Способ обработки железорудного концентрата и линия для обработки железорудного концентрата


 


Владельцы патента RU 2451757:

Открытое акционерное общество "Евразруда" (RU)

Изобретение относится к металлургии, в частности к подготовке железных руд к плавке. Линия содержит шихтовые бункеры 1, 5, 6 и конвейеры 4, 8, 9, 10 для железорудного концентрата, известняка и кокса, смеситель 12 и дозатор 13 для известняка и кокса, агломерационную машину 14 для обжига известняка, бункер 15 и весодозирующие устройства, обеспечивающие подачу горячей извести на конвейер 4 для железорудного концентрата, смеситель 16 для железорудного концентрата и горячей извести. Способ включает подготовку железорудного концентрата и подачу его на конвейер 4, смешивание известняка фракцией 3-10 мм и кокса фракцией 3-12 мм в соотношении 100% известняка и 9-12% кокса и подачу смести на агломерационную машину 14, обжиг известняка в агломерационной машине 14 с получением горячей извести, подачу через герметизированный бункер 15 горячей извести при температуре 200-300°C на конвейер 4 с влажным железорудным концентратом с расходом 80-120 кг/т железорудного концентрата, перемешивание железорудного концентрата и горячей извести до получения однородной смеси. Обеспечивается получение высокопрочной железорудноизвестковой смеси, устойчивой к переувлажнению. 2 н.п. ф-лы, 1 ил.

 

Изобретение относится к области обработки железорудного сырья и может быть использовано при производстве железорудного концентрата.

Существует способ и фабрика для производства железорудного концентрата, при котором в шихту железорудного сырья добавляют связывающие добавки - бетонит, его смесь с водой, известь, хлористый кальций, железный купорос, смешивают компоненты в бункере-смесителе и затем осуществляют окомкование в барабанных, тарельчатых или чашечных окомкователях (Металлургия чугуна. Под ред Е.Ф.Вегмана. М.: Металлургия, 1978, стр.115-116).

Недостатком данного способа и фабрики для его осуществления является невозможность получения высокопрочных составов железорудных концентратов с выдержанной в соответствии с ГОСТом влажностью.

Наиболее близким по технической сущности являются способ обработки железорудного концентрата и линия для обработки железорудного концентрата (Н.Н.Бережной и др. Производство железорудных окатышей. М.: Недра, 1972, стр.211, рисунок 122), при котором обработка концентрата производится централизованно и включает транспортировку, бункерование, дозировку железорудной шихты и связующей добавки в виде извести и смешивание. Линия для обработки железорудного концентрата содержит установленные по ходу технологического процесса и соединенные механизмами передачи материала бункеры, весодозирующие устройства и бункер-смеситель.

Недостаток данного способа - ограничение возможности использования в полной мере физических и химических свойств извести. Шихта железорудного сырья увлажнена. В зимнее время проблемы повышенной влажности усугубляются смерзанием концентрата и примерзанием в вагонах, что сдерживает выгрузку и дальнейшую переработку.

Техническим результатом предлагаемого технического решения является обезвоживание и восстановление сыпучести железорудного концентрата в зимних условиях.

Технический результат достигается тем, что в известном способе обработки железорудного концентрата, при котором обработка концентрата включает транспортировку, бункерование, дозировку железорудного концентрата и связующей добавки в виде извести и смешивание, осуществляют подготовку железорудного концентрата, заключающуюся в его дроблении, грохочении, фильтрации, и подачу его на конвейер, известняк предварительно обжигают в агломерационной машине с получением горячей извести, которую подают в герметизированный бункер, из которого горячую известь при температуре 200-300°C подают на конвейер с железорудным концентратом дозированно 80-120 кг на тонну железорудного концентрата с получением смеси, которую подают в смеситель и перемешивают до получения однородной массы.

Линия для обработки железорудного концентрата, включающая установленные по ходу технологического процесса и соединенные механизмами передачи материала бункеры, весодозирующие устройства и бункер-смеситель, содержит соединенные механизмами передачи материала шихтовые бункеры для железорудного концентрата и конвейер для железорудного концентрата, соединенные механизмами передачи материала шихтовые бункеры для известняка, шихтовые бункеры для кокса, линию конвейеров для известняка и кокса, весодозирующие устройства для подачи извести, установленные на конвейере для железорудного концентрата, а также смеситель для смешивания железорудного концентрата и горячей извести.

