Способ получения порошков фаз кислородно-октаэдрического типа

Изобретение относится к способам получения порошков фаз кислородно-октаэдрического типа, у которых подрешетка В представляет собой совокупность октаэдров ЭО6 (Э - катионы р- и d-элементов), соединенных между собой вершинами, а катионы подрешетки А заполняют различные по геометрии пустоты подрешетки В (например, фазы со структурой типа перовскита), и может быть использовано для изготовления функциональных пьезоэлектрических, диэлектрических и ферримагнитных и смешанных материалов, применяемых в полупроводниковой, пьезоэлектрической и радиоэлектронной технике. На первом этапе осуществляют синтез исходных нанокластеров, являющихся полимерными α-формами гидроксидов р- и d-элементов, которые осаждаются при температурах ниже 280 К из 0,1-0,3 М растворов нитратных комплексов этих элементов при рН 8±0,5 с помощью 5-10% раствора аммиака. На втором этапе к нанокластерам добавляют аммиачно-нитратный буферный раствор с насыщенными растворами нитратов различных элементов состава MeNО3, Me(NO3)2 и Me(NO3)3. Процесс синтеза фазы заданного состава проводят при температурах ниже 280 К и атмосферном давлении. Первичную и вторичную рекристаллизацию продуктов реакции осуществляют при температурах 600-700 К. Технический результат изобретения - снижение температуры синтеза фаз указанного типа в среднем на 500 К и повышение пьезопараметров материалов на основе сегнетоэлектрических фаз с различным типом структуры. 18 пр., 2 табл., 2 ил.

 

Изобретение относится к способу получения порошков фаз кислородно-октаэдрического типа, у которых подрешетка В представляет собой совокупность октаэдров ЭО6 (Э - катионы р-, и d -элементов с зарядом от +3 до +5, например Fе3+, Ti4+, Zr4+, Sn4+, Nb5+), соединенных между собой вершинами, а катионы подрешетки А заполняют различные по геометрии пустоты этой подрешетки (например, фазы со структурой типа перовскита, как показано на фиг.1, калийвольфрамовой бронзы, Bi4Ti3O12 и т.д.), и может быть использовано для изготовления функциональных пьезоэлектрических, диэлектрических и ферримагнитных и смешанных материалов, монокристаллического, композиционного, пленочного и керамического типов, которые широко применяются в современной полупроводниковой, пьезоэлектрической и радиоэлектронной технике.

Известные способы получения порошков фаз кислородно-октаэдрического типа можно разделить на два типа: высокотемпературные и низкотемпературные. Первый из них осуществляется в процессе взаимодействия между твердыми фазами оксидов и (или) солей кислородных кислот при температурах выше 1000 К в течение от нескольких часов до нескольких суток - метод твердофазных реакций (далее по тексту - МТФР) [4, 5, 10]. Функциональные материалы, изготовленные с использованием порошков, синтезированных МТФР, характеризуются целым рядом недостатков, основными их которых являются: а) относительно низкая воспроизводимость электро-физических параметром (далее по тексту - ЭФП); б) значительная зависимость этих параметров от температуры; в) изменение значений параметров во времени (старение). Основной причиной указанных недостатков является невозможность точного воспроизведения макро- и микроструктуры керамики данного типа, изготавливаемой в рамках традиционных высокотемпературных технологий. В частности, используемый при синтезе фаз кислородно-октаэдрического типа метод твердофазных реакций приводит к нарушению количественного состава пьезофаз за счет испарения из пресс-заготовок прекурсоров (РbО, Вi2O3, Sb2O5 и т.д.) или их термического разложения (оксиды многих р- и d-элементов). В результате этого в процессе синтеза формируются продукты реакций, имеющие высокую и неконтролируемую неравновесную дефектность как в катионной, так и в анионной подрешетках. В свою очередь, рост концентрации неравновесных дефектов в частицах порошков способствует получению керамики с пониженными значениями пьезопараметров и точек Кюри, а также повышению ее электропроводности. Последний факт не позволяет провести эффективную поляризацию изделий, что ведет к дальнейшему снижению их ЭФП. Кроме этого, технология синтеза порошков пьезофаз, основанная на МТФР, не обеспечивает их монодисперсность. Это стимулирует рост степени неконтролируемой вторичной рекристаллизации пресс-заготовок в процессе их спекания и, следовательно, к получению образцов с различным сочетанием механических характеристик.

