Способ производства обожженного тинкала путем обжига с применением аутогенного измельчения и разделения в один этап



Способ производства обожженного тинкала путем обжига с применением аутогенного измельчения и разделения в один этап
Способ производства обожженного тинкала путем обжига с применением аутогенного измельчения и разделения в один этап

 


Владельцы патента RU 2443628:

ЭТИ МАДЕН ИСЛЕТМЕЛЕРИ ЖЕНЕЛ МУДУРЛУГУ (TR)

Изобретение относится к производству тонкоизмельченного обожженного тинкала с высоким содержанием основного вещества. Способ получения получения тонкоизмельченного обожженного тинкала, содержащего 45-62% B2O3, имеющего максимальную влажность 0,60%, размер частиц -250 мкм и объемную плотность 0,15-0,3 г/см3, а его химическая формула Na2B4O7·(1-5)H2O, включает следующие этапы:

- обжиг крупномолотой руды тинкала в роторной печи со скребками для термической обработки;

- тонкое измельчение обожженного тинкала с помощью аутогенного измельчения в роторной печи;

- пневматическое сепарирование с помощью горячего воздуха, требующегося в процессе обжига, для того, чтобы получить высокий уровень очистки от глины.

Изобретение относится также к способу получения уплотненного обожженного тинкала повышенной плотности на втором этапе в результате прессования тонкоизмельченного обожженного тинкала низкой плотности. Изобретение позволяет получить новый продукт - «уплотненный обожженный тинкал», с размером частиц -6 мм, объемной плотностью 0,75-1,0 г/см3 и теми же химическими свойствами, что и у тонкоизмельченного обожженного тинкала. 4 н. и 17 з.п. ф-лы, 2 ил., 1 табл.

 

Изобретение относится к производству тонкоизмельченного обожженного тинкала в результате последовательности операций, включающих: отверждение природных минералов благодаря потере воды в процессе тепловой обработки, которой подвергаются крупные куски руды тинкала (Na2B4O7·(10)H2O) в роторной печи со скребками; формирование вспученной мягкой расширенной структуры руды тинкала, вызванной предварительным обжигом и последующим обжигом, за которыми следует очистка от примесей до высокого уровня путем операции пневматического отделения горячим воздухом, использующимся для операции обжига, после эффекта аутогенного измельчения высушенной и отвержденной глины на вспученной руде, и получение с высокой эффективностью тонкоизмельченного обожженного тинкала. Изобретение относится также к производству уплотненного обожженного тинкала повышенной плотности на втором этапе в результате прессования тонкоизмельченного обожженного тинкала низкой плотности.

Исходный материал: Подача природной руды тинкала, дробленой до размера -50 мм
Химическая формула Na2B4O7·10H2O
Содержание: 20-28% B2O3
Объемная плотность 1.3 г/см3
Размер частиц <50 мм
Влажность 3-8%
Кристаллизационная вода 10 моль H2O
Содержание примесей 25-45%
Полученный продукт
1 Этап. Тонкоизмельченный обожженный тинкал
Химическая формула Na2B4O7·(1-5)H2O
Содержание 45-62% B2O3
Объемная плотность 0.15-0.3 г/см3
Размер частиц <250 мкм
Влажность 0-0,6%
Кристаллическая вода 1-5 моль H2O
Содержание примесей 3-12%
2 Этап. Уплотненный обожженный тинкал
Химическая формула Na2B4O7·(1-5)H2O
Содержание 45-62% B2O3
Объемная плотность 0.75-1.0 г/см3
Размер частиц <6 мм (размер можно регулировать)
Влажность 0-0,6%
Кристаллическая вода 1-5 моль H2O
Содержание примесей 3-12%

1 Этап. Способ производства тонкоизмельченного обожженного тинкала

Производство тонкоизмельченного обожженного тинкала с высоким содержанием B2O3 осуществляется с применением способа, в котором природный минеральный материал отверждается благодаря потере воды, содержащейся в руде, в процессе обжига руды тинкала, состоящей из крупных частиц, в роторной печи со скребками. В результате потери влажности и содержавшейся воды и последующего расширения руда тинкала приобретает хрупкую структуру и разламывается в процессе аутогенного измельчения при ударах глины, отверждающейся в роторной печи. Тонкоизмельченный обожженный тинкал, имеющий низкую плотность, очищается от глины (примесей) в высокой степени с помощью пневматического разделения горячим воздухом, использующимся в процессе обжига.

