Способ изготовления деформированных изделий из псевдо-бета-титановых сплавов


 


Владельцы патента RU 2441097:

Открытое акционерное общество "Корпорация ВСМПО-АВИСМА" (RU)

Изобретение относится к металлургии, в частности к обработке псевдо-β-титановых сплавов, и может быть использовано для изготовления конструкционных деталей и узлов авиакосмической техники. При изготовлении деформированных изделий из псевдо-β-титановых сплавов получают слиток, подвергают его термомеханической обработке путем нагрева до температуры на 150÷380°С выше Тпп и деформации со степенью деформации 40÷70%, нагрева до температуры на 60÷220°С выше Тпп и деформации со степенью деформации 30÷60%, нагрева до температуры на 20÷60°С ниже Тпп и деформации со степенью деформации 30÷60%. Далее осуществляют рекристаллизационную обработку с нагревом заготовки до температуры на 70÷140°С выше Тпп и последующую деформацию со степенью деформации 20÷60% с охлаждением до комнатной температуры. После нагрева до температуры на 20÷60°С ниже Тпп заготовку деформируют со степенью деформации 30÷70% и осуществляют дополнительную рекристаллизационную обработку с нагревом заготовки до температуры на 30÷110°С выше Тпп и последующую деформацию со степенью деформации 15÷50% с охлаждением до комнатной температуры. После нагрева до температуры на 20÷60°С ниже Тпп проводят деформацию со степенью деформации 50÷90% и окончательное деформирование. Получают высокоточные штампованные изделия с толщиной в сечении 100 мм и выше и длиной более 6 м со стабильными и высокими значениями временного сопротивления и вязкости разрушения. 3 з.п. ф-лы, 3 табл.

 

Изобретение относится к цветной металлургии, в частности к термомеханической обработке титановых сплавов, и может быть использовано для изготовления конструкционных деталей и узлов авиакосмической техники, преимущественно деталей шасси и планера, из высокопрочных псевдо-β-титановых сплавов.

Высокая удельная прочность псевдо-β-титановых сплавов очень полезна для применения в конструкциях летательных аппаратов. Важнейшей проблемой при создании конкурентоспособных пассажирских самолетов является создание конструкций и подбор материалов, которые позволяют обеспечить высокие эксплуатационные свойства и весовые характеристики. Потребность в данных сплавах была обусловлена тем, что современные тенденции по увеличению габаритно-весовых характеристик коммерческих самолетов повлекли за собой увеличение сечений высоконагруженных деталей, например, таких как шасси или детали планера с обеспечением однородного уровня механических свойств. Кроме того, значительно возросли требования к материалу, в котором необходимо сочетание высокой прочности и высокого коэффициента вязкости разрушения. В таких конструкциях используются либо высоколегированные стали, либо титановые сплавы. Потенциальные выгоды, получаемые от замены легированных сталей на титановые сплавы, весьма существенны, так как позволяют снизить массу деталей как минимум в 1,5 раза, повысить коррозионную стойкость и упростить обслуживание. Данные титановые сплавы позволяют решить эти задачи и могут быть использованы для изготовления широкой номенклатуры изделий ответственного назначения, включая крупногабаритные штамповки и поковки сечением более 150÷200 мм, а также полуфабрикаты малого сечения, такие как прутки, плиты толщиной до 75 мм, которые широко используются для изготовления различных деталей авиационной техники, в том числе крепежа. Использование титановых сплавов, несмотря на выгодные по сравнению со сталью удельные прочностные свойства, ограничивается технологическими возможностями, в частности - относительно высокие удельные усилия деформирования вследствие более низких температур деформации по отношению к высоколегированным сталям; низкая теплопроводность, а также сложность получения равномерных механических свойств и структуры, особенно при изготовлении деталей массивного сечения, поэтому для обеспечения всех требуемых показателей качества полученного металла необходимы индивидуальные способы их обработки.

