Способ переработки бутанольно-бутилформиатной фракции

Авторы патента:

Нуждин Игорь Анатольевич (RU)

Тупицын Илья Станиславович (RU)

Хомяков Александр Владимирович (RU)

Зарипов Марат Сагитович (RU)

C07C45/50 - реакциями оксосинтеза

C07C31/12 - содержащие четыре атома углерода

C07C29/141 - водородом или водородсодержащими газами

B01J27/02 - сера, селен или теллур; их соединения

B01J23/06 - цинка, кадмия или ртути

B01J21/18 - углерод

Владельцы патента RU 2454392:

Закрытое акционерное общество "Сибур-Химпром" (RU)

Изобретение относится к способу переработки бутанольно-бутилформиатной фракции, относящейся к побочным продуктам процесса гидроформилирования пропилена. Способ заключается в расщеплении бутилформиатов при температуре 220-260°С, давлении 1,5-10 ата, объемных скоростях подачи сырья и водорода 0,2-0,5 ч^-1 и 360-2150 ч^-1 соответственно с получением в качестве конечных продуктов бутанолов и оксида углерода. При этом процесс ведут на катализаторе, имеющем в своем составе, мас.%: оксид цинка - не менее 98,0, сера - не более 0,3, остальное - углерод. Способ позволяет получить целевые продукты (бутанолы) с высоким выходом и селективностью при высокой конверсии бутилформиатов. 11 табл., 6 пр.

Изобретение относится к области нефтехимического синтеза, точнее к способам получения бутиловых спиртов расщеплением бутилформиатов на гетерогенных катализаторах. Бутиловые спирты являются продуктами гидрирования масляных альдегидов, получаемых в процессе гидроформилирования пропилена. Наиболее значимые побочные продукты этого процесса - бутилформиаты, количество которых составляет 2-8 мас.% от суммы кислородсодержащих соединений, получающихся при гидроформилировании. Присутствие бутилформиатов затрудняет выделение спиртов в чистом виде при ректификации из-за образования азеотропных смесей. Решением этой проблемы является выделение основного количества бутилформиатов на стадии ректификации декобальтизированных смесей продуктов гидроформилирования в виде бутанольно-бутилформиатной фракции (ББФФ). Состав этой фракции следующий (мас.%): бутанолы 30-50, бутилформиаты 35-65, простые эфиры 1-2, высококипящие продукты (ВКП) 0,5-2. Квалифицированная переработка этого продукта может дать дополнительно значительное количество товарных спиртов. К такой переработке относится разложение бутилформиатов с получением в качестве конечных продуктов бутанолов и оксида углерода с минимальным выходом метанола, поскольку присутствие последнего среди продуктов разложения существенно затрудняет выделение из них товарных бутанолов. Целью настоящего изобретения является создание эффективного способа переработки ББФФ.

Известны способы химического расщепления бутилформиатов нагреванием в присутствии щелочей, кислот, ионообменных смол или щелочных солей низших карбоновых кислот (Шмук Р., Дауте Р. и др. Сб. Получение масляных альдегидов и бутиловых спиртов оксосинтезом. 4.1, Л.: ВНИИНефтехим, 1977, с.86-99). При использовании этих способов бутилформиаты расщепляются до бутанолов, СО, СО₂, Н₂О. Однако такой путь переработки бутилформиатов характеризуется наличием большого количества сточных вод, загрязненных солями органических и минеральных кислот и, как показала промышленная практика, оказался экономически невыгодным. Одним из экономически целесообразных способов переработки бутилформиатов является их расщепление в присутствии гетерогенных катализаторов. Так медноникелевый катализатор, никель на основе алюминия или кремния со щелочными модификаторами и т.д., обеспечивают практически полную конверсию алкилформиатов при атмосферном давлении, объемной скорости подачи сырья 0,2-0,5 ч^-1 и температурах до 160°C с выходом побочных продуктов до 2 мас.%. Однако присутствующие во фракции масляные кислоты снижают активность этих катализаторов, для повышения которой требуется увеличение температуры, что в свою очередь вызывает резкий рост количества ВКП.