Промышленное применение производства тонкоизмельченного обожженного тинкала с помощью метода обжига с аутогенным измельчением и разделением в один этап

Перечень машин и другого оборудования, применяющихся в производстве тонкоизмельченного обожженного тинкала (Фигура 1)

1 Загрузочный бункер для минеральной руды

2 Выход из печи для отходов

2.1 Обжиговая печь

3 Дымоходный выход в конце печи

4 Циклонный пылеуловитель

5 Мешочный фильтр

6 Топка

7 Дымовая труба для выпуска в атмосферу

8 Воздушный вентилятор

В процессе обжига требуется получать обожженный тинкал с микронным размером частиц, содержащий 1-5 моль кристаллизационной воды. Внутренняя конструкция обжиговой печи важна, так как она влияет на количество и качество получаемого продукта. В ней должны быть скребки, установленные внутри печи и укрепленные на обкладке печи. Эти скребки должны быть выполнены на внутренней обкладке вдоль печи в виде полос, расположенных с определенным интервалом.

Наклон печи и скорость ее вращения являются одними из факторов, влияющих на время нахождения в печи, а также оказывают влияние толщина обкладки и количество подающегося сырья. Таким образом, все эти факторы влияют на количество и качество получаемого продукта.

Перед началом производства требуется предварительный разогрев оборудования.

Руда тинкала с крупным размером частиц считается готовой к обжигу, когда она раздроблена на частицы размером -25 мм. Однако она может обжигаться и при дроблении с большим размером частиц (-50). Руда тинкала с крупным размером частиц загружается в загрузочный бункер (1), и процесс обработки начинается.

Печь предварительно нагревается очищенным воздухом, засасывающимся из окружающей среды вентилятором (8) и нагревающимся топкой (6) с регулировкой температуры в этом процессе. Обжиговая печь (2.1) приводится в температурный режим до подачи сырья.

В соответствии с уровнем кристаллизационной воды в тонкоизмельченном обожженном тинкале, который требуется получать (1-5 моль), непрерывно регулируется рабочий уровень температуры процесса, приведенный ниже, с помощью автоматической регулировочной системы. Таким образом, поддерживается следующий температурный режим:

Минимум Максимум
На входе печи (горячая головная часть) 300°C 550°C
В середине печи 130°C 450°C
На выходе из печи (холодная головная часть) 100°C 250°C
Дымоход (между печью и узлом пылеочистки) 70°C 200°C
Узел пылеочистки 60°C 140°C

После завершения предварительного прогрева руда тинкала с крупным размером частиц подается в обжиговую печь в обратном потоке (в обратном направлении по отношению к потоку горячего воздуха) от выхода из печи (холодная головная часть).

Обжиговая печь представляет собой печь с обратным потоком, при этом руда тинкала с крупным размером частиц и поток горячего воздуха движутся в противоположных направлениях.

Руда тинкала с крупным размером частиц постепенно подается в роторную печь до достижения ее загрузочной емкости с помощью системы, расположенной под загрузочным бункером, оборудованной устройством взвешивания/регулировки потока. Количество подающегося исходного сырья определяется в зависимости от емкости системы.

Когда обработка осуществляется при низком уровне установленной температуры, содержание кристаллизационной воды в окончательном продукте составляет 5 моль; когда обработка осуществляется при высоком уровне установленной температуры, произведенный тонкоизмельченный обожженный тинкал содержит кристаллическую воду в пределах около 1 моль. Для получения тонкоизмельченного обожженного тинкала, содержащего кристаллизационную воду в пределах от 1 до 5 моль, температура процесса должна устанавливаться между минимальным и максимальным значениями. В связи с этим эти температурные параметры должны непрерывно регулироваться с помощью автоматической регулировочной системы.

В дополнение к этому, для получения тонкоизмельченного обожженного тинкала, содержащего кристаллизационную воду в требующихся пределах в соответствии со способом обработки (1-5 моль), удобно проводить тепловую обработку тинкала с крупным размером частиц в роторной печи со скребками в течение 30-45 минут. Значения температур в дымоходе и пылеуловителе в течение всего процесса должны регулироваться с тем, чтобы они не превышали требующихся значений температур, применяющихся при обработке тинкала с крупным размером частиц.

Руда с крупным размером частиц, подающаяся в печь, обжигается в условиях высокой температуры, и из нее удаляется поверхностная влага и кристаллизационная вода. Внутренние скребки печи обеспечивают вращение частиц руды после загрузки до определенной высоты и измельчение расширившихся частиц руды тинкала затвердевшими частицами глины в аутогенном процессе.

