Способ паротермического оксидирования стальных изделий и печь для его осуществления


 


Владельцы патента RU 2456370:

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Саратовский государственный технический университет" (СГТУ) (RU)

Изобретение относится к области химико-термической обработки стальных изделий, в частности к способам и устройствам для паротермического оксидирования, и может быть использовано в машиностроении, приборостроении, электротехнической промышленности для получения защитной оксидной пленки на поверхности стальных изделий. Способ паротермического оксидирования стальных изделий включает предварительный нагрев изделий до температуры 250-300°С в реторте печи, последующий нагрев до температуры 550-600°С в насыщающей среде, в качестве которой используют перегретый водяной пар, выдержку при температуре нагрева в течение времени, обеспечивающего получение пленки заданной толщины, и охлаждение изделий в насыщающей среде до температуры 250-300°С посредством охлаждающей среды, циркулирующей в трубопроводе, навитом с наружной стороны корпуса реторты. Печь для паротермического оксидирования стальных изделий содержит кожух с расположенным в нем муфелем с нагревателями, реторту, установленную в муфеле печи и снабженную крышкой с редукционным клапаном, трубопровод с охлаждающей средой, снабженный регулирующим краном, и трубопровод подачи перегретого пара в реторту. Трубопровод с охлаждающей средой и трубопровод подачи перегретого пара в реторту выполнены в виде змеевиков, навитых с наружной стороны корпуса реторты. Повышается производительность процесса паротермического оксидирования за счет уменьшения общего времени обработки без снижения качества получаемых покрытий. 2 н. и 3 з.п. ф-лы, 1 табл., 1 ил., 1 пр.

 

Изобретение относится к области химико-термической обработки стальных изделий, в частности к способам и устройствам для паротермического оксидирования, и может быть использовано в различных отраслях промышленности: машиностроении, приборостроении, электротехнической промышленности для получения защитной оксидной пленки на поверхности стальных изделий.

Известно устройство для термического оксидирования стальных изделий, содержащее электрическую печь и устройство подачи пара, причем печь имеет шахтную конструкцию и снабжена регулятором температуры (патент РФ на изобретение №1410560, МПК: С23С 8/24).

Однако в данном устройстве процесс оксидирования одной партии изделий, загруженных в печь, занимает более 3 часов, что говорит о невозможности использования устройства в высокоскоростных непрерывных технологических процессах.

Известно устройство для паротермического оксидирования, которое представляет собой шахтную печь с герметичной ретортой для загрузки деталей, системой подвода и перегрева водяного пара, а также системой управления, контролирующих и регулирующих устройств (Е.Н.Гладкова, Л.В.Советова, В.И.Гусев, А.Н.Мананников. «Защита от коррозии порошковых и компонентных сплавов на основе железа паротермическим оксидированием». Издательство Саратовского Университета, 1983 г., стр.105-111).

Недостатком данного устройства является значительная по толщине футеровка реторты, что удлиняет процесс охлаждения изделий в атмосфере пара до 250°С и снижает общую производительность устройства.

Известен способ паротермического оксидирования изделий из сталей в атмосфере водяного пара при температуре 400-800°С, при котором в водяной пар вводят пары хлорной кислоты в количестве 5-10 частей от веса исходной воды, предназначенной для образования пара (А.с. №498363, МПК: C23F 7/04).

Использование паров хлорной кислоты снижает время термообработки, однако охлаждение изделий также требует больших затрат времени.

Известны способ и устройство для термического оксидирования стальных изделий, содержащее электрическую печь и устройство подачи смеси водяного пара и воздуха, причем печь имеет шахтную конструкцию, а устройство подачи смеси пара и воздуха представляет собой барботер в виде емкости с водой. Способ оксидирования железоуглеродистых сплавов включает нагрев и выдержку сплавов в смеси, содержащей водяной пар и воздух, при этом выдержку проводят при температуре 600-900°С (патент РФ №2110603, МПК: С23С 8/18).

Недостатком указанного способа и устройства является то, что процесс охлаждения изделий вместе с выключенной печью занимает несколько часов при полной загрузке печи.

Наиболее близким к заявляемому способу является способ оксидирования стальных изделий (SU №659643, МПК C23F 7/04, опубл. 30.04.1979 г.), включающий предварительный нагрев изделий до 300-350°С в реторте печи, последующий нагрев в насыщенной среде, в качестве которой используют 0,5-2,0%-ный водный раствор молибденовокислого аммония, выдержку при температуре нагрева в течении времени, обеспечивающего получение пленки заданной толщины, и охлаждение изделий до 350-300°С в насыщающей среде, а затем на воздухе.