Более стабильные катализаторы в процессе разложения бутилформиатов - железохромовые (патент ГДР №109372, 12С 5/02). Но эти катализаторы характеризуются невысокой селективностью, а при температурах выше 250°С и атмосферном давлении потери спиртов С₄ достигают 16%. Предложено для повышения селективности процесса при 250-320°С и давлении 1-250 ат добавлять в сырье воду в количестве 1-5 моль на 1 моль формиата (SU 566449, С07С 29/24), но это существенно усложнит стадию ректификации и увеличит потери целевых продуктов, поскольку вода образует азеотропные смеси с бутанолом. Наиболее близким решением поставленной задачи по своей технической сущности является способ переработки бутанол-бутилформиатных фракций (RU 2284313, С07С 31/12; С07С 29/141, прототип), в котором используется катализатор марки К-140 следующего химического состава (мас.%): оксид меди 48,0-63,0; оксид цинка 9,0-18,1; оксид хрома 19,0-34,8; графит 3,0-5,1. Индекс активности катализатора должен быть меньше 40. Катализатор предварительно восстанавливают при повышенной температуре в азоте, циркулирующем со скоростью 500-4000 ч^-1 и под давлением 0,05-3 ати, с последующей заменой азота на водород (SU 2178781, С07С 29/141, 31/125).

По способу RU 2284313 процесс разложения бутилформиатов ведут при температурах 200-280°С, давлении 1-30 ат, объемных скоростях подачи сырья и водорода соответственно 0,1-0,5 и 50-500 ч^-1. В качестве сырья используется реальная неразбавленная бутанольно-бутилформиатная фракция. Катализатор обеспечивает конверсию бутилформиатов 94,5-99,5%, при этом содержание метанола в гидрогенизате 0,8-1,5 мас.%, ВКП 2,9-3,5 мас.%. Недостатками этого способа являются сравнительно высокий выход ВКП и необходимость использования предварительно дезактивированного катализатора (катализатор К-140 выпускается промышленностью с индексом активности больше или равно 40).

Нами предлагается способ расщепления бутилформиатов, содержащихся в ББФФ при температуре 220-260°С, давлении 1,5-10 ата, объемных скоростях подачи сырья и водорода 0,2-0,5 и 360-2150 ч^-1 на катализаторе, содержащем не менее 98,0 мас.% оксида цинка. Кроме реакции расщепления бутилформиатов возможно в незначительной степени протекание реакции гидрирования с образованием бутанолов и метанола. Преимущества предлагаемого способа заключаются в возможности работы со свежим катализатором, не требующим предварительной дезактивации, и существенном снижении выхода ВКП с достижением следующих показателей: конверсия бутилформиатов 98,8-99,8%, содержание метанола в гидрогенизате 0,4-2,0 мас.%, ВКП 1,4-2,5 мас.%. Суммарный выход спиртов С₄ составляет 94,4-106,7% (выход более 100% достигается за счет превращений других побочных продуктов, содержащихся в ББФФ). Промышленная применимость предлагаемого способа иллюстрируется следующими примерами.

Пример 1.

Образец промышленного катализатора марки КРБФ-05 (ТУ 2174-041-33160428-2008), имеющего следующий химический состав, мас.%: оксид цинка 98,6, сера 0,15, остальное - углерод, загружают в лабораторную проточную установку, нагревают в токе водорода до температуры опыта и испытывают в процессе расщепления бутилформиатов, содержащихся в промышленном образце ББФФ, при следующих условиях: давление 1,5; 4; 10 ата, объемная скорость по сырью и водороду соответственно 0,25 и 360 ч^-1, температура 240°С.

Составы сырья, гидрогенизатов и величины конверсии бутилформиатов приведены в таблице 1.

В таблице 2 представлен материальный баланс опыта. Баланс приведен без учета водорода, доля которого среди веществ, участвующих в превращении, составляет лишь 0,03-0,05%. В таблице 2 приведен выход бутанолов на превращенные формиаты. Превышение выхода спиртов 100% свидетельствует об образовании спиртов по другим реакциям (гидрирование).