Псевдо-β-титановые сплавы Ti-5Al-5Mo-5V-3Cr-Zr выгодно отличаются от известных сплавов, например сплава Ti-10V-2Fe-3Al. Они менее подвержены ликвации, обладают прочностными характеристиками до 10% выше, чем у сплава Ti-10V-2Fe-3Al, имеют повышенную прокаливаемость, что позволяет изготовлять штамповки сечением до 200 мм и более (практически в два раза больше) с равномерной структурой и свойствами, а также более технологичны. Кроме того, сплавы этого класса при прочности более 1100 МПа обладают вязкостью разрушения, сопоставимой со сплавом Ti-6Al-4V, но превосходят сплав Ti-6Al-4V по прочности на 150-200 МПа. Данные сплавы отвечают запросам, предъявляемым к современным летательным аппаратам. Например, в одном из перспективных самолетов из сплавов данного класса используют штампованные изделия, масса которых варьируется от 23 кг (50 фунтов) до 2600 кг (5700 фунтов), а длина от 400 мм (16 дюймов) до 5700 мм (225 дюймов). Ключевым фактором, влияющим на качество этих изделий, является термомеханическая обработка. Известные способы не позволяют производить изделия с требуемыми стабильными механическими свойствами.

Известен способ обработки заготовок из титановых сплавов, включающий деформирование слитка путем его осадки и вытяжки при температурах β-области со степенью деформации 50-60%, ковку заготовки при температурах (α+β)-области осадкой со степенью деформации 50-60% и окончательное деформирование заготовки при температурах β-области со степенью деформации 50÷60% с дальнейшим отжигом полученной поковки при температуре на 20÷60°С выше температуры полиморфного превращения (далее по тексту - Тпп) и выдержкой 20÷40 мин (а.с. СССР №1487274, МПК B21J 5/00, публ. 10.06.1999 г.).

Для известного способа характерна высокая вероятность незаполнения высоких и тонких ребер сложноконтурных штампованных изделий и высокая локализация деформации при разовом деформировании заготовки при температурах β-области со степенью 50÷60%, кроме того, в случае осуществления окончательного деформирования заготовки в β-области за несколько переходов неизбежно происходит значительный рост зерна за счет собирательной рекристаллизации, что приводит к снижению уровня механических свойств.

Известен способ получения прутков из псевдо-β-титановых сплавов для крепежных изделий, включающий нагрев заготовки до температуры выше температуры полиморфного превращения в β-области, прокатку при этой температуре, охлаждение до температуры окружающей среды, нагрев подката до температуры на 20-50°С ниже температуры полиморфного превращения в (α+β)-области и окончательную прокатку при этой температуре (патент РФ №2178014, МПК C22F 1/18, В21В 3/00, публ. 10.02.2002 г.) - прототип.

Недостатком известного способа является то, что он предназначен для изготовления методом прокатки изделий относительно небольших сечений, для которых деформации на конечной стадии при (Тпп-20)÷(Тпп-50)°С достаточно для обеспечения требуемого уровня микроструктуры и, следовательно, получения необходимых механических свойств, однако, при изготовлении сложноконтурных изделий больших сечений (толщиной более 101 мм) и больших габаритных размеров деформации указанной степени на конечной стадии в (α+β)-области недостаточно для получения однородной микроструктуры и, следовательно, однородных механических свойств, кроме того, режимы термомеханической обработки не являются оптимальными для изготовления крупногабаритных штампованных изделий.

Задачей, на решение которой направлено изобретение, является регламентированное получение изделий из псевдо β-титановых сплавов, обладающих однородной структурой в комплексе с равномерным и высоким уровнем прочностных свойств и высокой вязкости разрушения.

Техническим результатом данного способа является получение высокоточных деформированных изделий со стабильными свойствами, обладающих сечениями толщиной 100 мм и выше и длиной более 6 м, при этом гарантированно достигаются следующие соотношения механических свойств:

1. Временное сопротивление разрыву свыше 1200 МПа при обеспечении критерия вязкости разрушения K1C не менее 35 МПа√м.

2. Значение критерия вязкости разрушения K1C свыше 70 МПа√м при обеспечении значения временного сопротивления разрыву не менее 1100 МПа.