Попыткой устранить отдельные недостатки МТФР является использование активных прекурсоров, позволяющих несколько снизить энергию активации твердофазных реакций и, следовательно, сократить время синтеза целевой фазы, а иногда и снизить температуру процесса. Наиболее перспективными достижениями в этом направлении представляются: метод термического разложения солей [6], криохимический метод [7, 8] и метод совместного осаждения [15, 17-19]. К недостаткам этих методов относятся значительные энергозатраты, многостадийность, а в ряде случаев экологические проблемы, связанные с утилизацией растворителей или побочных продуктов реакций. Кроме этого использование активных прекурсоров, решая одни проблемы МТФР (снижение температуры и времени синтеза), создают другие, связанные с высокой концентрацией неравновесной дефектности в продуктах реакций. Последний факт связан с тем, что продукт реакции в этом случае формируются в условиях высокодефектной реакционной зоны, т.е. в значительной степени сохраняет тип и высокую неравновесную концентрацию исходных фаз. При этом, как было показано в ряде работ [6, 7], влияние предыстории прекурсоров на неравновесную дефектность продуктов реакции может проявляться не только в первом, но и во втором «поколении».

В настоящее время известны следующие методы синтеза фаз кислородно-октаэдрического типа, альтернативные МТФР: оксалатный метод [10-12], основанный на осаждении из растворов малорастворимых щавелевокислых комплексов титана, циркония и других элементов, с катионами различных s- и р-элементов во внешней сфере, с последующим разложением осадков при 1000-1200 К для получения целевого продукта; гидротермальный метод синтеза, основанный на реакциях, протекающих в присутствии жидкой фазы в автоклавах при 500-700 К и давление до 300-500 атм, между прекурсорами, имеющими необходимый катионный и анионный состав (гидроксидами, оксидами, солями и т.д.) [13, 14]. Гидроксометод, который заключался во взаимодействии смеси водных нитратных растворов соединений Ме2+ и Ti(IV) с раствором NH3, в результате чего, по мнению авторов [15], осаждаются фазы типа Ме[Тi(ОН)6], которые при t≈1000°С разлагаются с образованием целевого продукта МеТiO3 (Me=Ca, Sr, Ba). Гидролитический метод [15, 16], заключающийся во взаимодействии бутилата Ti(IV) с водными растворами Ме(ОН)2 (Me=Ca, Sr, Ba) при температуре выше 400К и приводящий к образованию кристаллических кубических фаз со структурой типа перовскита (MeТiO3). К недостаткам вышеперечисленных методов относятся: высокая температура получения конечного продукта реакции (методы 1 и 2), что фактически приводит к формированию в системах фаз с высокой неравновесной дефектностью, таких же, как в МТФР. Невозможность получения фаз заданного кристаллохимического строения (методы 2 и 4), необходимость использования сложного технологического оборудования (метод 2) или дорогостоящих прекурсоров (метод 4).

Наиболее близким по технической сути и достигаемому техническому результату является способ получения титанатов типа МеТiO3, заключающийся во взаимодействии смеси водных нитратных растворов соединений Me2+ и Ti(IV) с раствором NН3 с последующим осаждением промежуточных фаз, которые при t≈1000°C разлагаются с образованием целевого продукта МеТiO3 (Me=Ca, Sr, Ва) [15].

Заявляемый в качестве изобретения способ позволяет снизить температуру синтеза фаз указанного типа в среднем на 500К и в повысить пьезопараметры материалов на основе сегнетоэлектрических фаз с различным типом структуры.

Технический результат достигается тем, что первичная целевая аморфная фаза формируется при температуре ниже 280 К в нитратно-аммиачном буферном растворе за счет взаимодействия предварительно синтезированных нанокластеров гидроксидов р- и d-элементов, имеющих сходное строение и состав с подрешеткой В целевой фазы кислородно-октаэдрического типа, с суспензией, состоящей из насыщенного раствора и порошка твердой фазы нитрата элемента, формирующего подрешетку А целевой фазы.