1. Существенными признаками предлагаемого технического решения, отличающими его от прототипа, являются осуществление подготовки железорудного концентрата и подачу его на конвейер, обжиг в агломерационной машине, охлаждение обожженной извести в герметичном бункере до температуры 200-300°C, введение в подготовленный железорудный концентрат горячей извести при температуре 200-300°C, подача горячей извести осуществляется дозированно 80-120 кг на тонну железорудного концентрата.

Подготовка железорудного концентрата, заключающаяся в его дроблении, грохочении, фильтрации, обеспечивает получение равномерности массы потока при транспортировке.

Обжиг известняка в агломерационной печи при высокой температуре обеспечивает получение связующей добавки - обожженной извести.

Подача обожженной извести в герметизированный бункер способствует получению постоянной температуры горячей извести 200-300°C.

Подача свежеобожженной горячей извести при температуре 200-300°C непосредственно в поток железорудного концентрата приводит к ее гашению в пленке воды, распределенной на поверхности частиц, из которых сформированы гранулы концентрата. В результате гашения известь диспергирует на коллоидные частицы, которые в 50-100 раз меньше линейных размеров частиц железорудного концентрата и в несколько раз меньше линейных размеров пор гранул концентрата. Коллоидные частицы гашеной извести заполняют поры гранул концентрата и, тем самым, устанавливают множественные прочностные "перемычки" между их частицами. В железорудном концентрате кроме окислов железа всегда имеются окислы других металлов (алюминий, кремний). Взаимодействие CaO с ними в процессе спекания приводит к образованию ферритов, алюминатов и силикатов. Они при гашении извести присоединяют к себе молекулы воды и образуют гидросиликаты и гидроалюминаты кальция, представляющие собой студнеобразное тело - гель. Последний при подсушке концентрата переходит в камневидную массу, которая еще больше упрочняет гранулы концентрата. При этом они становятся устойчивыми к переувлажнению.

Горячая известь при температуре 200-300°C, поданная в смеситель, при попадании в железорудный концентрат заполняет поры между железорудными частицами, одновременно пропитывая их и осуществляя жидкофазное спекание.

Дозированная подача обожженной горячей извести 80-120 кг/т железорудного концентрата позволяет получить агрегат при последующей обработке (смешивании) с однородным составом, соответствующим требованиям ГОСТа - с влажностью 4%.

2. Существенными отличиями предлагаемой линии для производства железорудного концентрата являются соединенные механизмами передачи материала шихтовые бункеры для железорудного концентрата и конвейер для железорудного концентрата, соединенные механизмами передачи материала шихтовые бункеры для известняка, шихтовые бункеры для кокса, линия конвейеров для известняка и кокса, весодозирующие устройства для подачи извести, установленные на конвейере для железорудного концентрата, а также смеситель для смешивания железорудного концентрата и горячей извести.

Наличие соединенных механизмами передачи материала шихтовых бункеров для производства железорудного концентрата и конвейера для железорудного концентрата обеспечивает равномерную подачу железорудного концентрата на технологическую линию.

Наличие соединенных механизмами передачи материала шихтовых бункеров для известняка, шихтовых бункеров для кокса, линии конвейеров для известняка и кокса обеспечивает планомерную подачу известняка и кокса к агломерационной печи для обжига известняка.

Наличие агломерационной машины для обжига известняка в составе линии для производства железорудного концентрата позволяет в ходе технологического процесса получать горячую известь, которая вводится в железорудную шихту непосредственно в процессе производства, и позволяет получать железорудный концентрат в соответствии с требованиями ГОСТа.

Наличие весодозирующих устройств для подачи извести, установленных на конвейере для железорудного концентрата, обеспечивает равномерную дозированную подачу горячей извести, 80-120 кг/т железорудного концентрата.

Наличие смесителя для смешивания железорудного концентрата и горячей извести обеспечивает получение однородного состава железорудного концентрата, соответствующего требованиям ГОСТа - с влажностью 4%.

