Способ определения объема и составов токсичных газовыделений
Изобретение относится к литейному производству. На холодной стадии лабораторными инструментальными измерениями определяют составы газовыделений выбранных формовочных и стержневых смесей и связующих, удельные скорости эмиссии по каждому токсичному компоненту и приводят их к общему показателю. На горячей стадии определяют вид заливаемого расплава, объем формовочной и стержневой смеси в формах для типовых отливок, поле максимальных температур прогрева стержней и форм для выбранных отливок, общую массу газовыделений из ХТС при нагреве и содержание монооксида углерода, фенола, формальдегида и общего объема токсичных газовыделений по термограмме деструкции в указанных интервалах температур. После определения вышеуказанных параметров осуществляют проектирование вентиляции с учетом предельно-допустимой концентрации (ПДК). Затем производят инструментальный замер концентраций токсических газовыделений в действующем производстве и сравнивают измеренные газовыделения с ПДК. При превышении измеренных газовыделений ПДК изменяют производительность смесителей и количество изготавливаемых форм и стержней. Обеспечивается оперативный динамичный контроль соответствия с ПДК объема и состава токсичных газовыделений в процессе производства. 1 з.п. ф-лы, 5 ил., 4 табл., 1 пр.
Изобретение относится к технологии литейного производства, в частности к технологии холоднотвердеющих смесей (ХТС), а также к измерительной технике, в частности может быть использовано в системах измерения объема и составов токсичных газовыделений.
Современные технологические процессы изготовления литейных стержней и форм (в серийном и единичном производстве) основаны главным образом на использовании формовочных и стержневых смесей с синтетическими смолами горячего и холодного отверждения и жидким стеклом. Только в массовом и крупносерийном производстве форм преобладает процесс изготовления их из сырых песчано-бентонитовых смесей.
Данные о структуре применения ХТС в промышленности для цехов массового и серийного производства, например в Германии, приведены ниже [1], %: "Cold-box-amin" - 57; "Epoxy-SO2" - 6; "Resol-CO2" - 4; "CO2-процесс" - 5; "β-set" - 2. Остальные 26% приходятся на долю стержней, изготавливаемых в нагреваемой оснастке («Горячие ящики», «Теплые ящики» и «Croning-process». По связующим для ХТС, из которых изготавливают формы, структура в Германии следующая, %: фурановые смолы - 42; фенольные смолы - 16; связующие «α-set" - 2.
Условно технологический цикл можно разделить на холодную и горячую стадии. Холодная стадия включает в себя смесеприготовление ХТС, уплотнение смеси в стержневом ящике или опоке и выдержку стержня или формы до заливки расплавом. Горячая стадия включает заливку формы расплавом, охлаждение и выбивку отливок из форм. На холодной стадии определяющую роль играет испарение из смесей свободных мономеров, содержащихся в полимерных связующих. От этого показателя зависит газовыделение на стержневом участке и в прилегающих зонах. Кроме того, в некоторых связующих содержатся органические растворители, содержание которых в воздухе регламентируется предельно допустимыми концентрациями (ПДК).
Производители связующих постоянно работают над снижением содержания в смолах свободных мономеров: фенола, формальдегида и фурилового спирта. Одновременно совершенствуются состав и технология синтеза смол с целью повышения удельной прочности смесей. Это позволяет снизить содержание связующих в смесях и пропорционально - валовой объем газовыделений. Наибольший эффект здесь достигается за счет введения в смолы кремнийорганических адгезионных упрочнителей - силанов. Уровень содержания свободных мономеров в смолах и самих смол, которого удалось достигнуть в настоящее время, приведен в таблице 1.