Отличными признаками является то, что в качестве прекурсоров (нанокластеров) в данном процессе используются полимерные α-формы гидроксидов p- и d-элементов (гидроксид железа (III), титана (IV), марганца (IV) циркония (IV), олова (IV), гафния (IV), ниобия (V) и тантала (V)) (фиг.2), осажденные при температурах ниже 280 К из 0,1-0,3М растворов их нитратных комплексов при рН 8±0,5 с помощью 5-10% раствора аммиака. Под нанокластерами понимаются отдельные частицы, из совокупности которых состоят полимерные α-формы гидроксидов p- и d-элементов. Строение, а также количественный состав нанокластеров варьируется в зависимости от параметров процесса синтеза.

Сущность изобретения поясняется рисунками фиг.1 - строение фазы со структурой типа перовскита состава МЭО3, фиг.2 - структура слоя оловой формы гидроксида, примерами 1-18 и таблицей 1 - Параметры процесса синтеза фазы PbTi0,5Zr0,5O3 и электрофизические свойства керамики, изготовленной на ее основе, а также таблицей 2 - Электрофизические параметры (ЭФП) керамических пьезоматериалов, изготовленные из порошков, синтезированных различными методами.

Пример 1. 100 мл 0,3М раствор Н2[Тi(NO3)6] при температуре 270-280 К нейтрализуют 5% раствором аммиака до рН 8. Образовавшуюся оловую форму гидроксида Ti(IV), представляющую собой совокупность нанокластеров переменного состава, отделяют от маточного раствора центрифугированием и переносят в реактор, охлажденный до 270 К. К гидроксиду добавляют суспензию, содержащую 9,93 г Рb(NO3)2 в 10 мл аммиачно-нитратного буферного раствора. Образующуюся смесь перемешивают в течение 30 минут с помощью высокоскоростной лопастной мешалки. По окончании процесса система расслаивается, что позволяет отделить твердый первичный продукт реакции состава РbТiO3 от жидкой фазы методом фильтрования или декантации. Первичный продукт сушат при температуре ≈330 К в течение 30 минут и затем для активации процесса первичной рекристаллизации прокаливают при 600-700 К (время изотермической обработки 20-30 минут). Выход кристаллического РbТiO3 9,03 г (более 99% от теоретически возможного). Время синтеза с учетом сушки и этапов отделения осадков от жидкой фазы 2-2,5 часа.

Пример 2. 100 мл 0,3М раствор Н2[Zr(NO3)6] при температуре 270-280 К нейтрализуют 5% раствором аммиака до рН 8. Образовавшуюся оловую форму гидроксида Zr(IV), представляющую собой совокупность нанокластеров переменного состава, отделяют от маточного раствора центрифугированием и переносят в реактор, охлажденный до 270 К. К гидроксиду добавляют суспензию, содержащую 9,93 г Рb(NO3)2 в 10 мл аммиачно-нитратного буферного раствора. Образующуюся смесь перемешивают в течение 30 минут с помощью высокоскоростной лопастной мешалки. По окончании процесса система расслаивается, что позволяет отделить твердый первичный продукт реакции состава PbZrО3 от жидкой фазы методом фильтрования или декантации. Первичный продукт сушат при температуре ≈330К в течение 30 минут и затем для активации процесса первичной рекристаллизации прокаливают при 600-700 К (время изотермической обработки 20-30 минут). Выход кристаллического PbZrО3 10,35 г (более 99% от теоретически возможного). Время синтеза с учетом сушки и этапов отделения осадков от жидкой фазы 2-2,5 часа.

Пример 3. 100 мл 0,3М раствор Н2[Тi(NO)3)6] при температуре 270-280 К нейтрализуют 5% раствором аммиака до рН 8. Образовавшуюся оловую форму гидроксида Ti(IV), представляющую собой совокупность нанокластеров переменного состава, отделяют от маточного раствора центрифугированием и переносят в реактор, охлажденный до 270 К. К гидроксиду добавляют суспензию, содержащую 15.8 г Вi(NO3)3 в 15 мл аммиачно-нитратного буферного раствора. Образующуюся смесь перемешивают в течение 30 минут с помощью высокоскоростной лопастной мешалки. По окончании процесса система расслаивается, что позволяет отделить твердый первичный продукт реакции состава Bi4Ti3O12 от жидкой фазы методом фильтрования или декантации. Первичный продукт сушат при температуре ≈330 K в течение 30 минут и затем для активации процесса первичной рекристаллизации прокаливают при 600-700 К (время изотермической обработки 20-30 минут). Выход кристаллического Bi4Ti3O12 11.69 г (более 99% от теоретически возможного). Время синтеза с учетом сушки и этапов отделения осадков от жидкой фазы 2-2,5 часа.