Применение предлагаемого способа обработки железорудного концентрата и линии для обработки железорудного концентрата позволяет получать железорудный концентрат с допустимой влажностью по выходу из обогатительного передела согласно ГОСТу при транспортировке в зимнее время - 4%. Технология позволяет проводить «профилактирование» железорудного концентрата от смерзаемости и повышение его морозоустойчивости и сыпучести в зимнее время.

Предлагаемый способ производства железорудного концентрата и линия для его осуществления поясняются фиг.1, где представлена схема технологической линии производства железорудного концентрата.

Технология производства железорудного концентрата осуществляется следующим образом.

Подготовка железорудной шихты заключается в его дроблении, грохочении и фильтрации. Подготовленное железорудное сырье поступает в шихтовые бункеры 1 корпуса 2 шихтовых бункеров фабрики, далее ленточным питателем 3 подается на ленточный конвейер 4.

Подготовка известняка к обжигу заключается в его дроблении и грохочении. Надгрохотный материал фракции 3-10 мм поступает в шихтовые бункеры 5 корпуса 2 шихтовых бункеров фабрики, подгрохотный материал фракции менее 3 мм складируется на рудном дворе.

Подготовленный кокс фракцией 3-12 мм влажностью 3,4% поступает в бункеры 6 корпуса 2 шихтовых бункеров фабрики.

Их бункеров 5 и 6 корпуса 2 шихтовых бункеров фабрики известняк и кокс ленточными питателями 7 подается на конвейер 8 корпуса 2 шихтовых бункеров, состав смеси: известняк 100% и кокс 9-12%. Далее конвейерами линии 9 передачи известняка и кокса и конвейером 10 корпуса 11 агломерации смесь подается в смесители 12 и челноковым дозатором 13 подается на спекательные тележки агломерационной машины 14. После загрузки на колосниковую решетку тележек смесь известняка с коксом зажигается над зажигательным горном, далее за счет просачивания воздуха происходит выгорание кокса и обжиг известняка. В качестве топлива в зажигательном горне используется мазут.

Обожженная известь поступает в герметизированный бункер горячей извести 15, затем поступает дозированно с помощью весодозирующих устройств, установленных на конвейере 4, по 80-120 кг/т (т.е. от 8 до 12%) железорудной шихты на конвейер 4, по которому от бункеров 1 транспортируется влажный концентрат. Горячая известь при температуре 200-300°C при попадании на железорудное заполняет поры между железорудными частицами, одновременно пропитывая их и осуществляя жидкофазное спекание. Контроль за расходом извести осуществляется по показаниям весов на конвейере 4.

Смесь влажного железорудного концентрата и обожженной извести поступает в смесительный бункер 16, где в результате смешивания происходит получение профилактированного железорудного концентрата. В смесительном бункере 16 степень однородности смешивания достигается до 70-75%. Готовый профилактированный железорудный концентрат конвейерной линией 17 передачи концентрата подается на конвейр 18 узла 19 отгрузки концентрата и далее в погрузочные бункеры 20 узла 19 отгрузки концентрата, откуда отгружается потребителю через систему ленточный конвейер 21 и весы 22 тензометрические вагонные для статического взвешивания узла 19 отгрузки.

Технология производства железорудного концентрата предусматривает подачу железорудного концентрата с конвейера 4 на линию 23 передачи концентрата и далее конвейером 18 узла 19 отгрузки концентрата в погрузочные бункеры 20 узла 19 отгрузки концентрата, откуда отгрузку потребителю через систему ленточный конвейер 21 и весы 22 тензометрические вагонные для статического взвешивания узла 19 отгрузки.

Предлагаемая технология производства железорудного концентрата прошла испытания на Абагурском филиале ОАО «Евразруда».

Предлагаемая технология позволила получить профилактированный железорудный концентрат с содержанием железа 54,4%, содержанием серы 0,04% влажностью 4%. Полученный концентрат отвечает требованиям ГОСТа для металлургических комбинатов, не требует сушки перед потреблением, обладает морозоустойчивостью при его отгрузке и транспортировке в зимнее время.

Использование полученного железорудного концентрата позволила сэкономить энергетические и материальные затраты, требующиеся на сушку влажного концентрата при отгрузке и транспортировке в зимних условиях.