| Таблица 1 | |||||
| Содержание в литейных связующих свободных мономеров | |||||
| Свободный мономер | Тип связующего | ||||
| фурановые смолы для ХТС | фенольные смолы для ХТС | смолы для "Croning-процесса" | смолы для "Горячих ящиков" | связующее для процесса "Сold-box-amin" | |
| Содержание мономера, % | |||||
| Фенол | 0 | <5 | <0,2 | <0,5 | <3 |
| Формальдегид | <0,2 | <0,3 | 0 | <0,2 | <0,2 |
| Общее содержание связующего (без катализатора), % | 1,0(1,6-1,8) | 1,0(1,8-2,0) | 3,0(4,0-5,0) | 1,5(2-2,2) | 1,2(1,6-1,8) |
| Примечание. В скобках указан уровень 1975 г. |
Из патентной литературы известен способ определения количества, например нефтепродукта, в выбросах паровоздушной смеси из резервуара, включающий измерение объемного расхода паровоздушной смеси из резервуара, концентрации паров нефтепродуктов в этой смеси и последующее вычисление массового расхода нефтепродукта в выбросах по произведению замеренных значений. Максимальные значения контролируемых параметров в газовом пространстве резервуара постоянно сравнивают с заданными значениями параметров и при их несоответствии делают вывод о неработоспособности оборудования (см. патент РФ №2240512, опубл. 2004) [2].
Известный способ учитывает только объемные параметры продукта и не учитывает другие, например температуру, а также не анализирует состав паровоздушной смеси.
Существует два разных подхода к количественному определению газовыделений. Первый [3, 4] основан на лабораторном эксперименте, при котором на образце имитируется приготовление смеси и ее последующая выдержка до полного затвердевания (прототип). Данные, полученные путем определения удельной скорости эмиссии по каждому токсичному компоненту и их приведения к общему показателю, позволяют сравнивать токсичность разных типов смесей. Таким образом, при проектировании новых производств или внедрении новых технологий в действующем производстве можно прогнозировать эмиссию и, соответственно, проектировать местную вентиляцию.
Второй подход - инструментальные замеры концентрации токсичных веществ в воздухе рабочей зоны в действующем производстве и в случае превышения ПДК осуществление соответствующих мероприятий: дополнительная вентиляция, корректировка состава смеси и т.д.
Второй подход является необходимым дополнением к первому и обязательным для получения разрешения органов санитарно-эпидемиологической службы (СЭС) на применение технологического процесса.
Более сложным является анализ эмиссии на горячей стадии. Здесь номенклатура и объем газов зависят не только от состава смеси и вида связующего, но и от вида расплава, конструкции отливки, температуры заливки, конструкции форм и стержней, времени выдержки при кристаллизации расплава и охлаждении. Поэтому расчет эмиссии для проектирования, в том числе для расчета предельно допустимых выбросов (ПДВ) токсичных газовыделений, может быть только индивидуальным для данного производства.
В связи с этим, действующим ПДК токсичных газовыделений оговариваются пределы концетрации токсичных газовыделений на производстве, а также пределы допустимой погрешности измерений объема, температуры и др. параметров, обеспечивающих достоверность измерений и позволяющие осуществлять их контроль с требуемой точностью.
Задачей, на решение которой направлено изобретение, является создание способа, который позволяет в процессе определения объема и составов токсичных газовыделений осуществлять оперативный динамичный контроль соответствия с ПДК и погрешностями измерений объема и состава токсичных газовыделений и выдавать рекомендации по величине корректировки минимально допустимого уровня токсичных газовыделений соответствующих ПДК.