Поставленная задача решается тем, что в способе изготовления деформированных изделий из псевдо-β-титановых сплавов, включающем получение слитка и его термомеханическую обработку путем многократных нагревов, деформаций и охлаждений, получают слиток, содержащий мас.%: 4,0÷6,0 алюминия, 4,5÷6,0 ванадия, 4,5÷6,0 молибдена, 2,0÷3,6 хрома, 0,2÷0,5 железа, не более 2,0 циркония, не более 0,2 кислорода, не более 0,05 азота; при этом термомеханическая обработка включает нагрев до температуры на 150÷380°С выше Тпп и деформацию со степенью деформации 40÷70%, нагрев до температуры на 60÷220°С выше Тпп и деформацию со степенью деформации 30÷60%, нагрев до температуры на 20÷60°С ниже Тпп и деформацию со степенью деформации 30÷60%, далее осуществляют рекристаллизационную обработку путем нагрева заготовки до температуры на 70÷140°С выше Тпп и последующую деформацию со степенью деформации 20÷60% с охлаждением до комнатной температуры, затем после нагрева до температуры на 20÷60°С ниже Тпп заготовку деформируют со степенью деформации 30÷70% и осуществляют дополнительную рекристаллизационную обработку путем нагрева заготовки до температуры на 30÷110°С выше Тпп и последующую деформацию со степенью деформации 15÷50% с охлаждением до комнатной температуры, далее после нагрева до температуры на 20÷60°С ниже Тпп проводят деформацию со степенью деформации 50÷90% и дальнейшее окончательное деформирование. Окончательное деформирование проводят после нагрева на 10÷50°С ниже Тпп со степенью деформации 20÷40% для обеспечения значения временного сопротивления разрыву свыше 1200 МПа и значения вязкости разрушения K1C не менее 35 МПа√м, а для обеспечения значения вязкости разрушения K1C свыше 70 МПа√м и значения временного сопротивления разрыву не менее 1100 МПа окончательное деформирование проводят после нагрева на 40÷100°С выше Тпп со степенью деформации 10÷40%. После окончательного деформирования для сложноконтурных штампованных изделий проводят дополнительное деформирование со степенью деформации не более 15% после нагрева на 20÷60°С ниже Тпп.

Для получения точных штампованных изделий с временным сопротивлением разрыву не менее 1100 МПа и вязкости разрушения K1C не менее 70 МПа√м предложено широко использовать штамповку данного сплава в β-области, в которой сопротивление деформации снижается по отношению к деформации в (α+β)-области, что позволяет потенциально получить точные штамповки с высоким значением коэффициента использования металла (КИМ) за счет использования конфигурации предыдущей деформации, приближенной к размерам окончательного изделия с обеспечением деформации 10÷40%.

В предлагаемом способе изготовления изделий первое деформирование осуществляется после нагрева слитка до температуры на 150÷380°С выше Тпп и степенью деформации 40÷70%, что разрушает литую структуру, усредняет химический состав сплава, уплотняет заготовку, ликвидируя такие литейные дефекты, как пустоты, раковины и др. Температура нагрева ниже указанного предела приводит к снижению пластических характеристик, затруднению деформации и появлению поверхностного растрескивания, температура нагрева выше указанного предела вызывает значительное увеличение газонасыщенного слоя, что приводит к поверхностным надрывам при деформации, ухудшению качества поверхности металла и соответственно к увеличенному удалению металла с поверхности заготовок. Следующая деформация заготовки со степенью 30÷60% после нагрева на 60÷220°С выше Тпп позволяет несколько измельчить размер зерна по отношению к литому зерну и повысить пластичность металла для того, чтобы последующая деформация в (α+β)-области не приводила к образованию дефектов. Дальнейшая деформация со степенью 30÷60% после нагрева заготовки на 20÷60°С ниже Тпп разрушает большеугловые границы зерен, увеличивает плотности дислокации, т.е. осуществляется деформационный наклеп. Металл имеет повышенную внутреннюю энергию, и последующий нагрев до температуры на 70÷140°С выше Тпп с деформацией 20÷60% сопровождается рекристаллизацией с измельчением зерна. В связи со значительными сечениями промежуточных заготовок на данном этапе технологического процесса не удается обеспечить требуемый размер зерна, поэтому производят повторный деформационный наклеп, для чего металл деформируют со степенью 30÷70% после нагрева на 20÷60°С ниже Тпп. После чего проводят дополнительную рекристаллизационную обработку. Проведение дополнительной рекристаллизационной обработки посредством нагрева заготовки до температуры на 30÷110°С выше температуры полиморфного превращения и деформации со степенью 15÷50% с последующим охлаждением до комнатной температуры позволяет получить в обрабатываемой заготовке равноосное макрозерно размером не более 3000 мкм. Далее осуществляют дальнейшую деформационную обработку со степенью 50÷90% после нагрева на 20÷60°С ниже температуры полиморфного превращения для получения равномерной мелкозернистой глобулярной микроструктуры.