Таблица 1
Компонентный состав, мас.%	Сырье, мас.%	Продукт, мас.%
1,5 ата	4 ата	10 ата
Вода	0,1	0,2	0,17	0,18
Метанол	0	0,36	1,05	1,97
Изомасляный альдегид	0,24	0,83	0,71	0,33
н-Масляиый альдегид	0,74	1,08	0,65	0,28
Сумма пр. эфиров С₈	0,24	0,21	0,24	0,21
Изобутилформиат	31,96	0,12	0,11	0,41
н-Бутилформиат	23,96	0,07	0,06	0,28
Изобутанол	28,34	59,4	59,13	58,93
н-Бутапол	11,32	34,25	33,92	33,75
Сумма кетонов С₇	0,85	0,81	0,86	0,78
Сумма неидентифицироваиных примесей	1,35	1,26	1,52	1,34
Сумма ВКП	0,9	1,41	1,58	1,54
Конверсия формиатов, % суммарная		99,66	99,7	98,77
изобутилформиата		99,62	99,66	98,72
н-бутилформиата		99,71	99,75	98,83

Таблица 2
Компонентный состав, мас.%	Сырье, г	Продукты, г
1,5 ата	4 ата	10 ата
СО	0	15,03	14,52	13,67
Вода	0,1	0,17	0,15	0,16
Метанол	0	0,31	0,90	1,70
Изомасляный альдегид	0,24	0,71	0,61	0,28
н-Масляный альдегид	0,74	0,92	0,56	0,24
Сумма пр. эфиров C₈	0,24	0,18	0,21	0,18
Изобутилформиат	31,96	0,10	0,09	0,35
н-Бутилформиат	23,96	0,06	0,05	0,24
Изобутанол	28,34	50,46	50,53	50,87
н-Бутанол	11,32	29,10	28,99	29,15
Сумма кетонов С₇	0,85	0,69	0,74	0,67
Сумма неидентифицированных примесей	1,35	1,07	1,30	1,16
Сумма ВКП	0,9	1,20	1,35	1,33
Выход бутанолов, %		98,35	98,25	99,48
суммарный
изобутанола		95,39	95,69	97,15
и-бутанола		102,30	101,67	102,59

Пример 2.

Испытание катализатора КРБФ-05 (образец, аналогичный примеру 1) в процессе расщепления бутилформиатов проводят при следующих условиях: температура 220, 230, 240, 260°С; объемная скорость по сырью и водороду соответственно 0,2 и 850 ч^-1; давление 4 ата.

Составы сырья, гидрогенизатов и величины конверсии бутилформиатов приведены в таблице 3. В таблице 4 представлен материальный баланс опыта, приведен выход бутанолов на превращенные формиаты.

Таблица 3
Компонентный состав, мас.%	Сырье, мас.%	Продукт, мас.%
220°С	230°С	240°С	260°С
Вода	0,2	0,73	0,46	0,51	0,8
Метанол	отс.	0,69	0,69	0,88	0,91
Изомасляный альдегид	0,18	0,15	0,23	0,29	0,49
н-Масляный альдегид	0,54	0,26	0,38	0,49	0,78
Сумма пр. эфиров С₈	0,17	0,17	0,19	0,18	0,17
Изобутилформиат	27,99	0,25	0,16	0,06	0,06
н-Бутилформиат	29,36	0,25	0,15	0,06	0,05
Изобутанол	24,06	50,78	51,26	51,21	50,93
н - Бутаиол	14,59	43,01	42,32	42,33	41,49
Сумма кетонов С₇	0,70	0,76	0,83	0,78	0,77
Сумма неидентифицированных примесей	1,16	1,38	1,39	1,48	1,40
Сумма ВКП	1,05	1,57	1,94	1,73	2,15
Конверсия формиатов, % суммарная		99,13	99,46	99,79	99,81
изобутилформиата		99,11	99,43	99,79	99,79
н-Бутилформиата		99,15	99,49	99,8	99,83