Предметом изобретения является способ определения объема и составов токсичных газовыделений в периоды изготовления литейных форм и стержней по технологии холоднотвердеющих смесей (ХТС), их отверждения и кристаллизации и охлаждения отливок в залитых расплавом литейных формах, заключающийся в том, что для обеспечения не превышения заданной величины погрешности измерения объема и составов токсичных газовыделений и не превышения предельно допустимых концентраций (ПДК) токсичных газовыделений определяют токсичные газовыделения при заполнении форм и стержневых ящиков и отверждения ХТС с единицы открытой поверхности форм и стержней, который составляет для фенола - 0,01-0,05 мг/дм2 в час и формальдегида - 0,05-0,07 мг/дм2 в час; определяют валовые гозовыделения по производительности смесителей и площади одновременно отверждаемых форм и стержней. Далее определяют по термограмме деструкции общую массу газовыделений из ХТС при нагреве в интервале температур путем условного деления стенки формы на слои, прогреваемые до уровней максимальных интервалов температур: 20-200; 200-400; 400-600; и выше 600 градусов С; и определяют для каждого выбранного температурного интервала качественный состав: монооксид углерода, фенол, формальдегид и общий объем токсичных газовыделений. А затем корректируют полученные данные об объеме токсичных газовыделений путем инструментального замера концентрации токсичных газовыделений в воздухе рабочей зоны в действующем производстве и сравнивают их с данными ПДК; при достижении значений погрешности выше заданной величины и/или превышения ПДК фиксируют расчетные данные, указанные параметры выводят на монитор оператора и производят компьютерное моделирование с коррекцией объема и состава токсичных газовыделений и с учетом ПДК, а после коррекции сравнивают их с заданными величинами и полученные данные выводят на монитор оператора.
Определение удельных скоростей эмиссии отдельно для форм и стержней по каждому токсичному компоненту и их приведение к общему показателю осуществляют на лабораторных образцах.
В качестве расплава заливаемого в форму применяют сталь Г13Л. Толщину стенки стальной отливки принимают равной 100 мм.
На фиг.5 схематично представлен алгоритм способа определения объема и состава токсичных газовыделений.
Как видно из чертежа, последовательность действий при осуществлении способа следующая:
- на холодной стадии определяют токсичные газовыделения при заполнении форм и стержневых ящиков и отверждение с единицы открытой поверхности форм и стержней, которые составляют для фенола 0.01-0,05 мг/дм2 в час и формальдегида 0,05-0,07 мг/дм2 в час;
- определяют валовые токсичные газовыделения по производительности смесителей и площади одновременно отверждаемых форм и стержней;
- на горячей стадии определяют по термограмме деструкции общую массу токсичных газовыделений из ХТС при нагреве в интервале температур путем условного деления стенки формы на слои, прогреваемые до уровней максимальных интервалов температур: 20-200; 200-400; 400-600; и выше 600 градусов С; далее определяют для каждого выбранного температурного интервала качественный состав: монооксид углерода, фенол, формальдегид и общий объем токсичных газовыделений;
- корректируют полученные данные об объеме токсичных газовыделений путем инструментального замера концентрации токсичных газовыделений в воздухе рабочей зоны в действующем производстве и сравнения их с данными ПДК;
- при достижении значений погрешности выше заданной величины и/или превышения ПДК фиксируют расчетные данные, указанные параметры выводят на монитор оператора и производят компьютерное моделирование с коррекцией объема и состава токсичных газовыделений и с учетом ПДК, а после коррекции сравнивают их с заданными величинами и полученные данные выводят на монитор оператора;
- при достижении объема и составов токсичных газовыделений выше ПДК выдают на визуальный интерфейс (оператору) рекомендуемые значения в процессе определения объема и состава токсичных газовыделений на холодной и горячей стадиях и производят циклический расчет и вывод оператору значений объема и состава токсичных газовыделений и величины значений ПДК (цикличность означает повторное измерение во времени объема и состава токсичных газовыделений, периодичность повторения устанавливается оператором в зависимости от условий производства);
- по завершении определения объема и составов токсичных газовыделений и сравнения с данными ПДК производят передачу информации на монитор оператора и далее в систему учета данных.
В процессе определения объема и составов токсичных газовыделений используют настроечные параметры, включающие в себя значения ПДК и значения допускаемой относительной погрешности измерений объема газовыделений, температуры, площади газовыделений, типовых форм, измерительных каналов системы и т.д. заданные оператором.
Соблюдение рекомендуемых значений позволяет избежать ошибок при определении объемов и составов токсичных газовыделений в части превышения ПДК и погрешности измерений.