Обожженный тинкал, измельченный до микронных размеров заявленным способом, движется к дымоходу с помощью воздушного вентилятора. Обожженный тинкал, измельченный до микронных размеров, разделяется там в три этапа, и обожженный тинкал со средним размером частиц 250 мкм получают у выхода печи (у дымоходного выхода) (3), под циклонным пылеуловителем (4) и под мешочным фильтром (5). Продукты, полученные таким способом, хранятся в бункерах отдельно или в смеси, а также после того как они смешиваются. С другой стороны, отходы глины, подвергающиеся отделению, не могут увлекаться потоком от вентилятора в связи со значительным размером (-20 мм) и высокой удельной плотностью и забираются из выхода (2) на стороне камеры сгорания обжиговой печи. Через этот выход получают глину с содержанием в среднем от 1 до 5% B2O3. Воздух, с помощью которого обжигается тинкал, выпускается атмосферу через дымовую трубу (7).

Обожженный тинкал, измельченный до микронного размера (-250 микрон), и обожженная глина подвергаются разделению, в котором используется различие в их плотностях. В связи с тем что объемная плотность обожженного тинкала, измельченного до микронного размера (0,15-0,3 г/см3), ниже по сравнению с обожженной глиной (1,0 г/см3), он уносится потоком воздуха к пылеуловителю. Здесь воздушные и пылевые элементы отделяются друг от друга, при этом тонкоизмельченный обожженный тинкал получается как окончательный продукт. Обожженная глина получается через отверстие в печи в связи с ее более высокой плотностью.

Примеси, такие как глина, получаемые из горячей головной части печи (печного входа), удаляются, причем эти отходы содержат 1-5% B2O3.

Сначала поверхностная влага испаряется при контакте тинкала с крупным размером частиц с горячим воздухом внутри печи, а затем часть кристаллизационной воды в химическом составе руды выделяется благодаря высокой температуре и времени пребывания, и в конце процесса расширившиеся частицы руды разрываются.

В связи с тем что температура в пылеуловителе низкая, вода, удаленная из руды, и водяной пар, переносимые в системе воздухом и горючими газами, конденсируются в пылеуловителе. Часть конденсирующейся воды абсорбируется тонкоизмельченным обожженным тинкалом и остается в нем, при этом наблюдается повышение содержания кристаллизационной воды в тинкале.

В процессе получения продукта этим способом необходимо уделять внимание следующим параметрам:

- температуры внутренних частей обжиговой печи (горячая головная часть печи, середина и конец печи),

- температуры дымохода и пылеуловителя,

- количество подаваемой руды тинкала с крупным размером частиц,

- объем горячего газа,

- цикл обжиговой печи.

При использовании способа в соответствии с этим изобретением получается продукт, называемый «тонкоизмельченным обожженным тинкалом», со средним содержанием примесей, с содержанием 45-62% B2O3, 1-5 моль кристаллизационной воды, размером частиц -250 мм, объемной плотностью 0,15-0,3 г/см3 и 3-12% нерастворимого материала при обеспечении требующихся температур. При этом обогащается основной выход шахты по добыче руды тинкала с максимальным размером частиц -25 мм, содержанием 20-28% B2O3 и 10 моль кристаллизационной воды, причем получение указанного содержания B2O3 в данном способе осуществляется с обжигом и аутогенным измельчением и разделением в один этап.

2 Этап. Способ производства уплотненного обожженного тинкала

На втором этапе был изобретен способ производства уплотненного обожженного тинкала с увеличенной объемной плотностью с помощью прессования тонкоизмельченного обожженного тинкала низкой плотности между вращающимися дисками (пластинами) под давлением, за которым следует дробление, просеивание и регулировка размера продукта. Этот метод был применен в промышленных условиях.