Таблица 4
Компонентный состав, г	Сырье, г	Продукты, г
220°С	230°С	240°С	260°С
СО	0	15,61	15,66	15,71	15,71
Вода	0,2	0,62	0,39	0,43	0,67
Метанол	0	0,58	0,58	0,74	0,77
Изомасляный альдегид	0,18	0,13	0,19	0,24	0,41
н-Масляный альдегид	0,54	0,22	0,32	0,41	0,66
Сумма пр. эфиров С₈	0,17	0,14	0,16	0,15	0,14
Изобутилформиат	27,99	0,21	0,13	0,05	0,05
н-Бутилформиат	29,36	0,21	0,13	0,05	0,04
Изобутанол	24,06	42,85	43,23	43,17	42,94
н-Бутанол	14,59	36,3	35,7	35,68	34,97
Сумма кетонов С₇	0,70	0,64	0,70	0,67	0,65
Сумма неидентифицированных примесей	1,16	1,16	1,17	1,24	1,18
Сумма ВКП	1,05	1,33	1,64	1,46	1,81
Выход бутанолов, % суммарный		97,33	95,51	96,61	94,35
изобутанола		92,52	94,39	94,04	92,96
н-бутанола		100,79	98,00	97,91	94,61

Пример 3.

Испытание катализатора КРБФ-05 (оксид цинка 98,4 мас.%, сера 0,2 мас.%) в процессе расщепления бутилформиатов проводят при следующих условиях: объемная скорость по водороду 500 и 2150 ч^-1; объемная скорость по сырью 0,5 ч^-1; температура 230°С; давление 4 ата.

Составы сырья, гидрогенизатов и величины конверсии бутилформиатов приведены в табл.5. В таблице 6 представлен материальный баланс опыта, приведен выход бутанолов на превращенные формиаты.

Таблица 5
Компонентный состав, мас.%	Сырье мас.%	Продукт, мас.%
500 ч^-1	2150 ч^-1
Вода	0,20	0,52	0,71
Метанол	0	0,98	0,82
Изомасляный альдегид	0,18	0,39	0,2
н-Масляный альдегид	0,54	0,53	0,33
Сумма пр. эфиров C₈	0,17	0,19	0,17
Изобутилформиат	27,99	0,17	0,09
н-Бутилформиат	29,36	0,19	0,09
Изобутанол	24,06	50,81	51,19
н-Бутанол	14,59	42,08	42,77
Сумма кетонов С₇	0,70	0,81	0,76
Сумма неидентифицированных примесей	1,16	1,68	1,36
Сумма ВКП	1,05	1,65	1,51
Конверсия формиатов, % суммарная		99,37	99,69
изобутилформиата		99,39	99,68
и-бутилформиата		99,35	99,69

Таблица 6
Компонентный состав, г	Сырье, г	Продукт, г
500 ч^-1	2150 ч^-1
СО	0	15,64	15,69
Вода	0,20	0,44	0,6
Метанол	0	0,83	0,69
Изомасляный альдегид	0,18	0,33	0,17
н-Масляный альдегид	0,54	0,45	0,28
Сумма пр. эфиров С₈	0,17	0,16	0,14
Изобутилформиат	27,99	0,14	0,08
Н-Бутилформиат	29,36	0,16	0,08
Изобутанол	24,06	42,86	43,15
Н-Бутанол	14,59	35,5	36,06
Сумма кетонов С₇	0,70	0,68	0,64
Сумма неидентифицированных примесей	1,16	1,42	1,15
Сумма ВКП	1,05	1,39	1,27
Выход бутанолов, % суммарный		95,37	97,40
изобутанола		92,57	93,99
н-бутанола		98,17	100,8

Пример 4.

Испытание промышленного катализатора марки ГИАП-10 (ТУ 2165-005-52047005-2002), имеющего следующий химический состав, мас.%: оксид цинка 98,0, сера 0,3, остальное - углерод, в процессе расщепления бутилформиатов на лабораторной проточной установке проводят при следующих условиях: объемная скорость по водороду 360 и 750 ч^-1; объемная скорость по сырью 0,2 ч^-1; температура 240°С; давление 4 ата. Составы сырья, гидрогенизатов и величины конверсии бутилформиатов приведены в таблице 7. В таблице 8 представлен материальный баланс опыта, приведен выход бутанолов на превращенные формиаты.