В предлагаемом изобретении окончательное деформирование осуществляют в зависимости от необходимого сочетания уровня вязкости разрушения и временного сопротивления разрыву. Для получения значения временного сопротивления разрыву свыше 1200 МПа с обеспечением значения вязкости разрушения K1C не менее 35 МПа√м окончательное деформирование осуществляют со степенью деформации 20-40% после нагрева на 10÷50°С ниже температуры полиморфного превращения, что позволяет получить по всему сечению изделий равноосную мелкую глобулярно-пластинчатую структуру, обеспечивающую высокий уровень прочности при удовлетворительных значениях вязкости разрушения K1C. Температурный интервал нагрева при окончательном деформировании позволяет увеличить степень измельчения и коагулирования первичной α-фазы. Для получения значения вязкости разрушения K1C свыше 70 МПа√м с обеспечением временного сопротивления разрыву не менее 1100 МПа окончательное деформирование осуществляют со степенью деформации 10÷40% после нагрева на 40÷100°С выше температуры полиморфного превращения. Окончательное деформирование такого рода позволяет получить равномерную пластинчатую микроструктуру по всему сечению обрабатываемого изделия, которая обеспечивает более высокие значения критерия K1C при удовлетворительных значениях прочностных свойств.

В случаях появления после окончательного деформирования таких нежелательных аспектов, как недоштамповка, недостаточное заполнение гравюры штампа и др. для сложноконтурных штампованных изделий целесообразно проводить дополнительную операцию деформирования в (α+β)-области при нагреве металла до температур (Тпп-20°С) + (Тпп-60°С) со степенью деформации не более 15%, что позволяет получить требуемую форму изделий с сохранением заданных показателей качества металла.

Промышленную применимость предлагаемого изобретения подтверждают следующие примеры его конкретного выполнения.

Для опробования способа были выплавлены слитки диаметром 740 мм следующего усредненного химического состава (см. табл.1)

Таблица 1
Номер слитка Содержание элементов, мас.%0
Al V Мо Cr Fe Zr O N
1 4,88 5,18 5,18 2,85 0,36 0,52 0,158 0,01
2 4,82 5,21 5,11 2,83 0,42 0,003 0,139 0,01
3 5,08 5,26 5,25 2,84 0,39 0,012 0,151 0,007

Из слитков были изготовлены сложноконтурные штампованные изделия по различным термомеханическим режимам.

Слиток №1 нагревали до температуры на 330°С выше Тпп и производили всестороннюю ковку с деформацией 65%. После чего полученную заготовку нагревали до температуры на 200°С выше Тпп и осуществляли деформирование со степенью 58% и далее, после нагрева до температуры на 30°С ниже Тпп, производили ковку со степенью деформации 55%. Затем осуществляли рекристаллизационную обработку посредством нагрева до температуры на 120°С выше Тпп и последующей деформацией 25%. Затем производили повторный деформационный наклеп после нагрева на 30°С ниже Тпп и деформации со степенью 40% и проводили дополнительную рекристаллизационную обработку после нагрева металла до температуры на 100°С выше Тпп и деформирования со степенью 15%. Далее после нагревов до температуры на 30°С ниже Тпп осуществляли операции ковки заготовки на биллет, фасонную ковку заготовки и затем после нагрева заготовки до температуры на 50° ниже Тпп производили штамповку в заготовительном штампе, что в итоге составило деформацию со степенью 75÷85% в различных сечениях заготовки. Для обеспечения соответствия установленным требованиям временного сопротивления разрыву - 1200 МПа и значения вязкости разрушения свыше 35 МПа√м металл нагревали до температуры на 30°С ниже Тпп и осуществляли штамповку в окончательном штампе со степенью деформации 20÷30% в различных сечениях детали. После термической обработки по известному режиму (обработка на твердый раствор и старение) производили исследования полученной детали (см. табл.2). В табл.2 для справки приведены значения механических свойств аналогичного изделия, изготовленного по известному способу из сплава Ti-10V-2Fe-3Al.

