Способ производства листового проката


 


Владельцы патента RU 2430978:

Открытое акционерное общество "Уральская Сталь" (ОАО "Уральская Сталь") (RU)

Изобретение предназначено для повышения показателей коррозионной стойкости, ударной вязкости и хладостойкости листового проката из низкоуглеродистых низколегированных сталей для обеспечения возможности изготовления из него электросварных нефтегазопроводных труб. Способ включает выплавку низкоуглеродистой низколегированной стали, получение заготовки, предварительную и окончательную деформации в реверсивном режиме, контролируемое охлаждение проката, отпуск и окончательное охлаждение на воздухе до температуры окружающей среды. Стабилизация характеристик получаемого проката обеспечивается за счет того, что контролируемое охлаждение проката осуществляют с температуры конца деформации, находящейся в интервале (Ас3+20)-(Ас3+40)°С, до температуры 530-570°С со скоростью 30-40 град/с, а отпуск проводят при температуре 665-695°С с выдержкой 0,2-4,0 мин/мм. 1 з.п. ф-лы, 2 табл.

 

Изобретение относится к черной металлургии, а именно к производству термически обработанного листового проката ответственного назначения, используемого, в частности, для изготовления электросварных нефтегазопроводных труб.

Известен способ производства листового проката по патенту РФ №2156310, МПК C21D 9/46, включающий выплавку стали определенного химического состава, внепечную обработку металла, разливку металла в изложницы, аустенизацию слитков, их прокатку на слябы, нагрев заготовок, предварительную деформацию при 980-1060°C, окончательную деформацию при 750-850°C и окончательное охлаждение листового проката до температуры окружающей среды. Изготовленный по данному способу прокат обладает достаточными прочностными характеристиками и хладостойкостью, но не обладает стойкостью к водородному растрескиванию и сульфидному коррозионному растрескиванию под напряжением (СКРН).

Наиболее близким по совокупности существенных признаков к заявляемому изобретению является способ производства листового проката по патенту РФ №2062795, МПК C21D 9/46, включающий получение заготовок из стали определенного химического состава, аустенизацию, предварительную и окончательную деформации, охлаждение проката при температуре 760-900°C со скоростью 10-60 град/с до температуры 300-20°C, повторный нагрев до температуры 590-740°C с выдержкой 0,2-3,0 мин/мм и окончательное охлаждение на воздухе до температуры окружающей среды. Изготовленный в соответствии с данным способом прокат имеет достаточные прочностные характеристики, но не обладает необходимой коррозионной стойкостью, что препятствует его использованию для изготовления труб, предназначенных для транспортировки таких агрессивных жидкостей, как нефть и нефтепродукты.

Задачей, на решение которой направлено заявляемое изобретение, является производство листового проката из низкоуглеродистых низколегированных сталей для изготовления электросварных нефтегазопроводных труб.

Технический результат, достигаемый при осуществлении изобретения, заключается в повышении показателей коррозионной стойкости, ударной вязкости и хладостойкости листового проката из низкоуглеродистых низколегированных сталей.

Для решения поставленной задачи с достижением указанного технического результата в известном способе производства листового проката, включающем выплавку низкоуглеродистой низколегированной стали, получение заготовки, предварительную и окончательную деформации в реверсивном режиме, контролируемое охлаждение проката, отпуск и окончательное охлаждение на воздухе до температуры окружающей среды, согласно предлагаемому техническому решению контролируемое охлаждение проката осуществляют с температуры конца деформации, находящейся в интервале (Ас3+20)-(Ас3+40)°C, до температуры 530-570°C со скоростью 30-40 град/с, а отпуск проводят при температуре 665-695°C с выдержкой 0,2-4,0 мин/мм. Кроме того, для производства предложенного проката может быть использована сталь следующего химического состава при соотношении ингредиентов, мас.%:

Углерод 0,07-0,15
Кремний 0,50-0,70
Марганец 0,50-0,70
Ванадий 0,04-0,12
Хром не более 0,70
Молибден не более 0,25
Ниобий не более 0,08
Никель не более 0,30
Титан не более 0,03
Алюминий 0,02-0,05
Сера не более 0,005
Фосфор не более 0,015
Железо и неизбежные примеси остальное.