Применение уплотненного обожженного тинкала в промышленности

Перечень оборудования, применяющегося для прессования тонкоизмельченного обожженного тинкала (Фигура 2)

9 Загрузочный элеватор

10 Элеватор для уплотненного обожженного тинкала

11 Крупноячеистое сито с размером ячейки 6 мм

12 Сетчатое двухслойное трехступенчатое сито

13 Шнековый конвейер

14 Шнековый конвейер

15 Шнековый конвейер

16 Шнековый конвейер

17 Шнековый конвейер (для увлажнения)

18 Шнековый конвейер

19 Дробилка

20 Дробилка (регулировка размера)

21 Уплотнитель, загрузочный бункер

22 Хранилище для продукта

23 Магнитный сепаратор

24 Компактор

25 Система укладки в мешки/упаковки

26 Разгрузочное устройство из крупноячеистого сита

Обожженный тинкал со средним размером -250 мкм и объемной плотностью 0,15-0,3 г/см3 подается из хранилища для продукта на крупноячеистое сито (11) элеватором (9). После просеивания он подается на магнитный сепаратор (23) конвейером (13). После отделения магнитных частиц он транспортируется на систему (17) увлажнения, где он увлажняется до требующегося уровня, после чего подается в загрузочный бункер (21) компактора.

Увлажненный тонкоизмельченный обожженный тинкал поступает из загрузочного бункера на вращающиеся диски компактора (24). Циклы спиральной системы подачи и дисков компактора хорошо подгоняются. Давление на диски также регулируется, причем эти регулировки осуществляются так, что позволяют проведение проверок.

Обожженный тинкал, подающийся между дисками компактора в микронном размере, выходит после дисков в виде уплотненных плиток. Полученный в виде плиток продукт измельчается передней дробилкой (19), соединенной с компактором, а затем подается на дробилку (20) регулировки размеров. Уплотненный обожженный тинкал транспортируется конвейером (18) и элеватором (10) на сетчатое сито (12), где просевается. Часть продукта, остающаяся на верху сита, подается конвейером (16) назад в дробилку (20) для дальнейшего дробления в требующийся размер. Продукт, прошедший через сито, подается назад на вход уплотнительной системы конвейером (14). Продукт среднего размера, собирающийся между слоями сита, транспортируется в хранилище (22) для продукта конвейером (15) и готовится для продажи после упаковки в мешки на участке (25) упаковки. Значения давления и размер решетки сита могут изменяться в зависимости от объемной плотности и размера частиц окончательного продукта.

Для увеличения объемов производства на этапах уплотнения и для производства уплотненного тинкала требующихся характеристик объемная плотность (0,15-0,3 г/см3) должна увеличиваться до уровня в среднем 0,4-0,6 г/см3 путем применения процесса предварительной конденсации перед загрузкой в компактор.

Для достижения этой цели:

- увеличивают плотность перемешиванием в спиральном миксере или миксере другого типа, добавляя воду или водяной пар в продукт с помощью распыления;

- смешивают с материалами (например, металлическими шариками), имеющими высокую плотность и не имеющими абразивных свойств, в емкости, добавляя сухой водяной пар распылением или не вводя каких-либо добавлений;

- используют два или более компакторов последовательно (сначала уплотняя продукт, плотность которого составляет 0,4-0,6 г/см3, в первом компакторе низкого давления, а затем во втором компакторе высокого давления).

При таком способе из тонкоизмельченного обожженного тинкала удаляется воздух, при этом пыль может вводиться в компактор, уменьшаясь в объеме и сжимаясь до средней объемной плотности 0,4-0,6 г/см3.

Воздух, содержащийся в тонкоизмельченном обожженном тинкале, являющийся одной из причин, негативно влияющих на эффективность уплотнения, удаляется; при этом предварительная плотность тонкоизмельченного обожженного тинкала, до которой он уплотняется, является результатом прилагаемого к нему высокого давления.

Тонкоизмельченный обожженный тинкал поглощает подающуюся извне воду для связи с тем, чтобы повышать эффективность уплотнения тонкоизмельченного обожженного тинкала, что приводит к увеличению кристаллической воды. Однако в том случае, когда продукт получает в пределах 1% по массе, это не ведет к значительному увеличению кристаллической воды продукта, которое остается в допустимых пределах значений (см. таблицу).

Кроме того, тонкоизмельченный обожженный тинкал вступает в экзотермическую реакцию, когда он контактирует с водой, что приводит к поглощению распыляемой воды, а также к выделению тепла. Это выделение тепла приводит к испарению части подаваемой воды. Чем больше подается воды, тем значительнее увеличение кристаллизационной воды. Увеличение количества кристаллизационной воды также повышает эффективность уплотнения тонкоизмельченного обожженного тинкала.