1. Способ обработки железорудного концентрата, включающий транспортировку, бункерование, дозировку железорудного концентрата и связующей добавки в виде извести и их смешивание, отличающийся тем, что осуществляют подготовку железорудного концентрата, заключающуюся в его дроблении, грохочении, фильтрации, и подачу его на конвейер, известняк предварительно обжигают в агломерационной машине с получением горячей извести, которую подают в герметизированный бункер, из которого горячую известь при температуре 200-300°C подают на конвейер с железорудным концентратом дозированно в количестве 80-120 кг/т железорудного концентрата с получением смеси, которую подают в смеситель и перемешивают до получения однородной смеси.

2. Линия для обработки железорудного концентрата, содержащая соединенные механизмами передачи материалов шихтовые бункеры для железорудного концентрата и конвейер для железорудного концентрата, а также соединенные механизмами передачи материалов шихтовые бункеры для известняка, шихтовые бункеры для кокса, линию конвейеров для известняка и кокса, смеситель и дозатор для известняка и кокса, агломерационную машину для обжига известняка, герметизированный бункер горячей извести, выполненный с возможностью ее подачи на конвейер для железорудного концентрата, весодозирующее устройство для подачи извести, установленное на конвейере для железорудного концентрата, а также смеситель для смешивания железорудного концентрата и горячей извести.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к черной металлургии, в частности к подготовке шихтовых материалов для выплавки чугуна и стали. .
Изобретение относится к технологии приготовления шихты для получения металлизированного продукта методом прямого восстановления. .

Изобретение относится к области черной металлургии и может быть использовано при производстве промывочных материалов и при выплавке чугуна в доменных печах. .
Изобретение относится к черной металлургии, а именно к составу брикета для выплавки чугуна с получением полупродукта для цинковой промышленности. .
Брикет // 2356954
Изобретение относится к черной металлургии, конкретно к составу брикета для выплавки чугуна с получением полупродукта для цинковой промышленности. .
Брикет // 2356953
Изобретение относится к черной металлургии, конкретно к составу брикета для выплавки чугуна с получением полупродукта для цинковой промышленности. .
Изобретение относится к черной металлургии, конкретно к составу брикета для выплавки чугуна. .

Изобретение относится к производству брикетов для металлургического производства, также может найти применение при изготовлении строительных изделий и конструкций.
Изобретение относится к металлургии, а именно к подготовке железосодержащих отходов металлургического производства в виде окалины для последующего брикетирования
Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано для изготовления металлургических брикетов, являющихся эффективным углерод- железосодержащим шихтовым материалом в процессах доменного и ваграночного производства чугуна