Таблица 7
Компонентный состав, мас.%	Сырье, мас.%	Продукт, мас.%
360 ч^-1	750 ч^-1
Вода	1,00	0,48	0,47
Метанол	отс.	0,78	0,74
Изомасляный альдегид	1,40	0,56	0,34
н-Масляный альдегид	0,68	0,76	0,57
Сумма пр. эфиров C₈	0,24	0,21	0,21
Изобутилформиат	22,72	0,07	0,08
н-Бутилформиат	27,40	0,05	0,08
Изобутанол	24,47	48,95	49,12
н-Бутанол	16,15	42,49	42,83
Сумма кетонов С₇	0,92	0,87	0,84
Сумма неидентифицированных примесей	3,39	2,28	2,31
Сумма ВКП	1,63	2,50	2,41
Конверсия формиатов, % суммарная		99,76	99,68
изобутилформиата		99,69	99,65
н-бутилформиата		99,82	99,71

Таблица 8
Компонентный состав, г	Сырье, г	Продукт, г
360 ч^-1	750 ч^-1
СО	0	13,73	13,71
Вода	1,00	0,41	0,41
Метанол	0,00	0,67	0,64
Изомасляный альдегид	1,40	0,48	0,29
н-Масляный альдегид	0,68	0,66	0,49
Сумма пр. эфиров C₈	0,24	0,18	0,18
Изобутилформиат	22,72	0,06	0,07
н-Бутилформиат	27,40	0,04	0,07
Изобутанол	24,47	42,23	42,39
н-Бутанол	16,15	36,66	36,96
Сумма кетонов С₇	0,92	0,75	0,72
Сумма неидентифицированных примесей	3,39	1,97	2,00
Сумма ВКП	1,63	2,16	2,07
Выход бутанолов, % суммарный		105,47	106,71
изобутанола		107,77	108,74
н-бутанола		103,17	104,68

Пример 5.

Испытание промышленного катализатора КРБФ-05 (образец, аналогичный примеру 2) в процессе расщепления бутилформиатов на лабораторной проточной установке проводят при следующих условиях: температуры 240 и 280°С; давление 4 ата; объемная скорость по водороду 200 ч^-1; объемная скорость по сырью 0,2 ч^-1.

Составы сырья, гидрогенизатов и величины конверсии бутилформиатов приведены в таблице 9. В таблице 10 представлен материальный баланс опыта, приведен выход бутанолов на превращенные формиаты.

Таблица 9
Компонентный состав, мас.%	Сырье, мас.%	Продукт, мас.%
240°С	280°С
Вода	0,12	0,38	0,43
Метанол	отс.	0,94	1,14
Изомасляный альдегид	0,18	0,70	0,74
н-Масляный альдегид	0,58	0,75	0,83
Сумма пр. эфиров С₈	0,10	0,15	0,15
Изобутилформиат	37,14	3,08	2,10
н-Бутилформиат	29,27	3,00	1,95
Изобутанол	21,21	53,06	53,41
н-Бутанол	10,01	34,19	33,86
Сумма кетонов С₇	0,17	0,40	0,42
Сумма неидентифицированных примесей	0,70	1,35	1,32
Сумма ВКП	0,52	2,00	3,65
Конверсия формиатов, % суммарная		90,84	93,90
изобутилформиата		91,71	94,35
н-бутилформиата		89,75	93,34

Таблица 10
Компонентный состав, г	Сырье, г	Продукт, г
240°С	280°С
СО	0	15,87	16,28
Вода	0,12	0,32	0,36
Метанол	0	0,79	0,95
Изомасляный альдегид	0,18	0,59	0,62
н-Масляный альдегид	0,58	0,63	0,69
Сумма пр. эфиров С₈	0,10	0,13	0,13
Изобутилформиат	37,14	2,59	1,76
н-Бутилформиат	29,27	2,52	1,63
Изобутанол	21,21	44,64	43,88
н-Бутанол	10,01	28,76	29,18
Сумма кетонов С₇	0,17	0,34	0,35
Сумма неидентифицированных примесей	0,70	1,14	1,11
Сумма ВКП	0,52	1,68	3,06
Выход бутанолов, % суммарный		87,55	86,84
изобутанола		86,97	87,23
н-бутанола		88,28	86,35

Данный пример показывает негативное влияние снижения объемной скорости по водороду до 200 ч^-1 и увеличения температуры до 280°С.

