диаметру либо съемным).

При получении солей гуминовых кислот из смеси торфа и щелочи в механохимическом реакторе щелочь составляет 10-20% от массы торфа по весу в сухом эквиваленте.

Жидкая фракция и образующиеся газы в реакторе при обработке массы способствуют интенсификации процесса и повышению качества продукции. Рассматриваемые способ и реактор могут также успешно применяться для активации и пропорционального распределения по объему нанодобавок, например, в многокомпонентных строительных (бетонных, штукатурных и других) и иных смесях. В реакторе возможно использование различных катализаторов.

Скорость вращения вала шнека зависит от ряда факторов, одним из которых является качественные характеристики обрабатываемой массы. Материал, из которого изготавливается шнек-пресс, - высокопрочная сталь.

Форма готовой продукции в виде непрерывно выходящей из мундштука заготовки определяется контуром и размерами поперечного сечения самого мундштука, преимущественно являющегося сменным элементом реактора.

Преимуществами предложенного решения являются:

- предложенные способ и механохимический реактор являются универсальными и могут быть использованы в различных отраслях народного хозяйства;

- обработка массы в реакторе подобного типа обеспечивает интенсификацию процесса и повышение производительности и качества продукции;

- реактор может быть также использован для производства различных удобрений, например органо-минеральных удобрений, в частности солей гуминовых кислот на основе торфа, кормовых добавок для сельскохозяйственных животных и т.п.;

- рассматриваемые способ и реактор могут также успешно применяться для активации и пропорционального распределения по объему нанодобавок.

Источники информации

1. Интернет: www.humate.spb.ru.

2. Патент СССР №1768052, А01С 3/00, опубл. 15.10.1992.

3. Заявка на изобретение РФ №2001129679 А, опубл. 27.10.2003.

4. Авторское свидетельство СССР №405717, опубл. 05.11.1973.

1. Способ проведения механохимических реакций при сжатии, температуре, давлении и обработке ультразвуком исходного материала в реакторе, при этом обрабатывают массу с помощью шнека, отличающийся тем, что обрабатываемая масса в объеме 10-90% реверсивно поступает по каналам реактора в зону многократного сжатия, а обработка ультразвуком происходит с помощью двухчастотного кольцевого ультразвукового концентратора, частоты которого отличаются друг от друга на 0,01-15%.

2. Способ получения солей гуминовых кислот из смеси торфа и щелочи в механохимическом реакторе, отличающийся тем, что используется механохимический реактор, включающий корпус, вращающийся от привода вал, приемную емкость исходного материала, шнек, мундштук и ультразвуковой генератор, корпус реактора выполнен в виде многогранника с каналами вдоль оси корпуса, при этом в каналах расположены гребенки, а ультразвуковой генератор представляет собой кольцевой ультразвуковой концентратор, а щелочь составляет 10-20% от массы торфа по весу в сухом эквиваленте.

3. Механохимический реактор, включающий корпус, вращающийся от привода вал, приемную емкость исходного материала, шнек, мундштук и ультразвуковой генератор, отличающийся тем, что корпус реактора выполнен в виде многогранника с каналами вдоль оси корпуса, при этом в каналах расположены гребенки, а ультразвуковой генератор представляет собой кольцевой ультразвуковой концентратор.

4. Механохимический реактор по п.3, отличающийся тем, что указанный многогранник имеет шесть или более граней, а гребенка выполнена треугольной.

5. Механохимический реактор по п.3 или 4, отличающийся тем, что размеры гребенки составляют 0,01-0,5 высоты указанных каналов относительно окружности механохимического реактора.

6. Механохимический реактор по п.3 или 4, отличающийся тем, что соотношение диаметра мундштука и корпуса реактора находится в пределах 1:10-1:2.

7. Механохимический реактор по п.3, отличающийся тем, что кольцевой ультразвуковой концентратор расположен в зоне наибольшего сжатия обрабатываемой массы.

8. Механохимический реактор по любому из пп.3-7, отличающийся тем, что мундштук выполнен регулируемым по диаметру выхода массы либо съемным.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к органическому и нефтехимическому синтезу, конкретно к технологическому процессу получения чистой изофталевой кислоты (ЧИФК) и сопутствующих продуктов - терефталевой (ТФК) и муравьиной (МК) кислот путем окисления изомеров цимола или диизопропилбензола кислородсодержащим газом в среде уксусной кислоты в присутствии катализатора, включающего соли тяжелых металлов и галоидных соединений, при повышенных температуре и давлении до определенной степени конверсии указанных изомерных смесей в изофталевую кислоту и сопутствующие продукты с последующим разделением и очисткой ИФК и сопутствующих продуктов перекристаллизацией в воде, где изомеры цимола или диизопропилбензола окисляют в две ступени при температуре на 1-й ступени 120-140°С, на 2-й ступени при 150-160°С в условиях возрастающей по ступеням концентрации Со-Мn катализатора в пределах на 1-й ступени 1300-1800 ppm (0,130-0,180%), на 2-й ступени 1800-2400 ppm (0,180-0,240%), промотированного соединениями галоида, понижения давления в интервале 0,9-1,6 МПа с градиентом понижающего перепада между ступенями в интервале 0,2-0,6 МПа; очистку и разделение полученной после окисления реакционной массы, выделения из нее твердого кристаллического продукта и его промывки уксусной кислотой проводят перекристаллизацией в воде с предварительной выдержкой водной суспензии смеси ИФК-ТФК при температуре 225-235°С в течение 10-15 минут и последовательным ступенчатым выделением целевых и сопутствующих продуктов: при 150-190°С - выделение твердой ТФК с получением водного маточного раствора и при 60-80°С - выделение твердой ИФК из указанного маточного раствора, с последующей промывкой выделенной ИФК 2-2,5-кратным количеством воды с получением ИФК следующего качества: - цветность, °Н, 10 - м-карбоксибензальдегид [М-КБА], %, 0,002 - м-толуиловая кислота [М-ТК], %, 0,005 - бензойная кислота [БК], %, 0,005.