Наиболее близким к заявляемому устройству выбрана печь для паротермического оксидирования стальных изделий (Лахтин Ю.М. Химико-термическая обработка металлов. Москва: Металлургия, 1985 г., с.199), содержащая кожух, муфтель и нагреватели.

Однако указанные способ и устройство имеют недостаточно высокую производительность процесса оксидирования, т.к. процесс охлаждения изделий вместе с выключенной печью занимает несколько часов при полной загрузке печи. Во время этого охлаждения печь вместе с футеровкой охлаждается до 350…300°С и при следующей загрузке изделий требуется время от 1 до 1,5 часа для вывода печи на рабочую температуру, что ограничивает использование данного технического решения в высокоскоростных непрерывных технологических процессах. Кроме того, использование устройства для оксидирования требует больших затрат электроэнергии.

Задачей настоящего изобретения является повышение производительности процесса паротермического оксидирования за счет уменьшения общего времени обработки без снижения качества получаемых покрытий.

Поставленная задача решается тем, что способ паротермического оксидирования стальных изделий включает предварительный нагрев изделий в реторте печи, последующий нагрев в насыщающей среде, выдержку при температуре нагрева в течение времени, обеспечивающего получение пленки заданной толщины, и охлаждение изделий в насыщающей среде. Новым является то, что предварительный нагрев изделий проводят до температуры 250-300°С, последующий нагрев проводят до температуры 550-600°С в насыщающей среде в качестве которой используют перегретый водяной пар, а охлаждение изделий в насыщающей среде осуществляют до температуры 250-300°С посредством охлаждающей среды, циркулирующей в трубопроводе, навитом с наружной стороны корпуса реторты.

В качестве охлаждающей среды используют сжатый воздух, или воду, или инертный газ.

Подачу перегретого водяного пара в реторту осуществляют посредством трубопровода, навитого с наружной стороны корпуса реторты.

Печь для паротермического оксидирования стальных изделий, включающая кожух с расположенным в нем муфелем с нагревателями, реторту, установленную в муфеле печи и снабженную крышкой с редукционным клапаном, согласно предлагаемому техническому решению содержит трубопровод с охлаждающей средой и трубопровод подачи перегретого пара в реторту, при этом трубопровод с охлаждающей средой и трубопровод подачи перегретого пара в реторту выполнены в виде змеевиков, навитых с наружной стороны корпуса реторты.

Регулируемая подача сжатого воздуха необходима для плавного охлаждения реторты печи вместе с деталями. Это позволяет управлять качеством получаемых оксидных покрытий в результате их структурных превращений при разных режимах оксидирования.

Предлагаемое изобретение поясняется чертежом, где представлена печь для паротермического оксидирования стальных изделий. Позициями на чертеже обозначены: 1 - кожух, 2 - муфель, 3 - реторта, 4 - нагреватели, 5 - крышка реторты, 6 - кассета с изделиями, 7 - редукционный клапан, 8 - трубопровод подачи пара, 9 - трубопровод с охлаждающей средой, 10 - кран регулирования подачи охлаждающей среды.

Печь включает герметичный кожух 1 с расположенными в нем муфелем 2 из огнеупорного кирпича, обеспечивающего теплоизоляцию печи, и ретортой 3 из нержавеющей жаропрочной стали. По внутренним стенкам муфеля 2 расположены нихромовые нагреватели 4. Реторта 3 снабжена крышкой 5, обеспечивающей герметичность печи в верхней части, и редукционным клапаном 7 для сброса избыточного давления в реторте. Печь также содержит трубопровод подачи перегретого пара 8 в реторту 3, навитый с наружной стороны на корпус реторты и связанный, например, с парогенератором или стационарной сетью подачи пара. Печь снабжена трубопроводом 9, служащим для охлаждения реторты 3 с изделиями и выполненным в виде плотно навитого на боковую поверхность реторты 3 змеевика в форме спирали, при этом трубопровод 9 расположен параллельно трубопроводу подачи перегретого пара 8 таким образом, чтобы максимально закрыть наружную боковую поверхность реторты и исключить неравномерность ее охлаждения. На трубопроводе 9 установлен кран для регулирования подачи охлаждающей среды 10, управляющий расходом среды.

Печь для паротермического оксидирования стальных изделий работает следующим образом.