Наличие контроля (мониторинга) в процессе определения объема и составов токсичных газовыделений позволяет оператору в случае необходимости изменить производительность смесителей, количество изготовляемых форм и стержней с учетом погрешностей измерений параметров как для обеспечения допустимой погрешности измерений, так и при возникновении нештатных ситуаций - превышения ПДК.
Заявляемый способ определения объема и составов токсичных газовыделений может быть реализован с использованием системы, измеряющей объем и составы токсичных газовыделений, температуры заливаемого расплава в формы и самой ХТС и осуществляющий динамический контроль погрешностей измерений, использующей микропроцессор и устройства отображения, который может быть как самостоятельным конструктивным элементом, так и объединяться с дисплеем измерительной системы (ИС) или выводиться на дисплей компьютера, в случае его использования.
Параметры объема, составов токсичных газовыделений, температуры и др. отдатчиков ИС поступают в устройство расчета этих параметров и динамического контроля погрешностей измерений, где производится их обработка.
Предлагаемый способ осуществляется следующим образом применительно к условиям реального предприятия, производящего среднее и крупное стальное литье. На предприятии предусмотрено изготовление форм и крупных стержней по процессу «α-set" (связующее - формальдегидная щелочная смола, отверждаемая смесью сложных эфиров) и мелких стержней по процессу "β-set" (связующее того же типа, отвердитель - газообразный метилформиат). Целью реализации способа является получение удельных значений эмиссии отдельно для форм и стержней для каждого из токсичных основных компонентов, образующейся на горячей стадии смеси газов.
Исходными данными для определения должны быть состав формовочной и стержневой смесей, вид расплава и температура заливки, технологические чертежи с размерами форм и стержней для нескольких отливок - представителей. Отливки должны быть выбраны таким образом, чтобы в первом приближении охарактеризовать всю номенклатуру для данного производства. При небольшой номенклатуре определение может быть выполнено для всех отливок. Изобретение поясняется чертежами, где на:
фиг.1 представлена термограмма деструкции для смеси "α-set" и "β-set";
фиг.2 - термограмма деструкции для смеси «Cold-box-amin»;
фиг.3 - поле максимальных температур для отливки с толщиной стенки 100 мм;
фиг.4 - обобщенное поле максимальных температур стержня;
фиг.5 - алгоритм способа определения объема и составов токсичных газовыделений.
К исходным данным относятся также параметры термодеструкции: общее количество выделившихся за процесс газов и зависимость степени деструкции от температуры. Соответствующие данные экспериментов приведены на фиг.1 (для смеси «α-set" и "β-set" при содержании связующего 1,8% и отвердителя 0,6%) и фиг.2 (для смеси, изготовленной по процессу "Cold-box-amin" при содержании связующей композиции 1,6%). Данные получены для деструкции в атмосфере воздуха и азота. Последний вариант больше соответствует атмосфере в литейной форме, где газовая среда близка к восстановительной. Поэтому его следует принимать за основу.
По приведенным термогравиметрическим кривым фенольной связующей композиции легко определить степень деструкции в любом температурном интервале и определить удельную массу образующихся газообразных продуктов для выбранных интервалов. Данные по термодеструкции связующего в ХТС (процессы "α-set" и "β-set") приведены ниже.
На фиг.2. представлена термограмма деструкции для смеси "Cold-box-amin"
| Температурная зона, °C | Степень термодеструкции, % | Масса газообразных продуктов на 1 кг смеси, г |
| 20-200 | 30 | 7,2 |
| 200-400 | 65 | 15,6 |
| 400-600 | 87 | 20,9 |
| Свыше 600 | 100 | 24,0 |
По данным информационных бюллетеней фирмы «Ashland Chemical" (США) при термодеструкции 1 г связующей композиции для процессов "α-set" и "β-set" выделяется следующее среднее за процесс количество продуктов, подлежащих контролю:
| Наименование вещества | Масса, мг на 1 г связующей композиции | Масса, % на 1 г связующей композиции |
| Монооксид | 27 | 5,4 |
| Углерода | ||
| Фенол | 1,5 | 0,3 |
| Формальдегид | 0,75 | 0,15 |
Другим исходным параметром является поле максимальных температур в стержне или форме, которое соответствует максимальной степени деструкции и, соответственно, предельному объему эмиссии.