Изобретение относится к способу получения n-аминобензоата марганца (II) путем прямого взаимодействия металла с карбоновой кислотой в присутствии окислителя. .

Изобретение относится к способам получения ароматических карбоновых кислот. .

Изобретение относится к способам получения ароматических карбоновых кислот. .
Изобретение относится к усовершенствованному способу получения бензоата железа (III) путем взаимодействия раздробленного чугуна с бензойной кислотой и кислородом воздуха в качестве окислителя в присутствии хлорида натрия в качестве стимулирующей добавки.

Изобретение относится к способу получения м-нитробензоата марганца (II) путем взаимодействия металла с кислотой в присутствии окислителя, органической жидкой фазы и стимулирующей добавки в бисерной мельнице.
Изобретение относится к усовершенствованному способу получения п-терфенил-2',5'-дикарбоновой кислоты путем алкилирования п-ксилола алкилирующим агентом циклогексанолом в присутствии катализатора - серной кислоты с последующим дегидрированием полученного 2,5-дициклогексил-п-ксилола в жидкой фазе при атмосферном давлении и температуре 260-290°С на алюмопалладиевых катализаторах, с выделением при охлаждении 2',5'-диметил-п-терфенила и последующим окислением его в растворе ледяной уксусной кислоты кислородом при повышенной температуре в присутствии растворимого кобальт-марганец-бромного катализатора и выделения после охлаждения из реакционной смеси кристаллов п-терфенил-2',5'-дикарбоновой кислоты, причем алкилирование проводят при молярном соотношении п-ксилола, циклогексанола и серной кислоты 2-5: 2-5: 2-4 и температуре 0-5°С при введении первой половины циклогексанола с повышением температуры до 10-20°С до окончания процесса алкилирования, а окисление 2',5'-диметил-п-терфенила осуществляют при 105-110°С.

Изобретение относится к усовершенствованному способу очистки карбоновой кислоты из смеси, включающей одну или несколько карбоновых кислот, выбранных из группы, состоящей из терефталевой кислоты, изофталевой кислоты, ортофталевой кислоты и их смесей, и дополнительно включающей одно или более веществ, выбранных из группы, состоящей из карбоксибензальдегида, толуиловой кислоты и ксилола, причем способ включает: контактирование смеси с селективным растворителем для кристаллизации при температуре и в течение времени, которые эффективны для образования суспензии комплексной соли карбоновой кислоты с селективным растворителем для кристаллизации без полного растворения комплексной соли карбоновой кислоты; извлечение комплексной соли и разложение извлеченной комплексной соли в селективном растворителе для кристаллизации для получения свободной карбоновой кислоты.

Изобретение относится к усовершенствованному способу очистки карбоновой кислоты из смеси, включающей одну или несколько карбоновых кислот, выбранных из группы, состоящей из терефталевой кислоты, изофталевой кислоты, ортофталевой кислоты и их смесей, и дополнительно включающей одно или более веществ, выбранных из группы, состоящей из карбоксибензальдегида, толуиловой кислоты и ксилола, причем способ включает: контактирование смеси с селективным растворителем для кристаллизации при температуре и в течение времени, которые эффективны для образования суспензии комплексной соли карбоновой кислоты с селективным растворителем для кристаллизации без полного растворения комплексной соли карбоновой кислоты; извлечение комплексной соли и разложение извлеченной комплексной соли в селективном растворителе для кристаллизации для получения свободной карбоновой кислоты.

Изобретение относится к способам получения катализаторов жидкофазного окислительного крекинга и их использованию. .

Изобретение относится к способам получения катализаторов жидкофазного окислительного крекинга и их использованию. .

Изобретение относится к способу гидроочистки парафина, включающему первый этап, на котором парафин с содержанием С21 или выше нормальных парафинов 70% массовых или больше используется в качестве исходного материала, и парафин контактирует с катализатором при температуре реакции 270-360°С в присутствии водорода для гидрокрекинга, катализатора, состоящего из металла VIII группы Периодической Таблицы, помещенного на носитель, содержащий аморфную твердую кислоту, второй этап, на котором сырьевой материал из парафина временно заменяют легким парафином, с содержанием С9-20 парафинов 60% массовых или больше, и легкий парафин контактирует с катализатором при температуре реакции 120-335°С в присутствии водорода для гидрокрекинга, и третий этап, на котором сырьевой материал легкого парафина заменяют парафином, и парафин контактирует с катализатором при температуре реакции 270-360°С в присутствии водорода для гидрокрекинга.
Изобретение относится к области каталитической химии, а именно к приготовлению катализатора с наноразмерными частицами платины на углеродном носителе, используемого в химических источниках тока, в частности в топливных элементах с твердым полимерным электролитом.
Изобретение относится к области каталитической химии, а именно к приготовлению катализатора с наноразмерными частицами платины на углеродном носителе, используемого в химических источниках тока, в частности в топливных элементах с твердым полимерным электролитом.

Изобретение относится к катализаторам отверждения, применяемым в эпоксидных композиционных материалах кислотного отверждения. .
Наверх