Слиток №2 нагревали до температуры на 300°С выше Тпп и производили всестороннюю ковку со степенью деформации 62%. После чего полученную заготовку нагревали до температуры на 220°С выше Тпп и осуществляли деформирование со степенью 36% и далее, после нагрева до температуры на 30°С ниже Тпп, производили ковку со степенью деформации 30%. Затем осуществляли рекристаллизационную обработку посредством нагрева до температуры на 120°С выше Тпп и последующей деформацией 20%. Затем производили повторный деформационный наклеп после нагрева на 30°С ниже Тпп и деформации со степенью 56% и проводили дополнительную рекристаллизационную обработку после нагрева металла до температуры на 80°С выше Тпп и деформирования со степенью 25%. Далее, после нагревов до температуры на 30°С ниже Тпп осуществляли операции ковки заготовки на биллет, фасонную ковку заготовки, штамповку в заготовительном штампе, что в итоге составило деформацию со степенью 58÷70% в различных сечениях штампованной заготовки. Для получения временного сопротивления разрыву - не менее 1100 МПа и значения вязкости разрушения свыше 70 МПа√м далее металл нагревали до температуры на 80°С выше Тпп и осуществляли окончательное деформирование (окончательную штамповку) со степенью деформации 15÷35% в различных сечениях детали. После термической обработки по известному режиму (обработка на твердый раствор и старение) производили исследования полученной детали (см. табл.3).

Слиток №3 нагревали до температуры на 250°С выше Тпп и производили всестороннюю ковку со степенью деформации 45%. После чего полученную заготовку нагревали до температуры на 190°С выше Тпп и осуществляли деформирование со степенью 53% и далее, после нагрева до температуры на 30°С ниже Тпп, производили ковку со степенью деформации 56%. Затем осуществляли рекристаллизационную обработку посредством нагрева до температуры на 120°С выше Тпп и последующей деформацией 25%. После чего производили повторный деформационный наклеп после нагрева на 30°С ниже Тпп и деформации со степенью 55% и проводили дополнительную рекристаллизационную обработку после нагрева металла до температуры на 80°С выше Тпп и деформирования со степенью 15%. Далее, после нагревов до температуры на 30°С ниже Тпп осуществляли операции ковки заготовки на биллет, фасонную ковку заготовки, штамповку в заготовительном штампе, затем после нагрева заготовки до температуры на 30°С ниже Тпп осуществляли штамповку в предварительном штампе, что в итоге составило деформацию со степенью 70÷80% в различных сечениях штампованной заготовки. Для получения значения временного сопротивления разрыву - не менее 1100 МПа и значения вязкости разрушения свыше 70 МПа√м далее металл нагревали до температуры на 80°С выше Тпп и осуществляли окончательное деформирование (окончательную штамповку) со степенью деформации 10÷25% в различных сечениях детали. Для исключения недостаточного заполнения гравюры штампа производили дополнительное деформирование со степенью 5-10% после нагрева до температуры на 30°С ниже Тпп. После термической обработки по известному режиму (обработка на твердый раствор и старение) производили исследования полученной детали (см. табл.3).

В табл.3 для справки приведены результаты исследований аналогичного изделия, изготовленного по известному способу из сплава Ti-6A1-4V.

Таким образом, предлагаемое изобретение позволяет регламентировать в изделиях, особенно крупногабаритных, из высокопрочных псевдо-β-титановых сплавов, содержащих (4,0÷6,0)% Al - (4,5÷6,0)% Мо - (4,5÷6,0)% V - (2,0÷3,6)% Cr -(0,2÷0,5)% Fe - (≤2,0)% Zr, получение однородной структуры и комплекса механических свойств в соответствии с заданным уровнем.

Таблица 2
Способ Предел текучести, σ0,2, МПа Временное сопротивление разрыву, σв, МПа Относительное удлинение, % K1C, МПа√м
Предлагаемый, изделие из слитка 1268 1311 10,2 43,1
№1 1267 1310 11,0 45,7
Известный,
аналогичное 1117 1186 10,6 50,7
изделие из сплава 1143 1192 9,8 52,5
Ti-10V-2Fe-3Al
Таблица 3
Способ Предел текучести, σ0,2, МПа Временное сопротивление разрыву, σв, МПа Относительное удлинение, % K1C, МПа√м
Предлагаемый, 1116 1203 9,4 83,7
изделие из слитка №2 1102 1187 7,2 85,7
Предлагаемый, 1080 1183 9,2 103
изделие из слитка №3 1066 1166 7,6 101
Известный,
аналогичное 900 974 9,5 93,8
изделие из сплава 901 979 9,7 95,4
Ti-6Al-4V