Пример 4. 50 мл 0,3М раствор Н2[Тi(NO3)6] при температуре 270-280 К смешивается с 50 мл 0,3М раствора Н2[Zr(NO3)6]. Полученный раствор, содержащий соединения титана и циркония, нейтрализуют 5% раствором аммиака до рН 8. Образовавшуюся оловую форму смешанного гидроксида состава Ti0,5Zr0,5O2·xH2O, представляющую собой совокупность нанокластеров переменного состава, отделяют от маточного раствора центрифугированием и переносят в реактор, охлажденный до 270 К. К гидроксиду добавляют суспензию, содержащую 9,93 г Рb(NO3)2 в 10 мл аммиачно-нитратного буферного раствора. Образующуюся смесь перемешивают в течение 30 минут с помощью высокоскоростной лопастной мешалки. По окончании процесса система расслаивается, что позволяет отделить твердый первичный продукт реакции состава PbTi0,5Zr0,5O3 от жидкой фазы методом фильтрования или декантации. Первичный продукт сушат при температуре ≈330 К в течение 30 минут и затем для активации процесса первичной рекристаллизации прокаливают при 600-700 К (время изотермической обработки 20-30 минут). Выход кристаллического PbTi0,5Zr0,5O3 9,70 г (более 99% от теоретически возможного). Время синтеза с учетом сушки и этапов отделения осадков от жидкой фазы 2-2,5 часа.

В примерах 5-15. Синтез фазы PbTi0,5Zr0,5O3 осуществлен способом, аналогичным примеру 4, но при других параметрах синтеза.

Пример 16. 80 мл 0,3М раствор H2[Ti(NO3)6] при температуре 270-280 К смешивается с 20 мл 0,3М раствора Н2[Sn(NO3)6]. Полученный раствор, содержащий соединения титана и олова (IV), нейтрализуют 5% раствором аммиака до рН 8. Образовавшуюся оловую форму смешанного гидроксида состава Ti0,8Sn0,2O2·xH2O, представляющую собой совокупность нанокластеров переменного состава, отделяют от маточного раствора центрифугированием и переносят в реактор, охлажденный до 270К. К гидроксиду добавляют суспензию, содержащую 5,75 г Рb(NO3)2 и 1,18 г Са(NО3)3 в 10 мл аммиачно-нитратного буферного раствора. Образующуюся смесь перемешивают в течение 30 минут с помощью высокоскоростной лопастной мешалки. По окончании процесса система расслаивается, что позволяет отделить твердый первичный аморфный продукт реакции состава Рb0.76Са0.24Тi0,8Sn0,2O3 от жидкой фазы методом фильтрования или декантации. Первичный продукт сушат при температуре ≈330 K в течение 30 минут и затем для активации процесса первичной рекристаллизации прокаливают при 600-700 К (время изотермической обработки 20-30 минут). Выход кристаллического Рb0.76Са0.24Тi0,8Sn0,2O3 8,27 г (более 98% от теоретически возможного). Время синтеза с учетом сушки и этапов отделения осадков от жидкой фазы 2-2,5 часа.

Пример 17. 100 мл 0,3М раствор Н2[Ti(NO3)6] при температуре 270-280 нейтрализуют 5% раствором аммиака до рН 8. Образовавшуюся оловую форму гидроксида Ti(IV), представляющую собой совокупность нанокластеров переменного состава, отделяют от маточного раствора центрифугированием и переносят в реактор, охлажденный до 270 К. К гидроксиду добавляют суспензию, содержащую 3,87 г Рb(NO3)2, 2,21 г Вi(NO3)3, 0,26 г NaNO3 и 0,08 г Мn(NO3)2 в 15 мл аммиачно-нитратного буферного раствора. Образующуюся смесь перемешивают в течение 30 минут с помощью высокоскоростной лопастной мешалки. По окончании процесса система расслаивается, что позволяет отделить твердый первичный аморфный продукт реакции состава Pb0.39Ca0.35Na0,1Bi0,14Ti0,98Mn0,02O3 от жидкой фазы методом фильтрования или декантации. Первичный продукт сушат при температуре ≈330 K в течение 30 минут и затем для активации процесса первичной рекристаллизации прокаливают при 600-700 К (время изотермической обработки 20-30 минут). Выход кристаллического Pb0.39Ca0.35Na0,1Bi0,14Ti0,98Mn0,02O3 6,20 г (более 99% от теоретически возможного). Время синтеза с учетом сушки и этапов отделения осадков от жидкой фазы 2-2,5 часа.