Оксидируемое изделие в кассете 6 загружают в реторту 3 предварительно нагретой печи и закрывают крышкой 2. С помощью нагревателей 4 реторту 3 с изделием прогревают до температуры 250-300°С, исключающей конденсацию пара на холодном изделии, и осуществляют продувку реторты 3 перегретым паром с избыточным давлением 0,2-0,3 МПа и температурой не ниже 250°С до полного вытеснения из нее воздуха (около 1 мин), при этом пар вводят в реторту по трубопроводу 8 из специальной парогенерирующей установки (не показано). По окончании продувки снижают давление пара до значений 0,1…0,2 МПа. Последующий нагрев проводят до температуры 550-600°С в насыщенной среде, в качестве которой используют перегретый водяной пар. Выдерживают изделие в атмосфере пара при температуре нагрева в течение 30-120 мин. Продолжительность и температуру оксидирования назначают в зависимости от требуемой толщины оксидной пленки и ее защитных свойств. Затем выключают печь и с помощью трубопровода 9 и крана регулирования подачи охлаждающей среды 10 осуществляют принудительное регулируемое охлаждение реторты с изделием, например, сжатым воздухом при давлении до 6 атм., циркулирующем в трубопроводе 9, до температуры 250…300°С в течение 20-30 мин, после чего выключают подачу пара в реторту и выгружают кассету с изделием из реторты для дальнейшего охлаждения на воздухе. При ускоренном охлаждении изделий происходит ускоренное формирование оптимальной структуры оксидной пленки. Температуру в реторте контролируют с помощью термопары и автоматически регулируют с помощью приборов (терморегулятор) щита управления, связанного с нагревателями 4.

В таблице приведены примеры получения пленок различной толщины в зависимости от температуры и времени оксидирования.

Время оксидирования, мин Толщина оксидной пленки, мкм при различных температурах оксидирования, °С
450 550 600
30 1,4 2 3
50 1,5 2,3 4,2
70 1,7 2,5 6
90 1,8 2,6 6,5

При температурах оксидирования, меньших 550°С, толщина оксидной пленки незначительно увеличивается при увеличении времени оксидирования и процесс обработки требует значительных затрат времени, при этом возможно появление конденсата пара на обрабатываемых изделиях, что ухудшает их качество. При температурах оксидирования более 600°С, ухудшается адгезия оксидной пленки со стальной поверхностью изделий за счет появления в толстой пленке значительных внутренних напряжений, которые могут привести к ее растрескиванию и отслоению от основного металла, что приводит к ухудшению качества оксидного слоя.

Применение трубопровода 9 с регулируемой подачей сжатого воздуха позволяет охлаждать реторту с изделиями до 250…300°С в течение 0,3…0,5 часа, что сокращает цикл охлаждения на 1,5…2,5 часа. При этом муфель печи, находящийся на расстоянии 200…250 мм от трубопровода 9 и не имеющий с ним контакта, практически постоянно находится нагретым до рабочей температуры 550…600°С. Это позволяет исключить время на нагрев печи (1-1,5 часа) при выводе ее на рабочий режим после полного охлаждения с температуры 250°С, что значительно повышает производительность процесса.

Пример. Оксидированию подвергались метизы размером от М5 до М24, которые предварительно нагревали в реторте печи до температуры 250-300°С, затем в среде перегретого пара - до температуры 550°С и выдерживали при данной температуре в течение 60 мин. Затем печь выключали и изделия охлаждались до температуры 250-300°С (при выключенной печи и выключенной подаче сжатого воздуха), после чего осуществляли их выгрузку. Время охлаждения изделий при этом составило 60 мин, толщина полученной оксидной пленки - 2,4 мкм. При использовании регулируемого охлаждения изделий с помощью сжатого воздуха при аналогичных режимах обработки время охлаждения изделий составило 10 мин. В результате цикл обработки изделий сократился на 50 мин, при этом также сократилось время нагрева печи до температуры оксидирования второго и последующих циклов, что позволило произвести большее количество циклов оксидирования за рабочую смену.

Таким образом, применение трубопровода 9, расположенного на поверхности реторты, позволяет сократить весь цикл паротермического оксидирования изделий на 2,5…4,0 часа и повысить производительность процесса, что приводит к снижению энергозатрат и уменьшению себестоимости изделия. Регулируемая подача сжатого воздуха при охлаждении позволяет управлять процессом охлаждения и получать необходимую структуру и свойства оксидных пленок.

1. Способ паротермического оксидирования стальных изделий, включающий предварительный нагрев изделий в реторте печи, последующий нагрев в насыщающей среде, выдержку при температуре нагрева в течение времени, обеспечивающего получение пленки заданной толщины, и охлаждение изделий в насыщающей среде, отличающийся тем, что предварительный нагрев изделий проводят до температуры 250-300°С, последующий нагрев проводят до температуры 550-600°С в насыщающей среде, в качестве которой используют перегретый водяной пар, а охлаждение изделий в насыщающей среде осуществляют до температуры 250-300°С посредством охлаждающей среды, циркулирующей в трубопроводе, навитом с наружной стороны корпуса реторты.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве охлаждающей среды используют сжатый воздух или воду, или инертный газ.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что подачу перегретого водяного пара в реторту осуществляют посредством трубопровода, навитого с наружной стороны корпуса реторты.