Возможность получения указанного технического результата при осуществлении предлагаемого способа подтверждается следующим. Как показали проведенные исследования, температурный интервал окончания деформации от 760°C до 900°C, в известном способе по патенту №2062795, охватывает области как выше, так и ниже критической точки Ас3, что не обеспечивает получение стабильных характеристик листового проката из низкоуглеродистых низколегированных сталей, поскольку в интервале температур 760-820°C(Ас1-Ас3) сталь имеет разнозеренную двухфазную аустенитно-ферритную структуру, при этом ферритные зерна имеют преимущественно вытянутую форму с развитой полигональной структурой, а на границах зерен аустенита и феррита образуются существенные напряжения. Все эти факторы существенно снижают пластичность и коррозионную стойкость проката. Предлагаемая температура окончания процесса деформации на 20-40°C выше Ас3 позволяет обеспечить вследствие динамической рекристаллизации образование мелкозеренной однородной аустенитной структуры. Ускоренное охлаждение проката после завершения процесса деформации до указанных в известном способе температур 300-20°C приводит к мартенситному превращению, а в области осевой ликвации, обогащенной легирующими элементами, и к образованию остаточного аустенита. При этом в структуре металла формируются существенные остаточные напряжения, приводящие к образованию микротрещин на границе раздела структурных составляющих и, как следствие, к снижению коррозионной стойкости и ударной вязкости. В заявляемом способе температура проката после ускоренного контролируемого охлаждения должна быть в пределах 530-570°C, что обеспечивает протекание промежуточного превращения и приводит к снижению остаточных напряжений. При этом существенное влияние на конечную структуру и свойства стали оказывает также скорость охлаждения после завершения деформации. Широкий интервал скоростей охлаждения (10-60 град/с), используемый в способе-прототипе, не может обеспечить однородность свойств проката. При низких скоростях охлаждения (до 30 град/с) происходит рост зерна и выделение цементита по границам зерен, что обуславливает снижение ударной вязкости. При высоких скоростях охлаждения (выше 40 град/с) происходит мартенситное превращение, приводящее к образованию структур мартенсита, а также остаточного аустенита, особенно в области осевой ликвации, снижающих ударную вязкость и коррозионную стойкость. Предлагаемая скорость охлаждения 30-40 град/с, как подтвердили проведенные исследования, обеспечивает измельчение структуры, протекание бейнитного превращения, исключение образования мартенсита и остаточного аустенита, что способствует повышению прочности и ударной вязкости. Последующее проведение отпуска при температуре 665-695°C приводит к выравниванию микроструктуры по толщине листа, удалению бейнитных структур в области осевой ликвации, в результате чего значительно повышаются стойкость металла к водородному растрескиванию, СКРН, значительно увеличивается ударная вязкость при отрицательных температурах. В то же время отпуск при температуре 590-650°C с охлаждением на воздухе до температуры окружающей среды приводит лишь к снятию остаточных напряжений, но не улучшает структуру металла. При указанных в способе по патенту №2062795 высоких температурах отпуска (до 720-740°C) происходит сфероидизация карбидов - образование округлых мелкодисперсных частиц цементита и выделение цементита по границам зерен. Сталь с подобной структурой не обладает требуемыми для нефтегазопроводных труб прочностными характеристиками и хладостойкостью.

Сущность предложенного технического решения поясняется примером конкретного выполнения.

Была выплавлена сталь, содержащая 0,12% углерода, 0,58% кремния, 0,57% марганца, 0,06% ванадия, 0,04% хрома, 0,004% молибдена, 0,03% ниобия, 0,20% никеля, 0,004% титана, 0,028% алюминия, 0,002% серы, 0,010% фосфора. Выплавка осуществлялась в электропечи с последующей обработкой на установке печь-ковш. Разливка стали производилась на машине непрерывного литья заготовок с последующей противофлокеновой обработкой слябов в отапливаемых колодцах. Прокатку на лист толщиной 11 мм вели в реверсивном режиме. Температура окончания деформации составляла 850-870°C, температура после охлаждения со скоростью 35-40 град/с составляла 530-570°C. Дополнительный нагрев проводили в проходной роликовой печи с температурой 680°C с удельным временем нагрева 2 мин/мм.

Испытания механических свойств были проведены в соответствии с ГОСТ 1497-84, испытания на ударную вязкость - ГОСТ 9454-78, коррозионные испытания - со стандартами NACE TM0177 и NACE TM0182 в среде типа A по NACE TM0177.

В таблице 1 приведены режимы термообработки листового проката, в таблице 2 - результаты испытаний.

Таким образом, совокупность всех режимов заявляемого способа производства листового проката из низкоуглеродистых низколегированных сталей обеспечивает такой комплекс механических характеристик, коррозионной стойкости, а также хладостойкости, которые позволяют использовать полученный прокат для изготовления коррозионно-стойких нефтегазопроводных труб.