1. Способ изготовления деформированных изделий из псевдо-β-титановых сплавов, включающий получение слитка и его термомеханическую обработку путем многократных нагревов, деформаций и охлаждений, отличающийся тем, что получают слиток из сплава, содержащего, мас.%: 4,0÷6,0 алюминия, 4,5÷6,0 ванадия, 4,5÷6,0 молибдена, 2,0÷3,6 хрома, 0,2÷0,5 железа, не более 2,0 циркония, не более 0,2 кислорода, не более 0,05 азота, при этом термомеханическая обработка включает нагрев до температуры на 150÷380°С выше Тпп и деформацию со степенью деформации 40÷70%, нагрев до температуры на 60÷220°С выше Тпп и деформацию со степенью деформации 30÷60%, нагрев до температуры на 20÷60°С ниже Тпп и деформацию со степенью деформации 30÷60%, далее осуществляют рекристаллизационную обработку путем нагрева заготовки до температуры на 70÷140°С выше Тпп и последующую деформацию со степенью деформации 20÷60% с охлаждением до комнатной температуры, затем после нагрева до температуры на 20÷60°С ниже Тпп заготовку деформируют со степенью деформации 30÷70% и осуществляют дополнительную рекристаллизационную обработку путем нагрева заготовки до температуры на 30÷110°С выше Тпп и последующую деформацию со степенью деформации 15÷50% с охлаждением до комнатной температуры, далее после нагрева до температуры на 20÷60°С ниже Тпп проводят деформацию со степенью деформации 50÷90% и дальнейшее окончательное деформирование.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что окончательное деформирование проводят после нагрева на 10÷50°С ниже Тпп со степенью деформации 20÷40% для обеспечения значения временного сопротивления разрыву свыше 1200 МПа и значения вязкости разрушения K1C не менее 35 МПа√м.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что окончательное деформирование проводят после нагрева на 40÷100°С ниже Тпп со степенью деформации 10÷40% для обеспечения значения вязкости разрушения K1C свыше 70 МПа√м и значения временного сопротивления разрыву не менее 1100 МПа.

4. Способ по п.1, отличающийся тем, что после окончательного деформирования для сложноконтурных штампованных изделий проводят дополнительное деформирование со степенью деформации не более 15% после нагрева на 20÷60°С ниже Тпп.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области металлургии, в частности к материаловедению в машиностроении, и может быть использовано при изготовлении проволоки из титановых сплавов и изделий из нее, например пружин.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к способам обработки крупногабаритных заготовок из титановых сплавов с улучшенными физико-механическими свойствами для изготовления изделий, эксплуатируемых в различных областях промышленности, в том числе машиностроении, авиадвигателестроении и медицине.
Изобретение относится к области металлургии, а именно к способу получения жаропрочных титановых сплавов с использованием горячего изостатического прессования (ГИП), для изготовления лопаток и дисков компрессора высокого и низкого давления, дисков ГТД, силовых и энергетических установок.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к способам изготовления изделий из сплавов с эффектом памяти формы на основе никелида титана со способным к изменению цвета покрытием в его деформированной части, и может быть использовано при поизводстве датчиков, которые самопроизвольно информируют об изменении температуры и деформации путем изменения цвета их поверхности.

Изобретение относится к области металлургии, а именно способам химико-термической поверхностной обработки титановых сплавов, и может быть использовано в машиностроении для повышения износостойкости и коррозионной стойкости деталей машин.

Изобретение относится к области теплоэнергетики и может быть применено для упрочняющей обработки кромок лопаток паровых турбин при их изготовлении или при восстановительном ремонте.
Изобретение относится к области машиностроения и может быть использовано в турбомашиностроении при восстановлении рабочих и направляющих лопаток паровых турбин, газоперекачивающих установок и компрессоров газотурбинных двигателей, изготовленных из титановых сплавов.
Изобретение относится к области машиностроения и может быть использовано в турбомашиностроении при восстановлении рабочих и направляющих лопаток паровых турбин, газоперекачивающих установок и компрессоров газотурбинных двигателей, изготовленных из легированных сталей.

Изобретение относится к технологии механической обработки металлов давлением при интенсивной пластической деформации и может быть использовано для изготовления нанокристаллических труднодеформируемых металлов или полуфабрикатов с улучшенными физико-механическими свойствами.