На фиг.3 и 4 приведены примеры полей максимальных температур в абсолютных и относительных координатах (3 и 4). По приведенным данным для системы отливка - форма (стержень) может быть определена толщина слоя, прогретого в заданном интервале температур. Тогда можно определить массу газов, выделившихся из формы или стержня и далее удельное количество токсичных газов при производстве данной отливки. Расчеты проводились для конкретной отливки со следующими характеристиками: наименование - короб; масса формы - 3450 кг; средняя толщина форма X - 350 мм; X: R=10 (R - половин толщины стенки отливки).
На фиг.3 представлено поле максимальных температур для отливки с толщиной стенки 100 мм (сталь Г13Л).
На фиг.4.представлено обобщенное поле максимальных температур стержня.
По фиг.4 определяем толщину слоев формы для каждого температурного интервала по формуле:
L=Rδ, где δ=(X:R) - текущая координата по оси абсцисс на фиг.4. Так, например, для интервала 200-400 градусов C текущая координата равна 5,5-3,7=1,8. Соответственно L=1,8×35=63 мм.
Порядок и результаты расчета для конкретной отливки показаны в виде итоговых данных:
| Номер | Температурный интервал, °C | Длина зоны, мм | Длина зоны, % | Масса смеси, кг | Масса газа, г/кг смеси | Масса газа, кг |
| 1 | 20-200 | 154 | 44 | 1518 | 7,2 | 10,8 |
| 2 | 200-400 | 63 | 18 | 621 | 15,6 | 9,7 |
| 3 | 400-600 | 77 | 22 | 759 | 20,9 | 15,8 |
| 4 | Более 600 | 56 | 16 | 552 | 24,0 | 13,2 |
| Суммарная масса газа, кг | 49,5 |
| Номер | Наименование газа | Содержание газа, % | Количество токсичных газов из формы | |
| кг | кг/т смеси | |||
| 1 | Монооксид углерода | 5,4 | 2,67 | 0,77 |
| 2 | Фенол | 0,3 | 0,15 | 0,043 |
| 3 | Формальдегид | 0,15 | 0,075 | 0,022 |
Итоговые данные по четырем (№1-№4) типовым отливкам (форма, стержень) приведены ниже:
| Наименование газа | Содержание газа, кг/т | |||||||
| форма | стержень | |||||||
| №1 | №2 | №3 | №4 | №1 | №2 | №3 | №4 | |
| Монооксид углерода | 0,77 | 0,53 | 0,35 | 0,35 | 0,26 | 0,25 | 0,45 | 0,46 |
| Фенол | 0,043 | 0,029 | 0,019 | 0,019 | 0,014 | 0,014 | 0,025 | 0,026 |
| Формальдегид | 0,022 | 0,0145 | 0,0095 | 0,0095 | 0,007 | 0,007 | 0,0125 | 0,013 |
Путем анализа данных выбранных четырех типовых отливок получены следующие средние значения газовыделений, кг/т:
По формам:
| Монооксид углерода | 0,61 |
| Фенол | 0-034 |
| Формальдегид | 0,017 |
По стержням:
| Монооксид углерода | 0,36 |
| Фенол | 0,02 |
| Формальдегид | 0,01 |
Число типовых отливок для расчета может быть любым, наиболее адекватно отражающим данное производство. По приведенным данным могут быть рассчитаны общие объемы газовыделений при заданном объеме стержневой и формовочной смесей в единицу времени. При этом примерное распределение газовыделений по участкам принимается следующим, %:
| Заливка форм металлом | 6-8 |
| Охлаждение залитых форм | 85-90 |
| Выбивка | 2-8 |
Газовыделение на холодной стадии определяется следующим образом. При заполнении стержневых ящиков и опок газовыделения определяются с единицы массы смеси, поступающей из смесителя. По данным [3, 4] для смол фенольного класса, содержащих около 1,0% свободного фенола и 0,1-0,2% свободного формальдегида, газовыделения составляют: фенол 0,01-0,05; формальдегид 0,8-1,0 мг/кг смеси в час.
