Способ определения глубины залегания дефекта


 


Владельцы патента RU 2437081:

Открытое акционерное общество "Ижорские заводы" (RU)

Использование: для определения глубины залегания дефекта. Сущность: устанавливают на контролируемый участок изделия со стороны источника излучения образец-имитатор дефектов, имеющий эталонный дефект, соответствующий по размеру реальному, выявленному на снимке дефекту, глубина залегания которого подлежит определению, затем проводят двойное просвечивание без изменения направления излучения при различных расстояниях от источника излучения до контролируемого изделия, после чего замеряют размеры изображений эталонных и реальных дефектов на обоих снимках и по результатам замеров и известной просвечиваемой толщине изделия определяют расчетным или графическим путем глубину залегания реального дефекта. Технический результат: повышение надежности и точности определения глубины залегания дефекта. 1 ил.

 

Изобретение относится к области дефектоскопии и может быть использовано при радиографическом контроле сварных соединений.

Известен способ определения глубины залегания дефекта путем двойного просвечивания с угловым смещением направления излучения. Глубину залегания дефекта определяют по относительному смещению его изображения на снимке при изменении направления просвечивания (см. Контроль качества сварки. Под ред. В.Н.Волченко. М., Машиностроение, 1975, стр.96).

Наиболее близким по своей технической сути к заявляемому способу является способ определения глубины залегания дефекта путем двойного просвечивания с изменением направления излучения и установкой меток: со стороны источника излучения и со стороны пленки (см. В.М.Зуев, Р.Л.Табакман, Ю.И.Удралов. Радиографический контроль сварных соединений. С-Пб., Энергоатомиздат, 2001, стр.129-130)), который принят в качестве прототипа заявляемому способу. Глубину залегания дефекта определяют по относительному смещению на снимке изображений дефекта и метки со стороны источника излучения относительно изображения метки со стороны пленки.

Задачей, на решение которой направлено заявляемое изобретение, является увеличение возможностей способа и повышение надежности и точности определения глубины залегания дефекта.

Поставленная задача решается за счет того, что в способе определения глубины залегания дефекта, заключающемся в сравнении изображений дефекта на двух, отличающихся различной геометрией просвечивания, снимках устанавливают на контролируемый участок изделия со стороны источника излучения образец-имитатор дефектов, имеющий эталонный дефект, соответствующий по размеру реальному, выявленному на снимке, дефекту, глубина залегания которого подлежит определению. Затем проводят двойное просвечивание без изменения направления излучения при различных расстояниях от источника излучения до контролируемого изделия, после чего замеряют размеры изображений эталонных и реальных дефектов на обоих снимках и по результатам замеров и известной просвечиваемой толщине изделия определяют расчетным или графическим путем глубину залегания реального дефекта.

Сущность изобретения поясняется чертежом.

На чертеже представлена схема определения глубины залегания дефекта заявляемым способом.

Определение глубины залегания дефекта производится по относительному различию (k) размеров проекций дефекта.

Максимальное относительное различие (kmax) размеров проекций дефекта на радиографическую пленку при просвечивании с различных фокусных расстояний будет при расположении дефекта со стороны источника излучения, соответствующего расположению эталонных дефектов, т.е. k=kmax=B2C2/B1C1. При расположении дефекта на стороне изделия, прилегающей к пленке, указанного различия нет, т.е. k=kmin=1. Интерполируя h=d, где d - известная просвечиваемая толщина металла контролируемого изделия, между kmax и kmin, основываясь на замеренном (расчетном) значении k=D2E2/D1E1, можно приближенно определить глубину h залегания реального дефекта. При k=kmax=B2C2/B1C1=D2E2/D1E1 глубина h=d, при k=kmin - глубина h=0.

Более точно определить глубину залегания h реального дефекта можно графическим путем, используя схему чертежа, соответствующую сечению контролируемого изделия в масштабе 1:1. Замерив проекции реального дефекта и отложив соответствующие отрезки D1E1 и D2E2 на схеме чертежа и соединив их края с положениями источника излучения А1 и А2, получим линию DE, соединяющую точки пересечения отрезков D1A1, D2A2 и E1A1, Е2А2. Расстояние h от линии DE до стороны изделия, прилегающей к пленке, является глубиной залегания реального дефекта. При этом построение аналогичной схемы для эталонного дефекта позволяет оценить погрешности решаемой задачи определения глубины залегания выявляемых дефектов контролируемого изделия.

Заявляемым способом проводилась оценка глубины залегания имитированного дефекта типа несплошности - прямоугольной канавки длиной 20 мм и размером в направлении просвечивания 2 мм. Толщина образца 70 мм. Фактическая глубина залегания имитированных дефектов hф=10; 60 мм.