При промышленном применении способа получения тонкоизмельченного обожженного тинкала, если процесс уплотнения осуществляется без предварительного увеличения плотности продукта, эффективность уплотнения будет низкой. В таком случае, когда уплотнение требуется проводить в один этап, следует прилагать давление величиной, по меньшей мере, 15 т/см2 на поверхности дисков. Однако, как указывалось выше, процесс уплотнения проводится при давлении на поверхности дисков, по меньшей мере, равном 4 т/см2 на втором этапе, при увеличении плотности за счет удаления воздуха из продукта на первом этапе, что приводит к высокой эффективности применения использующейся мощности.

Изменения физических характеристик полученного уплотненного тонкоизмельченного обожженного тинкала следующие:

Микронный размер, обожженный тинкал Уплотненный обожженный тинкал Обожженный тинкал
Объемная плотность (г/см3) 0,15-0,3 0,-0,6 0,75-1
Размер частиц (мм) 0,250 -0,250 -6,0

При применении настоящего изобретения в производстве получают новый продукт, называемый «уплотненный обожженный тинкал», с размером частиц -6 мм, объемной плотностью 0,75-1,0 г/см3 и теми же химическими свойствами, что и у тонкоизмельченного обожженного тинкала. Получение этого продукта достигается применением способа уплотнения обожженного тинкала с микронным размером частиц -250 мкм и объемной плотностью 0,15-0,3 г/см3, использующегося в качестве исходного материала.

Химические и физические свойства тинкала с крупными частицами, тонкоизмельченного обожженного тинкала, уплотненного обожженного тинкала и глины (отхода)
Единица измерения Руда с крупными частицами Тонкоизмельченный обожженный тинкал (новый продукт) Уплотненный обожженный тинкал (новый продукт) Обожженные отходы (на выходе из печи)
Химическая формула Na2B4O7·10H2O Na2B4O7·(1-5)H2O Na2B4O7·(1-5)H2O
Содержание B2O3 % 20-28 45-62 45-62 1,0-5,0
Содержание нерастворимого материала % 25-45 3-12 3-12
Размер частиц мм -50 -0,250 -6 -20
Влажность % 3-8,00 Макс. 0,6 Макс. 0,6 -
Объемная плотность г/см3 1,30 0,15-0,3 0,75-1,0 1,00
Потери при поджигании % Макс. 45,0 8,0-30,0 8,0-30,0 22,0-37,0
MgO % Макс. 15,0 1-5,0 1-5,0 12,0-25,0
CaO % Макс. 10,0 1-5,0 1-5,0 8,0-25,0
SiO2 % Макс. 15,0 1-3 1-3 10,0-30
SO3 % Макс. 0,6 0,03-0,15 0,03-0,15 0,1-0,60
Na2O % Макс. 12 15-29 15-29 1-12,0
Fe2O3 % Макс. 0,4 Макс. 0,20 Макс. 0,20 0,35-1,0
Al2O3 % Макс. 2,0 Макс. 0,25 Макс. 0,25 0,4-3,0
Примечание: аналитические значения - это значения, полученные при изучении обжига тинкала с крупными частицами.
Значение влажности тонкоизмельченного обожженного тинкала определяется при 40°C в течение 20 часов.
Потери поджигания при 900°C в течение 15 минут.

1. Тонкоизмельченный обожженный тинкал, отличающийся тем, что имеет следующие химические и физические свойства: содержит 45-62% B2O3, 8,0-30,0% составляют потери при прокаливании, имеет максимальную влажность 0,60%, размер частиц 250 мкм и объемную плотность 0,15-0,3 г/см3, а его химическая формула Na2B4O7·(1-5)H2O.

2. Тонкоизмельченный обожженный тинкал по п.1, отличающийся тем, что содержит примеси в количестве 3-12 мас.%, причем примеси включают 1-5,0% MgO, 1-5,0% CaO, 1-3,0% SiO2, 0,03-0,15% SO3, 15-29% Na2O, максимум 0,20% Fe2O3, максимум 0,25% Al2O3.

3. Тонкоизмельченный обожженный тинкал по п.1, отличающийся тем, что имеет свойства, варьирующиеся в соответствии с результатами химического анализа руды с крупными частицами, подвергающейся обжигу, вступающей в экзотермическую реакцию при контакте с водой, а также поглощающей воду и увеличивающей кристаллизационную воду при поглощении влаги из окружающего воздуха.

4. Способ производства тонкоизмельченного обожженного тинкала по пп.1-3, отличающийся тем, что процедура производства включает следующие этапы:
обжиг крупномолотой руды тинкала в роторной печи со скребками для термической обработки;
тонкое измельчение обожженного тинкала с помощью аутогенного измельчения в роторной печи;
пневматическое сепарирование с помощью горячего воздуха, требующегося в процессе обжига, для того, чтобы получить высокий уровень очистки от глины.