Пример 6.

Испытание промышленного катализатора АПС-Т (ТУ 2178-007-46693103-2004), имеющего химический состав, мас.%: оксид цинка 97,6, сера 0,6, остальное - углерод и влага, в процессе расщепления бутилформиатов на лабораторной проточной установке проводят при следующих условиях: температуры 240 и 280°С; давление 4 ата; объемная скорость по водороду 850 ч^-1; объемная скорость по сырью 0,2 ч^-1.

Составы сырья, гидрогенизатов и величины конверсии формиатов приведены в таблице 11.

Таблица 11
Компонентный состав, мас.%	Сырье, мас.%	Продукт, мас.%
240°С	280°С
Вода	0,20	0,07	0,39
Метанол	отс.	6,97	1,49
Изомасляный альдегид	0,89	0,05	0,59
н-Масляный альдегид	0,56	0,05	0,49
Сумма пр. эфиров C₈	0,25	0,46	0,45
Изобутилформиат	28,20	0,69	0,0
н-Бутилформиат	22,47	0,52	0,0
Изобутанол	30,92	55,72	57,64
н-Бутанол	12,51	29,94	28,17
Сумма кетонов С₇	0,49	0,20	0,58
Сумма неидентифицированных примесей	2,91	1,72	2,21
Сумма ВКП	0,60	3,61	8,00
Конверсия формиатов, % суммарная		97,61	100
изобутилформиата		97,55	100
н-бутилформиата		97,68	100

Данный пример иллюстрирует пониженные активность и особенно селективность при разложении бутилформиатов катализатора с концентрациями (мас.%) оксида цинка - менее 98,0 и серы - более 0,3.

Способ переработки бутанольно-бутилформиатной фракции, относящейся к побочным продуктам процесса гидроформилирования пропилена, путем расщепления бутилформиатов, в атмосфере водорода при температуре 220-260°C, давлении 1,5-10 ата, объемных скоростях подачи сырья и водорода - 0,2-0,5 и 360-2150 ч^-1 соответственно с получением в качестве конечных продуктов бутанолов и оксида углерода, отличающийся тем, что процесс ведут на катализаторе, имеющем в своем составе, мас.%:

оксид цинка	не менее 98,0
сера	не более 0,3
остальное	углерод

Способ введения и регенерации кобальта в процессе гидроформилирования пропилена // 2424224

Изобретение относится к области основного органического синтеза и может быть использовано для производства альдегидов по реакции гидроформилирования. .

Новые душистые соединения, метод их синтеза и применения // 2412149

Изобретение относится к новым соединениям общей формулы (I), в которой Х обозначает группу СНО, СН2 ОН или CH2OC(O)R, где R обозначает линейную или разветвленную алкильную цепь С1-С5, а также к их способу получения, в частности к получению 6,8-диметилнон-7-еналя (1) гидроформилированием 5,7-диметилокта-1,6-диена.

Способ получения масляных альдегидов в присутствии немодифицированного кобальтового катализатора // 2393145

Изобретение относится к получению масляных альдегидов гидроформилированием пропилена в присутствии немодифицированного кобальтового катализатора при повышенной температуре и давлении, с неполной конверсией пропилена, выделением непрореагировавшегого пропилена из продуктов реакции и рециклом его в процесс.

Способ дезактивации металлоорганического катализатора и реакторная система для его осуществления // 2389715

Изобретение относится к способу дезактивации металлоорганического катализатора, применяемого в каталитическом процессе. .

Стабилизация процесса гидроформилирования // 2388742

Изобретение относится к вариантам способа стабилизации процесса гидроформилирования и устройству для их осуществления. .

Способ регенерации кобальта из кобальтового шлама // 2363539

Изобретение относится к области органического синтеза, а именно к производству масляных альдегидов методом оксосинтеза из синтез-газа и пропилена, именуемому процессом гидроформилирования пропилена, в частности к способу регенерации кобальта из кобальтового шлама.