Таблица 1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ЛИСТОВОГО ПРОКАТА
№ п/п Температура конца прокатки, °C Температура после ускор. охлаждения, °C Скорость охлаждения, град/с Температура отпуска, °C
1 850 530 40 665
2 870 530 40 695
3 850 570 35 665
4 870 570 35 695
5 865 545 35 680
прототип 800 150 30 650
Таблица 2
№ п,п Временное сопротивление разрыву σВ, Н/мм2, Предел текучести σ02, Н/мм2 Относительное удлинение δ, % Ударная вязкость KCV-40, Дж/см2 Стойкость к водородному растрескиванию Пороговое напряжение СКРН σth, % от σ02
CLR, % CTR, %
1 571 477 25 167 3 1,5 70
2 513 423 32 263 2 1 70
3 568 469 26 182 3 1 70
4 510 410 31 216 2 0,5 70
5 543 447 29 320 1 0,2 75
прототип 596 455 33 78* 22 6 40
Примечание * - испытания проводились при температуре -20°C

1. Способ производства листового проката, включающий выплавку низкоуглеродистой низколегированной стали, получение заготовки, предварительную и окончательную деформации в реверсивном режиме, контролируемое охлаждение проката, отпуск и окончательное охлаждение на воздухе до температуры окружающей среды, отличающийся тем, что контролируемое охлаждение проката осуществляют с температуры конца деформации, находящейся в интервале (Ас3+20)-(Ас3+40)°С, до температуры 530-570°С со скоростью 30-40°/с, а отпуск проводят при температуре 665-695°С с выдержкой 0,2-4,0 мин/мм.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что выплавляют сталь следующего химического состава при соотношении ингредиентов, мас.%:

Углерод 0,07-0,15
Кремний 0,50-0,70
Марганец 0,50-0,70
Ванадий 0,04-0,12
Хром не более 0,70
Молибден не более 0,25
Ниобий не более 0,08
Никель не более 0,30
Титан не более 0,03
Алюминий 0,02-0,05
Сера не более 0,005
Фосфор не более 0,015
Железо и неизбежные примеси Остальное


 

Похожие патенты:

Изобретение относится к способу отжига холоднокатаных полос из низкоуглеродистых сталей, используемых в автомобильной промышленности. .

Изобретение относится к области металлургии, а именно к высокопрочной листовой стали с покрытием, полученным горячим погружением, и может быть использовано для изготовления автомобильных топливных баков.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству листовой стали, используемой в автомобильной промышленности и при изготовлении домашних электроприборов.

Изобретение относится к технологии термической обработки листового проката, предназначенного для изготовления деталей и узлов конструкций, работающих при низких температурах, например контейнеров для перевозки, и длительного хранения отработавшего ядерного топлива.

Изобретение относится к области металлургии, конкретнее к производству штрипса для магистральных подводных трубопроводов диаметром до 1420 мм, класса прочности Х70, толщиной до 40 мм.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству тормозных дисков. .

Изобретение относится к области термической обработки полосовой стали. .

Изобретение относится к обработке металлов, может быть использовано при изгибе полосового материала, например при изготовлении рессор. .

Изобретение относится к области металлургии, а именно к получению листа текстурированной электротехнической стали, имеющей не содержащую хрома изоляционную пленку.
Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к производству нового высокоэффективного вида металлопродукции - толстолистовому прокату из низколегированной стали для мостостроения

Изобретение относится к области металлургии

Изобретение относится к получению листа из электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, имеющего на наружной поверхности не содержащую хром пленку с отличной стойкостью к отжигу и хорошими магнитными характеристиками
Изобретение относится к области металлургии, в частности для изготовления холодно- или горячекатаной ленты из двухфазной стали повышенной прочности с высокой характеристикой деформируемости, используемой при производстве автомобилей облегченной конструкции

Изобретение относится к области металлургии, в частности изготовлению фасонной детали

Изобретение относится к области металлургии, конкретно к технологии производства горячеоцинкованной полосы повышенной прочности, предназначенной для изготовления деталей автомобиля методом штамповки Для повышения прочностных характеристик стали с сохранением высокой пластичности проводят аустенитизацию (3) углеродистой стали (1) при температуре, превышающей температуру аустенитизации, затем вводят сталь (1) в ванну (2) с закалочной средой (21) для охлаждения до температуры, меньшей температуры аустенитизации, доводят сталь (1) до температуры бейнитного превращения и выдерживают в течение определенного времени при этой температуре, при этом количество закалочной среды (21) и длительность контакта стали с закалочной средой (21) таковы, что в общей структуре углеродистой стали (1), находящейся в ванне (2) с закалочной средой (21), образуется заданная доля бейнитной структуры, при выходе углеродистой стали (1) из ванны (2) остатки закалочной среды (21) удаляют с ее поверхности воздействием газа, затем углеродистую сталь (1) перемещают через расположенную после ванны станцию (13) изотермической выдержки, в которой проводят превращение остальных составляющих структуры углеродистой стали (1) в бейнит, протекающее при температуре бейнитного превращения и без отклонения углеродистой стали (1) при ее перемещении до полного формирования в ней бейнитной структуры и окончательно охлаждают сталь (1) на станции (17, 18) охлаждения
Изобретение относится к области металлургии, в частности к изготовлению ориентированной кремнистой стали с высокими электромагнитными свойствами

Изобретение относится к области металлургии, а именно к изготовлению горячекатаных листов и деталей из многофазных сталей, используемых в автомобилестроении
Наверх