Изобретение относится к области машиностроения и может использоваться в турбомашиностроении при восстановлении эксплуатационных свойств рабочих и направляющих лопаток паровых турбин, газоперекачивающих установок и компрессоров газотурбинных двигателей, изготовленных из титановых сплавов.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано в технологических циклах получения полуфабрикатов сплавов на основе ванадия

Изобретение относится к металлургии, в частности к изделиям из сплавов никелида титана с эффектом памяти формы, и может быть использовано в энергетическом машиностроении и приборостроении, в медицине

Изобретение относится к области металлургии, в частности к получению дистанционирующей решетки для позиционирования топливных стержней в сборке тепловыделяющих элементов ядерных установок

Изобретение относится к деформационной обработке металлов и сплавов и может быть использовано в машиностроении, авиа-двигателестроении, автомобильной промышленности
Изобретение относится к области цветной металлургии, в частности к термомеханической обработке изделий (полуфабрикатов, деталей, узлов и др.) из титановых сплавов Способ термомеханической обработки изделий из титановых сплавов включает термомеханическую обработку, которую проводят в двенадцать стадий, при этом на первой стадии осуществляют нагрев до температуры (Тпп +200÷Тпп+270)°C, деформацию в четыре этапа при охлаждении до температуры (Тпп+70÷Тпп -100)°C с изменением направления деформации на 90° при чередовании осадки и вытяжки со степенью деформации 30÷60% на каждом этапе; на второй стадии - нагрев до температуры (Т пп+120÷Тпп+170)°C, деформацию в четыре этапа при охлаждении до температуры (Тпп-50÷Т пп-110)°C с изменением направления деформации на 90° при чередовании осадки и вытяжки со степенью деформации 30÷60% на каждом этапе; на третьей стадии - нагрев до температуры (Т пп+20÷Тпп+70)°C, деформацию в четыре этапа при охлаждении до температуры (Тпп-70÷Т пп-140)°C с изменением направления деформации на 90° при чередовании осадки и вытяжки со степенью деформации 30÷60% на каждом этапе; на четвертой стадии - нагрев до температуры (Тпп-20÷Тпп-40)°C, деформацию со степенью 15-60% при охлаждении до температуры (Тпп -100÷Тпп-140)°C; на пятой стадии - нагрев до температуры (Тпп+70÷Тпп+90)°C, деформацию со степенью 30-60% при охлаждении до температуры (Т пп-40÷Тпп-90)°C; на шестой стадии - нагрев до температуры (Тпп-20÷Тпп -40)°C, деформацию со степенью 20-40% в процессе охлаждения до температуры (Тпп-60÷Тпп-100)°C; на седьмой стадии - нагрев до температуры (Тпп+20÷Т пп+50)°C, деформацию со степенью 30-60% в процессе охлаждения до температуры (Тпп-40÷Тпп -70)°C; на восьмой стадии - нагрев до температуры (Т пп-20÷Тпп-40)°C, деформацию со степенью 20-60% в процессе охлаждения до температуры (Тпп-60÷Т пп-100)°C; на девятой стадии - нагрев до температуры (Тпп+30÷Тпп+70)°C, деформацию при прокатке со степенью 40-70% в процессе охлаждения до температуры (Тпп-70÷Тпп-170)°C; на десятой стадии - нагрев до температуры (Тпп-20÷Т пп-40)°C, деформацию при прокатке со степенью 30-50% в процессе охлаждения до температуры (Тпп-100÷Т пп-200)°C; на одиннадцатой стадии проводят нагрев до температуры (Тпп-70÷Тпп-170)°C с выдержкой 15-60 мин, охлаждение на воздухе или в воде; на двенадцатой стадии проводят нагрев до температуры (Тпп-270÷Т пп-470)°C с выдержкой 5-15 часов, где Тпп - температура полиморфного превращения; при этом с четвертой по восьмую стадию направление деформации на 90° изменяют от двух до четырех раз
Изобретение относится к области металлургии, в частности к обработке металлов давлением, и может быть использовано для получения высокопрочной проволоки из ( + )-титановых сплавов, предназначенной для изготовления витых и плетеных конструкций

Изобретение относится к области поверхностной термомеханической обработки деталей из жаропрочных сталей, титановых и никелевых сплавов, интерметаллидов и др

Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству высокопрочных труб из двухфазных сплавов на основе титана, преимущественно из псевдо- и ( + )-сплавов

Изобретение относится к области радиационного материаловедения и может быть использовано в технологических циклах получения полуфабрикатов сплавов на основе ванадия, используемых в качестве конструкционных материалов в реакторах деления и синтеза

Изобретение относится к пластинам из титана или титанового сплава, которые могут быть использованы в качестве материалов для теплообменников и установок химической переработки
Наверх