Способ получения альдегидов c3-c21 // 2354642

Изобретение относится к способу получения альдегидов С3-С21, заключающийся в том, что олефины подвергают гидроформилированию в присутствии каталитической системы, содержащей родий, полифосфитный лиганд, имеющий общую формулу: ,где k+m 2, причем, возможно, k=0 или m=0; X - углеводородный радикал, включающий от 1 до 50 углеродных атомов; Z - одинаковые или различающиеся в фрагментах m углеводородные радикалы, включающие от 2 до 30 углеродных атомов; Y - одинаковые или различающиеся углеводородные радикалы, включающие от 1 до 30 углеродных атомов, и фосфорсодержащий промотирующий лиганд, выбранный из монодентатного органофосфина, бидентатного органодифосфина и органофосфита, а затем отделяют продуктовые альдегиды от катализаторного раствора посредством дистилляции, при этом мольное отношение промотирующий лиганд/Rh составляет 1-50.

Катализатор гидроформилирования олефинов c2-c20, способ его получения (варианты) и способ получения альдегидов c3-c21 // 2352552

Способ гидроформилирования олефиновых соединений в присутствии циклических эфиров угольной кислоты // 2337090

Изобретение относится к способу гидроформилирования ненасыщенных олефиновых соединений с числом атомов углерода от трех до шестнадцати в присутствии катализатора в виде родия, модифицированного лигандами, выбранными из группы, включающей фосфониты, фосфиты, фосфиноксиды, фосфины, фосфиниты, фосфинины и/или фосфинаны, и характеризуется тем, что гидроформилирование проводят в присутствии не менее 0,1-106 мол.% в расчете на ненасыщенное олефиновое соединение не менее чем одного циклического эфира угольной кислоты, выбранного из группы, включающей этиленкарбонат, пропиленкарбонат, бутиленкарбонат или их смеси.

Способ получения третичного бутилового спирта // 2453526

Изобретение относится к способу получения третичного бутилового спирта, который используется в качестве полупродукта в органическом синтезе, в частности, для получения изобутилена и изопрена, применяемых в производстве бутилкаучука и изопренового каучука.

Способ получения третичного бутилового спирта // 2451662

Способ прямого окисления газообразных алканов // 2448082

Изобретение относится к способу получения, по меньшей мере, одного алкилоксигената, например метанола, и к установке для его осуществления. .

Способ содимеризации олефинов // 2434834

Изобретение относится к способу содимеризации олефинов, в соответствии с которым а) готовят первый исходный олефиновый материал, преимущественно состоящий из Cn-олефинов, и второй исходный олефиновый материал, преимущественно состоящий из Cm-олефинов, причем n и m независимо друг от друга соответственно означают отличающиеся друг от друга целые числа от 2 до 12 и причем второй исходный олефиновый материал характеризуется определяемой в виде индекса ISO степенью разветвления олефинов, составляющей от 0 до 1,8, и получается димеризацией рафината II, состоящего преимущественно из изомерных н-бутенов и н-бутана, в присутствии никельсодержащего катализатора олигомеризации, и b) первый и второй исходные олефиновые материалы реагируют на гетерогенном катализаторе олигомеризации олефинов на основе слоистых и/или каркасных силикатов.

Способ выделения вторичных жирных спиртов c11-c15, полученных при окислении парафинов // 2433989

Изобретение относится к химической технологии, а именно к способам выделения высших жирных спиртов (ВЖС). .

Способ синтеза высокомолекулярных спиртов // 2422428

Новые душистые соединения, метод их синтеза и применения // 2412149

Способ получения 2-этилгексанола // 2404955

Изобретение относится к способу получения 2-этилгексанола гидрированием 2-этилгексеналя в жидкой фазе на промышленном алюмоникельтитановом катализаторе при температуре 160-200°С, давлении до 30 МПа и объемной скорости подачи сырья 0,3-0,5 час-1.

Способ получения третичного бутанола // 2394806

Изобретение относится к способу получения третичного бутанола, который используется в качестве растворителя и полупродукта для органического синтеза. .

Способ содимеризации олефинов // 2434834