Пример 18. 46,5 мл 0,3М раствор Н[Nb(NO3)6] смешивают с 46,5 мл 0,3М раствора Fe(NO3)3 и 7 мл 0,3М раствора Н2[Тi(NO3)6]. Полученный раствор нейтрализуют 5% раствором аммиака при температуре 270-280 К до рН 8. Образовавшуюся оловую форму смешанных гидроксидов Nb(V), Fe(III) и Ti(IV), представляющую собой совокупность нанокластеров переменного состава, отделяют от маточного раствора центрифугированием и переносят в реактор, охлажденный до 270 К. К гидроксиду добавляют суспензию, содержащую 9,93 г Рb(NO3)2 в 10 мл аммиачно-нитратного буферного раствора. Образующуюся смесь перемешивают в течение 30 минут с помощью высокоскоростной лопастной мешалки. По окончании процесса система расслаивается, что позволяет отделить твердый первичный аморфный продукт реакции состава PbTi0.07(Fe0.465Nb0.465)O3 от жидкой фазы методом фильтрования или декантации. Первичный продукт сушат при температуре ≈330 К в течение 30 минут и затем для активации процесса первичной рекристаллизации прокаливают при 600-700 К (время изотермической обработки 20-30 минут). Выход кристаллического PbTi0.07(Fe0.465Nb0.465)O3 9,68 г (более 98% от теоретически возможного). Время синтеза с учетом сушки и этапов отделения осадков от жидкой фазы 2-2,5 часа.

Порошки пьезофаз, синтезированные по предлагаемому методу, были использованы для изготовления пьезокерамики по традиционной керамической технологии (спекание пресс-заготовок при стандартном давлении, температурах 1350-1550°С в течение 2-4 часа). Условия спекания пресс-заготовок на основе фазы фиксированного качественного и количественного состава определялись экспериментально методом построения кривых плотность - режимы спекания. Плотность исследованных образцов, имевших форму дисков с диаметром 10 мм и высотой 1 мм, была не менее 92% от теоретически возможной.

Серебряные электроды на параллельные поверхности образцов нанесены методом вжигания, поляризация пьезопреобразователей осуществлялась в силиконовом масле при напряженности электрического поля от 2 до 6 кV/мм и температурах от 300 до 400 К. Условия поляризации образцов зависели от их состава, а их оптимальные значения определялись путем анализа стандартных кривых: параметры поляризации - свойства. Пьезоэлектрические и диэлектрические параметры пьезокерамики, а также ее точка Кюри определялись по ГОСТ 12379-80.

Условия проведения процесса синтеза пьезофазы, выход продукта реакции и электрофизические свойства керамики, изготовленной на ее основе, приведены в таблице 1.

Таблица 1
Параметры процесса синтеза фазы PbTi0,5Zr0,5O3 и электрофизические свойства керамики, изготовленной на ее основе
пример См H2[Э(NO3)6] Э=Ti и Zr Tпроцесса K pH осаждения гидроксидов Ti и Zr % выхода целевой фазы εT 33о tg δ% d33 pK/H ТK К
4 0,3 270 8 99,6 1135 0,4 183 628
5 0,5 270 8 90,1 955 3,6 161 625
6 0,8 270 8 84,8 565 5,1 143 648
7 0,1 270 8 99,7 1030 0,5 194 586
8 0,2 270 8 99,4 1145 0,5 188 603
9 0,3 270 5 47,7 340 7,2 84 564
10 0,3 270 7 93,9 810 1,4 153 612
11 0,3 270 9 92,4 970 0,8 166 630
12 0,3 270 10 87,4 530 2,6 104 644
13 0,3 280 8 98,8 1060 1,1 175 612
14 0,3 290 8 82,4 440 5,9 92 587
15 0,3 300 8 66,2 390 6,2 69 570