При отверждении газовыделения определяются с единицы открытой поверхности стержня или формы и по данным [3, 4], они составляют: фенол 0,01-0,05; формальдегид 0,05-0,07 мг/дм2 в час.
Используя полученные результаты, можно определить валовые газовыделения на холодной стадии по фактической производительности смесителей и площади одновременно отверждаемых стержней и форм.
Пример определения токсичных газовыделений для формовочно-заливочного участка
1. Исходные данные
- на участке изготавливают 20 однотипных форм из ХТС по процессу "α-set";
- состав смеси (мас. части): песок кварцевый 100; смола 2; эфирный катализатор 0,6.
В данном примере расчеты производились для отливки «короб»: масса формы 3450 кг, средняя толщина формы X - 350 мм, X:R=10 (R - половина толщины стенки отливки), в каждой отливке стержни массой 500 кг.
- стальная отливка с преобладающей толщиной стенки 100 мм.
2. Аналитически определяем поле максимальных температур прогрева форм.
Поле максимальных температур в относительных координатах в форме и стержне для стальной отливки с толщиной стенки 100 мм определяем по графику на фиг.4.
3. По графику на фиг.3 определяем толщину слоев формы для каждого температурного интервала по текущей координате X:R. Для интервала 200-400 градусов С текущая координата равна 5,5-3,7=1,8. Соответственно L=1,8×35=63 мм. Порядок и определение масс выделившихся газов для конкретной отливки показаны в виде итоговых данных.
| Таблица 2 | ||||||
| Далее определяем массу выделяющегося газа | ||||||
| № п/п | Температурный интервал, °C | Длина зоны, мм | Длина зоны, % | Длина смеси, кг | Масса газа, г/кг смеси | Масса газа, кг |
| 1 | 20-200 | 154 | 44 | 1518 | 7,2 | 10,8 |
| 2 | 200-400 | 6.1 | 18 | 621 | 15,6 | 9,7 |
| 3 | 400-600 | 77 | 22 | 759 | 20,0 | 15,8 |
| 4 | Более 600 | 56 | 16 | 552 | 24,0 | 13,2 |
| Суммарная масса газа | 49,5 кг |
| Таблица 3 | ||||
| По кривой термодеструкции определяем выделения из форм и стержня по видам токсичных газов | ||||
| № п/п | Наименование | Содержание газа, % | Количество токсичных газов из формы | |
| кг | кг/т смеси | |||
| 1 | Монооксид углерода | 5,4 | 2,67 | 0,77 |
| 2 | Фенол | 0,3 | 0,15 | 0,043 |
| 3 | Формальдегид | 0,15 | 0,075 | 0,022 |
| Ниже приведены итоговые данные по 4 типовым отливкам, выбранным для данного формовочно-заливочного участка. |
| Таблица 4 | ||||||||
| Наименование газа | Содержание газа, кг/т | |||||||
| Форма | Стержень | |||||||
| №1 | №2 | №3 | №4 | №1 | №2 | №3 | №4 | |
| Монооксид углерода | 0,77 | 0,53 | 0,35 | 0,35 | 0,26 | 0,25 | 0,45 | 0,46 |
| Фенол | 0,043 | 0,029 | 0,019 | 0,019 | 0,014 | 0,014 | 0,025 | 0,026 |
| формальдегид | 0,022 | 0,0145 | 0,0095 | 0,0095 | 0,007 | 0,007 | 0,0125 | 0,013 |
Путем анализа данных выбранных отливок и общего в данном производстве объема форм и стержней определяем средние значения газовыделений, кг/т:
По формам:
| Монооксид углерода | 3,05 |
| Фенол | 1,7 |
| Формальдегид | 0,085 |
По стержням:
| Монооксид углерода | 1,8 |
| Фенол | 0,10 |
| Формальдегид | 0,05 |
Распределение газовыделений по участкам в первом приближении можно принять следующим, %:
| Заливка форм расплавом | 6-8 |
| Охлаждение залитых форм | 85-90 |
| Выбивка | 2-8 |
Результаты приведенного примера определения объема и состава токсичных газовыделений на реальном формовочно-заливочном учачстке полностью подтвердили правильность заявляемого технического решения.