5. Способ производства тонкоизмельченного обожженного тинкала по п.4, отличающийся тем, что процесс обжига включает следующие этапы:
подачу крупномолотой руды тинкала в роторную печь с встроенными скребками в противоток потоку горячего воздуха, и
термическую обработку в роторной печи в течение 30-45 мин,
отделение кристаллизационной воды в соответствии с реакцией по формуле:
Na2B4O7·10H2O+Heating→Na2B4O7·(1-5)H2O+(5-9)H2O,
получение хрупкой рыхлой структуры низкой плотности,
затвердевание глины в связи с потерей воды и увеличение ее плотности.

6. Способ производства тонкоизмельченного обожженного тинкала по п.4, отличающийся тем, что осуществляется аутогенное измельчение, в котором обожженная глина оказывает измельчающее действие на обожженный тинкал при помощи скребков, расположенных в роторной печи.

7. Способ по п.4, отличающийся тем, что процесс разделения осуществляется с помощью горячего воздуха, подающегося вентилятором внутрь печи, при этом используется то преимущество, что существует различие в плотности тонкоизмельченного обожженного тинкала, у которого объемная плотность составляет 0,15-0,3 г/см3, и глины, подвергающейся тепловой обработке и имеющей объемную плотность 1,0 г/см3, при первом расширении тинкала или при процедуре аутогенного измельчения.

8. Способ производства тонкоизмельченного обожженного тинкала по п.4, при котором используются следующие машины и другое оборудование: ротационная печь с встроенными скребками, узел пылеуловителя, воздушный вентилятор и средства транспортировки продукта.

9. Способ производства тонкоизмельченного обожженного тинкала по п.4, отличающийся тем, что поддерживаются следующие рабочие температуры:
температура на входе печи в горячей головной части составляет минимум 300°C, а максимум 550°C,
температура в середине печи составляет минимум 130°C, а максимум 450°C,
температура на выходе из печи в холодной головной части составляет минимум 100°C, а максимум 250°C,
температура в дымоходе между печью и узлом пылеочистки составляет минимум 70°C, а максимум 200°C,
температура узла пылеочистки составляет минимум 60°C, а максимум 140°C.

10. Способ производства тонкоизмельченного обожженного тинкала по п.4, отличающийся тем, что содержит следующие этапы:
получение обожженного тинкала, обогащенного B2O3, из циклона, фильтра и выхода дымохода в конце печи, и
получение обожженной глины, у которой уменьшенное содержание B2O3 составляет 1-5%, на входе печи в качестве отхода.

11. Способ по п.4, отличающийся тем, что процессы обжига, аутогенного измельчения и разделения осуществляются в один этап в одной среде.

12. Способ производства тонкоизмельченного обожженного тинкала по п.4, отличающийся тем, что содержит следующие этапы:
конденсация воды, удаленной из руды, и водяного пара, приносимого в систему воздухом и горючими газами в пылеочистительном узле, благодаря тому, что рабочая температура в пылеочистительном узле низкая,
поглощение части конденсированного водяного пара тонкоизмельченным обожженным тинкалом,
повышение содержания кристаллизационной воды,
уменьшение содержания B2O3.

13. Уплотненный обожженный тинкал, отличающийся тем, что обладает теми же химическими свойствами, содержит такие же примеси и такую же химическую формулу Na2B4O7·(1-5)H2O, как тонкоизмельченный обожженный тинкал, имеющий 45-62% B2O3, 8,0-30,0 потерь на зажигание; примеси 3-12 мас.%; 1-5,0% MgO, 1-5,0% CaO, 1-3,0% SiO2, 0,03-0,15% SO3, 15-29% Na2O, максимум 0,20% Fe2O3, максимум 0,25% Al2O3.

14. Уплотненный обожженный тинкал по п.13, отличающийся тем, что физические признаки включают 0-0,6% влажности, размер частиц 6 мм и объемную плотность 0,75-1,0 г/см3.

15. Способ производства уплотненного обожженного тинкала по пп.13 и 14, отличающийся тем, что содержит следующие производственные этапы:
получение продукта без применения какой-либо связующей добавки;
уплотнение тонкоизмельченного обожженного тинкала низкой плотности путем сжатия при высоком давлении;
осуществление процесса дробления и просеивания.