Из таблицы 1 следует, что повышение исходной концентрации нитратных комплексов титана и циркония выше 0,3М приводит к снижению выхода целевого продукта реакции и ухудшению его диэлектрических и пьезоэлектрических параметров (примеры 5 и 6), а снижение концентрации прекурсоров ведет к снижению точки Кюри керамических пьезоматериалов (примеры 7 и 8). Также установлено, что как снижение рН осаждения гидроксидов титана и циркония из растворов прекурсоров, так и повышения значений этого параметра (по сравнению с 8±0,5) приводит к уменьшению выхода целевого продукта, значительному снижению пьезопараметров и εT33о керамических материалов, изготавливаемых на его основе, а также росту проводимости пьезокерамики (примеры 9-12). Показано, что наиболее критичным параметром состояния системы в процессе синтеза фаз кислородно-октаэдрического типа, осуществляемого методом «химической сборки», является температура (примеры 13-15). При ее значениях выше 280 К наблюдается быстрая деградация пьезоматериала, изготовленного из целевых фаз, по всем контролируемым характеристикам.

В таблице 2 приведены электрофизические параметры керамических пьезоматериалов на основе фаз различного состава, имеющих в качестве подрешетки В совокупность кислородно-титановых октаэдров, соединенных вершинами. Порошки этих фаз изготовлены по предлагаемому способу и использованы для изготовления пьезокерамики. ЭФП этих керамических пьезоматериалов приведены в сравнении с литературными данными, по ЭФП материалов того же состава, изготовленных по традиционной керамической технологии.

Таблица 2
Электрофизические параметры (ЭФП) керамических пьезоматериалов, изготовленные из порошков, синтезированных различными методами
ЭФП Фаза РbTi0,45Zr0,55O3 получена Фаза Bi4Ti3O12 получена
МТФР [3] предлагаемым способом МТФР [21] предлагаемым способом
εT 33о 460-480 750-780 80-85 145-155
d33 pK/H 180-200 240-260 ≤6 17-19
d31 pK/H 70-80 95-110 - -
tgδ в % 2,4-3,7 0,4-1,2 1,8-5,4 0,8-1,7
ЭФП Фаза Pb0.76Ca0.24Ti0,8Sn0,2O3 получена Фаза Рb0.39Са0.35Na0,1Bi0,14Тi0,98Мn0,02Oз получена
МТФР [20] предлагаемым способом МТФР предлагаемым способом
εT 33o 260-280 330-360 380-470 550-580
d33 pK/H 42-47 65-73 56-61 100-110
d31 pK/H 7-8 9-11 10-12 14-16
tgδ в % 1,9-4,2 0,2-0,5 2,2-3,5 0,3-0,6
ЭФП Фаза PbTi0.07(Fe0.465Nb0.465)O3 получена
МТФР [22] предлагаемым способом
εT 33о 2300-2450 3050-3200
d33 pK/H 255-295 320-360
d31 pK/H 120-145 155-170
tgδ в % 2,6-6,3 1,6-2,5

Предложенный технический результат позволяет повысить пьезопараметры материалов на основе сегнетоэлектрических фаз с различным типом структуры, при значительно снижении температуру синтеза фаз, указанного типа в среднем на 500К.

Источники информации

1. Пьезоэлектрические элементы в приборостроении и автоматике. Джагупов Р.Г., Ерофеев А.А. - М., Машиностроение, 1986. 256 с.

2. Сегнето- и антисегнетоэлектрики семейства титаната бария. Веневцев Ю.Н., Политова Е.Д., Иванов С.А. - М.: «Химия», 1985. 256 с.

3. Иона Ф., Ширане Д. Сегнетоэлектрические кристаллы. - М.: «Мир», 1965. 555 с.

4. Твердофазные реакции. Третьяков Ю.Д. - М.:«Химия», 1978. 360 с.

5. Введение в керамику. Кингери У.Д. - М.: Издательство по строительству, 1967. 500 с.