Изобретение относится к металлургии, а именно к переработке марганцевого сырья

Изобретение относится к получению брикетов с использованием исходных материалов в виде железной руды или пыли, содержащих оксиды железа, и может быть применено в способе получения восстановленного металла и способе отделения и извлечения летучих металлов, таких как цинк и свинец
Изобретение относится к подготовке металлосодержащего сырья к металлургической переработке, в частности к брикетированию руд и концентратов руд черных металлов
Изобретение относится к области цветной металлургии, к переработке фторуглеродсодержащих отходов электролитического производства алюминия, содержащих хвосты флотации угольной пены и отходы газоочистки, и может быть использовано для получения брикетов. Способ включает смешивание хвостов флотации угольной пены и отходов газоочистки и брикетирование полученной смеси. В качестве связующего используют шлам и/или пыль газоочистки при следующем соотношении компонентов полученной смеси, % вес.: шлам газоочистки 40-75; пыль газоочистки 25-60. При этом пыль газоочистки подают при добавлении воды, не более 10%, сверх 100% связующего, а после брикетирования полученной смеси проводят термообработку брикетов при температуре 200-400°C и последующее охлаждение на воздухе. На смешивание подают хвосты флотации угольной пены в количестве не более 70% вес. от общего веса полученной смеси, а шлам газоочистки электролитического производства алюминия влажностью не более 80%. В качестве связующего возможно использование пыли газоочистки электролитического производства алюминия с содержанием смолистых веществ от 10 до 25%. Изобретение позволяет осуществлять комплексную переработку вторичных углеродсодержащих отходов электролитического производства алюминия с получением углеродистых брикетов с высокими потребительскими свойствами. 3 з.п. ф-лы, 1 табл.
Изобретение относится к черной металлургии, в частности к способам окускования железорудного сырья, и может быть использовано при подготовке шихтовых материалов для доменной плавки. Брикеты экструзионные (БРЭКС), полученные методом жесткой вакуумной экструзии из смеси минерального связующего, техногенных и/или природных железосодержащих и/или железомарганецсодержащих материалов и флюсующих добавок при атомарном отношении кислорода оксидов железа к железу в БРЭКС 1,0-1,35 и отношении оксидов кальция и кремния (CaO/SiC2) не превышающем 1,0, применяют в качестве промывочного компонента доменной шихты. Крупность частиц материалов, входящих в состав БРЭКС, не превышает 5 мм, а его масса не превышает 0,5 кг. В качестве техногенного железосодержащего материала БРЭКС, применяемый в качестве промывочного компонента доменной шихты, включает окалину, в качестве флюсующих добавок он включает хвосты обогащения железистых магнетитовых кварцитов и/или пыль газоочистки производства ферросилиция или силикомарганца, и/или шлак производства ферросилиция или силикомарганца и, по необходимости, содержащие CaF2 природные или техногенные материалы. Изобретение обеспечивает получение промывочного компонента с чрезвычайно плотной и пластичной структурой и обладающего высокими промывочными свойствами. 2 з.п. ф-лы, 1 пр.
Брикет экструзионный металлический, полученный методом жесткой вакуумной экструзии, содержащий дисперсные отходы металлов, минеральное связующее и, при необходимости, флюсующие добавки, применяют в качестве компонента шихты в печах для выплавки металлов. Крупность частиц компонентов шихты для производства брикета не превышает 5 мм, а его масса не превышает 1,0 кг. В качестве флюсующих добавок брикет содержит известь и/или обожженный доломит. Изобретение обеспечивает получение окускованного компонента шихты для выплавки стали, чугуна и ферросплавов, обладающего оптимальными для использования вместе с другими компонентами шихты размерами, электропроводностью, высокой прочностью и необходимой основностью. 2 з.п. ф-лы.
Изобретение относится к черной металлургии, в частности к способам окускования железорудного сырья, и может быть использовано при подготовке шихтовых материалов для выплавки металла в электропечах, включая рудотермические печи, индукционные печи и дуговые электросталеплавильные печи. Брикет экструзионный, полученный методом жесткой вакуумной экструзии, содержащий связующее, руду металла и/или металлорудный концентрат, электропроводные углеродсодержащие материалы, флюсующие добавки и, при необходимости, отходы металла и оксидные металлсодержащие отходы, применяют в качестве компонента шихты для выплавки металла в электропечах. Массовое содержание электропроводных углеродсодержащих материалов в брикете не превышает 8-25%, крупность материалов, входящих в шихту для получения брикета, не превышает 5 мм, а его масса не превышает 0,5 кг. В качестве связующего брикет содержит цемент и, при необходимости, бентонит или органическое связующее. Изобретение обеспечивает получение при минимальном расходе связующего окускованного компонента шихты для выплавки металла в электрических печах требуемого химического состава, обладающего оптимальными размерами, высокой горячей прочностью и восстановимостью. 3 з.п. ф-лы, 5 пр.
Изобретение относится к черной металлургии, в частности к способам окускования железорудного сырья. Брикеты экструзионные для выплавки металла получают методом жесткой вакуумной экструзии из шихтовой смеси, содержащей железорудный концентрат и/или руду, углеродсодержащие материалы, минеральное связующее и, при необходимости, железо- и/или железоуглеродсодержащие отходы и флюсующие добавки. Гомогенизированную смесь непрерывно подают в экструдер, удаляют из нее воздух вакуумированием и продавливают смесь через множество отверстий в фильере экструдера с получением пластичных стержней с микротрещинами в их верхнем слое. Осуществляют их транспортировку и штабелирование с фрагментацией в процессе этих операций на 2-3 брикета, размерами которых управляют путем изменения, с учетом плотности стержней, площади и формы отверстий в фильере. Изобретение обеспечивает получение окускованного компонента шихты требуемого химического состава при минимальном расходе связующего, обладающего оптимальными размерами для использования в доменных, сталеплавильных, рудотермических печах и в вагранках с высокой горячей прочностью и восстановимостью. 2 з.п. ф-лы, 2 пр.
Наверх