16. Способ производства уплотненного обожженного тинкала по п.15, отличающийся тем, что процесс уплотнения содержит следующие этапы:
подачу обожженного тинкала в виде микронных частиц между пластинами компактора;
получение продукта из дисков, находящихся под высоким давлением, в виде полос.

17. Способ производства уплотненного обожженного тинкала по п.15, отличающийся тем, что процесс дробления и просеивания содержит следующие этапы:
дробление полос на куски во фронтальной дробилке, соединенной с компактором;
подачу в дробильную установку с регулировкой размера;
уплотнение продукта, который проходит через сито в процессе просеивания, в компакторе второй ступени после сита; и
возвращение продукта, не прошедшего через ячейки сита и остающегося на нем, для дробления до требующегося размера, и получение дробленого продукта в качестве конечного продукта.

18. Способ производства уплотненного обожженного тинкала по п.17, отличающийся тем, что содержит следующий этап:
применение предварительной конденсации к тонкоизмельченному обожженному тинкалу перед тем, как тонкоизмельченный обожженный тинкал подается на компактор для повышения эффективности и производительности процесса уплотнения.

19. Способ производства уплотненного обожженного тинкала по п.15, отличающийся тем, что содержит следующие этапы:
добавляют воду или водяной пар в продукт с помощью распыления, по меньшей мере, 1% оптимальной массы продукта, перемешивая продукт в спиральном миксере или миксере другого типа;
смешивают с материалами, имеющими высокую плотность и не имеющими абразивных свойств, в емкости, добавляя сухой водяной пар распылением или не вводя каких-либо добавлений в тонкоизмельченный обожженный тинкал;
уменьшают объем и сжимают, удаляя воздух, содержащийся в тонкоизмельченном обожженном тинкале, используя первый компактор в процессе предварительного уплотнения с применением двух или более компакторов, соединенных последовательно;
проводят предварительный уплотнительный процесс, получая объемную плотность продукта в среднем 0,4-0,6 г/см3.

20. Способ производства уплотненного обожженного тинкала по п.15, отличающийся тем, что содержит следующие этапы:
применяют давление в размере, по меньшей мере, равном 4 т/см2 на поверхность дисков для уплотнения тонкоизмельченного обожженного тинкала, подвергающегося процессу предварительного уплотнения;
применяют давление в размере, по меньшей мере, равном 15 т/см2 на поверхность дисков для уплотнения без проведения процесса предварительного уплотнения.

21. Способ по пп.15-20, который содержит этапы, на которых тонкоизмельченный обожженный тинкал, имеющий средний размер частиц 250 мкм и объемную плотность 0,15-0,3 г/см3, подается в компактор, отличающийся тем, что получающийся уплотненный обожженный тинкал имеет размер частиц 3 мм и объемную плотность 0,75-1,0 г/см3.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к чувствительным к излучению негативным композициям и печатающим элементам на их основе. .

Изобретение относится к способу получения борсодержащих соединений цинка и может быть использовано для синтеза борсодержащих промоторов адгезии резины к металлокорду.

Изобретение относится к изготовлению композиционного материала на основе субоксида бора, который может быть применён в качестве абразива. .

Изобретение относится к технологии получения материала на основе бората для последующего выращивания кристаллов на основе бората цезия или бората цезия-лития, которые могут быть использованы в качестве оптических устройств для преобразования длины волны, в частности генератора лазерного излучения.

Изобретение относится к текучей водной боратсодержащей суспензии, которая может быть использована в качестве удобрения. .

Изобретение относится к материаловедению, в частности к способу получения боратов, которые могут найти применение в качестве люминофоров и ионных электролитов. .

Изобретение относится к химической промышленности, а именно к способу получения боратов бария. .

Изобретение относится к улучшенным композициям бората цинка, а именно обеспечивает новый гидратированный борат цинка, имеющий высокую температуру дегидратации, что придает значительные преимущества при смешивании с пластиками и каучуками при повышенных температурах.

Изобретение относится к тетрагидроксипентаборной кислоте HB5O6(ОН)4 и ее солям

Изобретение относится к полифункциональным производным тетрагидроксипентаборной кислоты НВ5О6(ОН)4, реализующим функции фунгицидов, инсектицидов, регуляторов роста растений, дефолиантов и гербицидов. Химическое соединение структурной формулы (I) где М представляет собой аммоний-катион R1R2R3NH+, R1R2H2N+, где R1, R2, R3 - алкил, арил, алкилокси, или его гидраты, или М представляет собой аммоний-катион R1H3N+, где R1 - арил, алкилокси. Изобретение позволяет расширить полифункциональные возможности соединения. 5 з.п. ф-лы, 5 табл., 7 пр.