6. Химические методы получения современных керамических конденсаторных материалов. Лимарь Т.Ф., Борщ А.Н., Слатинская И.Г., Мудролюбова Л.П., Ненашева Е.А. М.: НИИТЭХИМ. 1998. 62 с.

7. Физико-химические основы получения, свойства и применение ферритов. Левин Б.Е., Третьяков Ю.Д., Летюк Л.М. - М.: Металлургия, 1979. - 470 с.

8. Основы криохимической технологии. Третьяков Ю.Д., Олейников Н.Н., Можаев А.П. М, "Высшая школа", 1987. 211 с.

9. Химия твердого тела. Кнотько А.В., Пресняков И.А., Третьяков Ю.Д. М.: Академия, 2006. - 304 с.

10. Технология керамических диэлектриков. Окадзаки К. /Пер. с яп. М.: Энергия. 1976. С.336.

11. Сравнительная оценка титаната бария, полученного разными способами. Лимарь Т.Ф., Барабанщикова P.M., Савоськина А.И., Величко Ю.Н. // Электронная техника. Сер.8. «Радиодетали». 1971. Вып.2. (23). - С.33-41.

12. Technologie und Anwendungen von Ferroelectrica. Bauer A., Buhling D., Gesemann H.-J., Helke G., Screckenbach W. // Leipzig.: Academie Ferlagssgesellschaft Geest & Portig K.-G. 1976. S.548.

13. Кинетика гидротермального синтеза метатитаната бария. Овраменко Н.А., Швец Л.И., Овчаренко Ф.Д., Корнилович Б.Ю. / Изв. АН СССР. Неорг. матер. 1979. Т.15, №11. - С.1982-1985.

14. Hydrothermal ВаТiO3 - based aqueous slurries. Venigalla S., Clancy D.J., Miller D.V., Kerchner J.A., Costantino S.A. // Amer. Cer. Soc. Bull. V.78, №10. 1999. P.51-54.

15. Исследование гидроокисей титана, циркония и совместно осажденных гидроокисей титана и свинца, циркония и свинца. Беляев И.Н., Артамонова С.М. // Журн. неорган, химии. 1966. 11. №3. - С.464-467.

16. Труды Международной научно-практической конференции «Фундаментальные проблемы пьезоэлектрического приборостроения». Нестеров А.А., Лупейко Т.Г., Нестеров А.А./.1999. - С.254-261.

17. Влияние способа синтеза на электрофизические свойства керамики состава Pb0,76Ca0,24Ti0,94(Cd0,5W0,5)0,06O3. Нестеров А.А., Лупейко Т.Г., Нестеров А.А., Пустовая Л.Е. Неорганические материалы. - 2004. - Т.40., №12. С.1530-1534.

18. Особенности синтеза манганит лантановых перовскитов. Забелина А.Э., Прилипко Ю.С.// Сборник научных трудов "Вестник Донбасской национальной академии строительства и архитектуры". Донбас. 2007. 167 с.

19. Перспективы применения алкоксотехнологии в гетерогенном катализе. Родионова Ю.М., Слюсаренко Е.М., Лунин В.В. // Успехи химии. 1996. 65. №9. - С.865-879.

20. Доменная структура, микроструктура, электрофизические свойства сегнетокерамики на основе Bi4Ti3O12. Экнадиосянц Е.И., Проскуряков Л.М. Пьезоэлектрические материалы и пьезопреобразователи. Ростов- на Дону. 1989. Вып.8. С.19-26.

Способ получения фаз кислородно-октаэдрического типа, включающий в себя на первом этапе формирование исходной матрицы (нанокластеров), являющихся полимерными α-формами гидроксидов р- и d-элементов, представляющих собой совокупность нанокластеров переменного состава, строение и состав которых сходны со строением подрешетки В целевой фазы кислородно-октаэдрического типа, которые осаждаются при температурах ниже 280°К из 0,1-0,3 М растворов нитратных комплексов этих элементов при рН 8±0,5 с помощью 5-10%-ного раствора аммиака, на втором этапе взаимодействие этих нанокластеров в аммиачно-нитратном буферном растворе при температурах ниже 280°К, с насыщенными растворами нитратов различных элементов состава MeNO3, Me(NO3)2 и Ме(NО3)3.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к технологии получения порошка цирконата лития моноклинной модификации, который может быть использован для изготовления топливных элементов и в качестве конструктивных элементов ядерных реакторов.