На контролируемый объект со стороны источника излучения устанавливался образец-имитатор с прямоугольными канавками длиной 20 мм (ширина - 10; 5; 2; 1 мм). Просвечивание проводилось рентгеновским аппаратом МГ-420 при Uр.т.=400 кB на пленку типа «Структурикс»-D5. Фокусное расстояние (от источника излучения до изделия) составляло 600 мм и 200 мм.

Соотношение k=kmax для канавки образца-имитатора составило 1,25, для канавки при фактической hф=60 мм-kф=1,23, при hф=10 мм-kф=1,025. Интерполяционное (расчетное) значение hрасч при kф=1,23 составляет 64 мм, при kф=1,025-hрасч=7 мм.

Представленный пример показывает приемлемость заявленного способа для определения направления выборки дефектных мест контролируемого изделия.

Уточнить глубину залегания дефекта можно графическим способом. Точность определения глубины залегания дефекта возрастает с увеличением размера дефекта вследствие уменьшения влияния на точность измерения размеров проекций дефектов на пленке геометрической нерезкости.

Заявленный способ рекомендуется применять в случаях, когда способ двойного просвечивания с угловым смещением источника излучения не применим, например при контроле в стесненных или непригодных для углового смещения источника условиях просвечивания.

Способ определения глубины залегания дефекта, заключающийся в сравнении изображений дефекта на двух отличающихся различной геометрией просвечивания снимках, отличающийся тем, что устанавливают на контролируемый участок изделия со стороны источника излучения образец-имитатор дефектов, имеющий эталонный дефект, соответствующий по размеру реальному, выявленному на снимке дефекту, глубина залегания которого подлежит определению, затем проводят двойное просвечивание без изменения направления излучения при различных расстояниях от источника излучения до контролируемого изделия, после чего замеряют размеры изображений эталонных и реальных дефектов на обоих снимках и по результатам замеров и известной просвечиваемой толщине изделия определяют расчетным или графическим путем глубину залегания реального дефекта.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области дефектоскопии и может быть использовано при радиографическом контроле сварных соединений. .

Изобретение относится к области дефектоскопии и может быть использовано при радиографическом контроле сварных соединений. .

Изобретение относится к измерительной технике и может быть использовано для контроля качества цементирования и технического состояния обсадной колоны скважины. .

Изобретение относится к области дефектоскопии и может быть использовано при радиографическом контроле сварных соединений, наплавок и основного металла изделия. .

Изобретение относится к неразрушающим методам контроля, а именно к области радиационной дефектоскопии с использованием рентгеновского или гамма-излучения. .

Изобретение относится к области дефектоскопии и может быть использовано при радиографическом контроле сварных соединений. .

Изобретение относится к области радиационных неразрушающих методов контроля, основанных на регистрации и анализе проникающего ионизирующего излучения, и может быть применено для дефектоскопии сварных и паяных швов, отливок, проката и т.д.

Изобретение относится к области исследования материалов без их разрушения, а именно к радиационной дефектоскопии, точнее к гамма - дефектоскопии. .

Изобретение относится к области дефектоскопии и может быть использовано при радиографическом контроле сварных швов, наплавок и основного металла сварных соединений.

Изобретение относится к области дефектоскопии, а более конкретно к технике неразрушающего контроля стенок трубопроводов. .

Изобретение относится к области дефектоскопии и может быть использовано при радиографическом контроле сварных соединений

Изобретение относится к способу изготовления контрольного образца лопатки из композитного материала для эталонирования процесса рентгеновского контроля схожих лопаток

Изобретение относится к области контрольно-измерительной техники, в частности к автономным самодвижущимся рентгеновским агрегатам, предназначенным для контроля качества кольцевых сварных швов магистральных газо- и нефтепроводов методом просвечивания проникающим излучением, и может быть использовано в энергетической, газодобывающей, нефтедобывающей промышленности, при строительстве газо- и нефтепроводов или их ремонте

Изобретение относится к области радиационных неразрушающих методов контроля, основанных на регистрации и анализе проникающего ионизирующего излучения, и может быть применено для дефектоскопии сварных и паяных швов, отливок и т.д

Использование: для радиационной дефектоскопии круговых сварных швов трубчатых элементов. Сущность: заключается в том, что просвечивают рентгеновским излучением кольцевой сварной шов трубчатого элемента, принимают детектором рентгеновское излучение, прошедшее через сварной шов, и преобразуют радиационное изображение сварного шва в радиографический снимок, при этом в качестве источника рентгеновского излучения используют анод рентгеновского аппарата стержневого типа, который вводят в полость трубчатого элемента за плоскость кругового сварного шва, осуществляют рентгеновское излучение, а расположенным снаружи трубчатого элемента детектором рентгеновского излучения осуществляют прием прошедшего через зону кругового сварного шва рентгеновского излучения через вращающийся щелевой коллиматор, щели которого выполнены радиально направленными. Технический результат: повышение достоверности контроля сварных швов трубчатых вварных оболочек, упрощение проведения операции по получению рентгенограмм сварного шва, а также исключение необходимости вращения контролируемой оболочки вокруг излучателя. 3 н. и 3 з.п. ф-лы, 5 ил.