Изобретения могут быть использованы в области химии, а также в области обработки подземных формаций. Способ включает стадии обеспечения материала, содержащего бор, выбранного из группы, состоящей из улексита, пробертита, кернита и их смесей, введения материала, содержащего бор, в предварительно нагретую до температуры от 426,7 °С до 537,8 °С печь, а также его нагревание от примерно 5 мин до примерно 120 мин, удаления материала, содержащего бор, из печи и охлаждения его до комнатной температуры. Получен продукт с содержанием бора в пределах от 20% до 40% и временем сшивания, определенным по методу Vortex Closure Test, которое составляет от 35% до 95% в расчете на время сшивания с применением исходного материала, или увеличенным временем сшивания от 45% до 90% по сравнению с временем сшивания исходного материала. Полученный продукт используют в качестве сшивающего агента для получения жидкости для осуществления разрыва подземных формаций. Изобретения позволяют обеспечить быструю и эффективную сушку соединений, содержащих бор, с получением соединений, которые характеризуются содержанием доступного бора, превышающим 10 вес.%, и уменьшением времени сшивки, а также стойкостью к поглощению влаги.4 н. и 14 з.п. ф-лы, 1 ил., 5 табл., 3 прим.

Изобретение относится к области материаловедения, в частности, к способу получения поликристаллических боратов, которые могут найти применение в качестве катализаторов и твердых электролитов. Двойной борат лития и цинка LiZnBO3 получают путем термической обработки, при этом в качестве исходных компонентов используют смесь из предварительно полученного LiBO2 (37,80 мас.%), ZnO (61,79 мас.%), Н3ВО3 (0,41 мас.%) при ступенчатом подъеме температуры от 350°С до 700°С течение 260 часов. Борат лития LiBO2 предварительно получают из смеси Li2CO3 и Н3ВО3, взятых в молярном соотношении 1:1, которую отжигают на воздухе при 650°С в течение 50 часов. Технический результат - сокращение продолжительности синтеза путем использования доступных и недорогих реактивов. 1 ил., 2 табл., 1 пр.

Изобретение относится к области защиты металла от коррозии лакокрасочными покрытиями путем введения ингибитора коррозии в грунтовки по металлу бората хрома состава 2KB5O8·K2CrO4·4H2O и изучено его влияние на коррозионно-электрохимическое поведение стали 3 в 3%-ном растворе NaCl. Технический результат: борат хрома состава 2KB5O8·K2CrO4·4H2O является новым эффективным, малотоксичным ингибитором коррозии к грунтовкам по металлу с меньшим содержанием хромата. 2 ил, 2 табл.

Изобретение относится к получению поликристаллических боратов, которые могут применяться в качестве твердотельных матриц для эффективных люминофоров. Для получения тетрабората кадмия CdB4O7 путем термической обработки в качестве исходных компонентов используют смесь из CdO (31,03 мас.%), H3BO3 (68,97 мас.%). Процесс проводят на воздухе при ступенчатом подъеме температуры от 300 до 850°С в течение 250 ч. Изобретение позволяет получить монофазный поликристаллический тетраборат кадмия CdB4O7 без таблетирования образца. 1 ил., 2 табл., 1 пр.

Изобретение относится к способам формирования силиконового гидрогеля, служащего материалом для контактных линз. Предложен способ формирования силиконового гидрогелевого материала, включающий этапы: получения смеси полимеризуемых компонентов, содержащей по меньшей мере один гидрофильный компонент и по меньшей мере один силиконовый компонент, где по меньшей мере один полимеризуемый компонент содержит по меньшей мере одну гидроксильную группу, причем дополнительно смесь включает борат в количестве, достаточном для уменьшения времени отверждения по сравнению с идентичной смесью, не содержащей боратов; отверждения смеси для получения отвержденного силиконового гидрогелевого материала. Предложены также варианты указанного способа, способы получения оптически прозрачного материала и промежуточного материала контактных линз, варианты контактных линз и материал для медицинских устройств на основе получаемого гидрогелевого материала. Технический результат - получение силиконового гидрогелевого материала, обладающего хорошей вязкостью и скоростью отверждения и позволяющего формировать контактные линзы с улучшенными механическими свойствами. 9 н. и 27 з.п. ф-лы, 5 ил., 38 табл., 47 пр.
Наверх