Изобретение относится к области материалов для костных имплантантов и может быть использовано для изготовления биокерамики для лечения костных дефектов. .

Изобретение относится к производству огнеупорных материалов и может быть использовано для изготовления шпинельсодержащих огнеупоров для футеровки тепловых агрегатов.
Изобретение относится к области материаловедения, в частности к процессам получения керамик на основе сложных оксидов, и может быть использовано в области лазерной и электронной техники.

Изобретение относится к области машиностроительной керамики, в частности к износостойкому высокотвердому трещиностойкому керамическому материалу на основе карбида бора с относительной плотностью не менее 98% и способу его получения, который может быть использован для изготовления керамических изделий, применяемых в качестве элементов аппаратов, работающих в условиях ударных воздействий и интенсивного абразивного изнашивания, например абразивоструйных сопел.
Изобретение относится к химической технологии получения нанопорошков композиционных материалов на основе оксидов свинца, титана и циркония, используемых для получения керамики со специальными свойствами.

Изобретение относится к производству конструкционно-теплоизоляционных золосодержащих керамических материалов и может быть использовано при изготовлении строительной керамики стенового назначения с повышенными теплоизолирующими свойствами.

Изобретение относится к технологии изготовления керамических изделий, а именно к способу приготовления цветного порошка для керамических плиток и установке для осуществления этого способа.
Изобретение относится к области получения тугоплавких керамических материалов, в частности к способам получения нитрида алюминия в режиме горения. .

Изобретение относится к области технологий неорганических веществ и касается процессов получения кордиеритовых огнеупоров из смеси глины, периклаза и оксида алюминия.

Изобретение относится к области получения сложных оксидных материалов, в частности к получению титанатов щелочноземельных металлов или свинца, частично замещенных железом, и может быть использовано для производства материалов газовых сенсоров, работающих при высоких (выше 1000°C) температурах, а также материалов, обладающих важными для практического использования электрическими, магнитными, оптическими и магнитооптическими характеристиками.
Изобретение относится к области материалов для устройств, работающих на сегнето- и пироэлектрическом эффекте. .

Изобретение относится к технологии производства керамических сегнетоэлектрических композитных материалов и может быть использовано в электронной промышленности при изготовлении широкого класса управляемых электрическим полем элементов и приборов электронной техники.

Изобретение относится к химической промышленности, а именно к способам получения керамических изделий, и может найти применение в производстве высокопрочной керамики, используемой в качестве конструкционного, огнеупорного, фрикционного или электроизоляционного материала.

Изобретение относится к тонкодисперсным титанатам свинца-циркония (PZT), гидратам титаната циркония (ZTH) и титанатам циркония как предшественникам титанатов свинца-циркония, к способу их получения путем реакции частиц диоксида титана с соединением циркония или соединением свинца и циркония.
Изобретение относится к технологии изготовления многослойных керамических конденсаторов температурно-стабильной группы H20. .

Изобретение относится к низкотемпературным стеклокерамическим материалам и может быть использовано в электронной технике СВЧ. .

Изобретение относится к высокодисперсным щелочноземельным титанатам, к способу их получения путем обмена соединений щелочноземельного металла с частицами двуокиси титана.

Изобретение относится к области электроники, более конкретно к пироэлектрическим материалам для неохлаждаемых приемников инфракрасного излучения диапазона 8-14 мкм.
Изобретение относится к области радиофизики и может быть в частности использовано при изготовлении широкого класса электронных приборов и компонентов, в частности управляемых электрическим полем диэлектрических резонаторов и фильтров, управляемых конденсаторов, антенн, а также в ускорителях ядерных частиц.

Изобретение относится к способам получения порошков фаз кислородно-октаэдрического типа, у которых подрешетка В представляет собой совокупность октаэдров ЭО6, соединенных между собой вершинами, а катионы подрешетки А заполняют различные по геометрии пустоты подрешетки В, и может быть использовано для изготовления функциональных пьезоэлектрических, диэлектрических и ферримагнитных и смешанных материалов, применяемых в полупроводниковой, пьезоэлектрической и радиоэлектронной технике

Наверх