Использование: для неразрушающего рентгеновского контроля трубопроводов. Сущность: заключается в том, что выполняют вращение системы позиционирования и перемещения вокруг трубопровода, его просвечивание с помощью установленных на диаметрально-противоположных сторонах системы позиционирования и перемещения рентгеновского источника излучения и приемника излучения, при этом рентгеновский источник излучения устанавливают под углом не более 15 градусов относительно поверхности трубопровода, и при обнаружении дефекта осуществляют изменение угла поворота приемника излучения, относительно поверхности трубопровода, производят повторное просвечивание трубопровода до получения объемного изображения дефекта, и по результатам просвечиваний устанавливают вид, форму и глубину залегания дефекта. Технический результат: повышение качества изображения исследуемого трубопровода, достоверности и точности его контроля. 2 н. и 8 з.п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к способу изготовления вала для турбины и/или генератора посредством сварного соединения и к валу, изготовленному упомянутым способом. Осуществляют удаление по меньшей мере с одной стороны основной ограничивающей круговой поверхности соответственно одной центральной части соответствующего элемента (5) вала относительно оси вращения (2) для получения соответственно одной открытой полости (11) по меньшей мере в одном цилиндре (3) в пределах оставшегося трубообразного ребра (13). Размещают два элемента (5) вала вдоль оси вращения (2) коаксиально друг другу с образованием полого пространства (15). Получают первый трубчатый кольцевой шов (17) посредством электродуговой сварки в узкий зазор. В одном из двух элементов (5) вала выполняют сквозное отверстие (18) снаружи в полое пространство (15). Осуществляют оценку качества первого трубчатого кольцевого шва (17) изнутри полого пространства (15) во время и/или после сварки посредством введенного через сквозное отверстие (18) в полое пространство (15) воспринимающего устройства (19) или источника (19а) излучения. Таким образом, можно непосредственно регулировать процесс сварки. 2 н. и 12 з.п. ф-лы, 2 ил.

Использование: для рентгеновского контроля сварных швов цилиндрических изделий. Сущность изобретения заключается в том, что устройство для рентгеновского контроля сварных швов цилиндрических изделий содержит источник рентгеновского излучения, контролируемое изделие, рентгеновскую пленку, цилиндрическую штангу, закрепленную на торце контролируемого изделия при помощи фланца, два приводных валика, кассету, выполненную в виде двух секторов, причем один из приводных валиков установлен внутри другого валика, при этом устройство снабжено пластиной, жестко закрепленной на внутреннем валике, на противоположном конце которой расположены сектора кассеты, связанные с наружным валиком через шестерни редуктора. Технический результат: обеспечение возможности качественного контроля сварных швов, размещенных в труднодоступных местах. 7 ил.

Использование: для радиоизотопной дефектоскопии кольцевых сварных соединений. Сущность изобретения заключается в том, что просвечивание кольцевого сварного стыка изнутри источником ионизирующего излучения и регистрацию макроструктуры стыка кольцеобразной рентгеновской пленкой, размещенной с внешней стороны объекта в соответствующем ей объеме светозащитного пенала со съемной крышкой, оснащенного центрирующей втулкой компенсатора, сквозное отверстие которой соответствует диаметру перемещаемого в зону контроля излучателя, при этом регистрацию потока излучения, несущего информацию о макроструктуре объекта, осуществляют сканированием через прилегающий к глухому торцу пенала и выполненный из радиационно-непрозрачного материала толщиной до 3 мм с возможностью крутильных колебаний с амплитудой не менее 30° либо вращения относительно оси светозащитного пенала с угловой скоростью от 1 до 2 с-1 решетчатый диск, концентрично и регулярно относительно его геометрической оси перфорированный по торцу сквозными шестигранными отверстиями, оси которых пересекаются с геометрической осью диска в фокальной точке, удаленной на 40 мм от его внешнего торца во внутренней полости объекта контроля, а разделительные перемычки между отверстиями не превышают 0,5 мм при минимальном размере шестигранного отверстия до 2 мм по вписанному внутреннему диаметру. Технический результат: повышение качества получаемых снимков в условиях генерации потока рассеянного излучения конструктивными элементами сложной системы контроля. 2 н. и 1 з.п. ф-лы, 3 ил.
Наверх