Полученные результаты должны являться базовыми при проектировании нового производства или реконструкции, проектировании систем местной и общеобменной вентиляции, расчетах и согласовании разрешенных для предприятия предельно допустимых выбросов.
Таким образом, на горячей стадии для операций заливки, охлаждения и выбивки отливок средний объем и состав газовыделений на единицу массы формы и/или стержня, изготовленных из ХТС, может быть определен предлагаемым способом. Для этого путем послойного анализа поля максимальных температур определяют газовыделение из каждого слоя и общее для данной формы и/или стержня. Далее определяют газовыделение для группы 4-5 типовых форм, представляющих всю номенклатуру форм участка или цеха. По полученным средним данным може быть определен удельный объем для каждого токсичного компонента (фенол, формальдегид, оксид углерода) и далее общий объем для всего производства.
На холодной стадии технологического процесса объем и состав токсичных газовыделений определяют по известным удельным показателям. Разработанная методика дает ориентировочные результаты. Для корректировки результатов необходимы дополнительные данные о составе газообразных продуктов деструкции и тепловых полях в стержнях и формах.
Предлагаемый способ определения объема и составов токсичных газовыделений в периоды изготовления литейных форм и/или стержней по технологии ХТС может быть использован для проектирования вентиляции и согласования разрешенного уровня предельно допустимых выбросов в окружающую среду, что актуально с экологической точки зрения для современного литейного производства. После освоения технологического процесса ХТС в полном объеме должны быть выполнены инструментальные замеры и проведена окончательная корректировка полученных данных.
Источники информации
1. Wilms Е. // Form-und Kernherstellung-stand und trend, Giesserei, 1999, №6, V.86, S.131-133.
2. Патент РФ №2240512, опубл. 2004.
3. Жуковский С.С., Лясс A.M. Формы и стержни из холоднотвердеющих смесей смесей. - М.: Машиностроение, 1978. - 220 с.
4. Жуковский С.С. Холоднотвердеющие связующие и смеси для литейных стержней и форм: Справочник. - М.: Машиностроение, 2010. - 255 с.
1. Способ определения объема и составов токсичных газовыделений в периоды изготовления литейных форм и стержней из холодно-твердеющих смесей (ХТС) для стальных отливок, включающий определение на холодной стадии лабораторными инструментальными измерениями составов газовыделений выбранных формовочных и стержневых смесей и связующих, удельных скоростей эмиссии по каждому токсичному компоненту и приведение их к общему показателю, определение настроечных параметров на горячей стадии, включающих вид заливаемого расплава, объем формовочной и стержневой смеси в формах для типовых отливок, поле максимальных температур прогрева стержней и форм для выбранных отливок путем условного деления стенки формы на слои, прогреваемые до уровней максимальных интервалов температур: 20-200; 200-400; 400-600 и выше 600°С, определение для каждого выбранного температурного интервала общей массы газовыделений из ХТС при нагреве и определение по термограмме деструкции в указанных интервалах температур содержания монооксида углерода, фенола, формальдегида и общего объема токсичных газовыделений, проектирование вентиляции с учетом предельно допустимой концентрации (ПДК), осуществление инструментального замера концентраций токсических газовыделений в действующем производстве и сравнение измеренных газовыделений с ПДК, и при превышении измеренных газовыделений ПДК изменение производительности смесителей и количества изготавливаемых форм и стержней.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве расплава используют сталь Г13Л.