4. Печь для паротермического оксидирования стальных изделий, включающая кожух с расположенным в нем муфелем с нагревателями, отличающаяся тем, что печь дополнительно содержит реторту, установленную в муфеле печи и снабженную крышкой с редукционным клапаном, трубопровод с охлаждающей средой, снабженный регулирующим краном, и трубопровод подачи перегретого пара в реторту, при этом трубопровод с охлаждающей средой и трубопровод подачи перегретого пара в реторту выполнены в виде змеевиков, навитых с наружной стороны корпуса реторты, а муфель выполнен с нагревателями.

5. Печь по п.4, отличающаяся тем, что нагреватели расположены на внутренней стенке муфеля.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области оксидирования стального материала, Для получения после охлаждения стального материала требуемой толщины оксидной пленки допускают образование оксидной пленки на поверхности стального материала dH2O+d O2 15 нм, где dH2O - толщина оксидной пленки, образующейся с участием водяного пара в качестве окисляющей субстанции (нм): dH2O={5,50·10-3(Ti2-To 2)-6,51(Ti-To)}/CR, где То 573 K; dO2 - толщина оксидной пленки, образующейся с участием растворенного кислорода в качестве окисляющей субстанции (нм); dO2=7,98·10-4(Ti-T o)dDo, где To 573 K; Тi - начальная температура охлаждения водой (K); То - конечная температура охлаждения водой (K); d - толщина стального материала (мм); Do - концентрация кислорода, растворенного в охлаждающей воде (мг·л-1 ); СR - скорость охлаждения (K·с-1 ).

Изобретение относится к области химико-термической обработки металлов и сплавов и может быть использовано для интенсификации и регулирования температурно-временных параметров процессов образования защитных (функциональных) диффузионных покрытий с заданными свойствами на металлических конструкционных материалах и изделиях.
Изобретение относится к области металлургии, в частности к химико-термической обработке сплавов на основе железа, преимущественно полученных спеканием порошков, и может найти применение в машиностроении в основном с целью повышения сопротивления коррозии, а также повышения твердости и износостойкости поверхностного слоя.

Изобретение относится к технологии пассивации металлических поверхностей оборудования и трубопроводов, в том числе и на атомных энергетических установках (АЭУ), а именно к технологии паротермического оксидирования.
Изобретение относится к области химико-термической обработки железоуглеродистых сплавов и направлено на решение задачи повышения коррозионной стойкости оксидного покрытия железоуглеродистых сплавов без усложнения технологии.

Изобретение относится к области химико-термической обработки стальных деталей, в частности нефтегазодобывающего оборудования, и может быть использовано для повышения стойкости стальных деталей против усталостного разрушения, коррозии и износа в топливно-энергетической, металлургической и машиностроительной отраслях промышленности при металлообработке.

Изобретение относится к термической и химико-термической обработке и может быть использовано для восстановления оптимального комплекса служебных свойств металла элементов паровых котлов после эксплуатации свыше расчетного срока службы при одновременном восстановлении защитной магнетитовой пленки на внутренней поверхности.

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности производству горячекатаного листового проката для изделий и конструкций, подвергающихся воздействию динамических нагрузок.

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к способам и устройствам термической обработки железнодорожных рельсов. .

Изобретение относится к изготовлению текстурованных магнитных полос, которые используются в производстве магнитных сердечников электрических трансформаторов. .

Изобретение относится к области термической обработки изделий и предназначено для использования в черной металлургии и машиностроении, преимущественно при производстве мелющих шаров.

Изобретение относится к восстановлению крупногабаритного азотированного коленчатого вала из стали или чугуна с шаровидным графитом, получившего при эксплуатации задир одной или нескольких шеек, имеющих полость.

Изобретение относится к способам плазменной обработки и может быть использовано для упрочнения локомотивных и вагонных колес из углеродистой марганцовистой стали, содержащей углерод, марганец, кремний, хром, ванадий, серу, фосфор, железо и неизбежные примеси.

Изобретение относится к области обработки коррозионно-стойких насосно-компрессорных труб. .

Изобретение относится к области черной металлургии, а именно к термообработке кованых бандажей и валков из заэвтектоидной стали типа 150ХНМ для станов горячей прокатки.

Изобретение относится к области термической обработки деталей и предназначено для использования в судовом машиностроении для изготовления штамповок кривошипных валов.

Изобретение относится к области упрочняющей обработки твердых сплавов инструментального назначения
Наверх