Способ получения текстурированной кремнистой стали, содержащей медь

Изобретение относится к производству тектурированной Si стали, содержащей Сu. Для получения текстурованной полосовой стали с высокими электромагнитными характеристиками и превосходным качеством поверхности проводят горячую прокатку слябовой заготовки, первичную холодную прокатку, обезжиривание полосы, умеренный обезуглероживающий отжиг с нагревом полосы до 800°С или более высокой температуры в защитной атмосфере с РH2OH2, равным 0,50-0,88, в течение 3-8 минут для снижения содержания углерода стального листа до уровня менее чем 30 ч. на млн, затем обдувку дробью и кислотное травление для удаления оксида Fe с поверхности и для регулирования содержания кислорода до значения ниже, чем 500 ч. на млн, вторичную холодную прокатку до конечной толщины и покрытие полосы сепарирующим средством в виде водной суспензии, высушивание для снижения содержания воды до значения ниже, чем 1,5%, высокотемпературный отжиг в защитной атмосфере, содержащей водород, имеющей способность к окислению (РH2OH2); в диапазоне 0,0001-0,2, нанесение покрытия натяжения и отжиг для растяжной правки. 2 з.п. ф-лы, 4 пр., 5 табл.

 

Область техники, к которой относится изобретение

Изобретение относится к способу получения текстурированной кремнистой стали, в частности к текстурированной кремнистой стали, содержащей медь, с высокими электромагнитными характеристиками.

Уровень техники

В настоящее время тенденция развития способов получения текстурированной кремнистой стали направлена на нагревание слябовой заготовки при сравнительно низкой температуре. Способ получения текстурированной кремнистой стали при умеренной температуре с применением нитрида алюминия и меди в качестве ингибиторов позволяет применять относительно низкую температуру для нагревания слябовой заготовки (1250-1300°С). В этом способе применяют двойные холодные прокатки с полным обезуглероживающим отжигом между ними, при этом полный обезуглероживающий отжиг (снижение содержания углерода ниже 30 ч. на млн) проводят после первой холодной прокатки, и полученную сталь прокатывают до толщины стального листа с помощью второй холодной прокатки перед тем как ее покрывали MgO, сепаратором для отжига, в неизменном виде или после восстановительного отжига при низкой температуре, с последующим высокотемпературным отжигом и последующей обработкой. Для того чтобы сформировать сплошную стеклянную пленку на стадии высокотемпературного отжига, необходимо строго контролировать условия обезуглероживающего отжига в процессе нагревания слябовой заготовки при умеренной температуре для формирования соответствующего слоя оксида на поверхности. Однако слябовая заготовка, которую нужно подвергнуть обезуглероживающему отжигу между двумя холодными прокатками, достаточно толстая. В условиях обезуглероживающего отжига, который может обеспечить образование соответствующего слоя оксида, уровень углерода не может упасть ниже 30 ч. на млн. Кроме того, слой оксида на поверхности повреждается в процессе второй холодной прокатки после обезуглероживающего отжига, что ухудшает качество поверхности.

При производстве текстурированной кремнистой стали всегда трудно сформировать хороший нижележащий слой, который гарантировал бы покрытию натяжения способность к натяжению и к проявлению изолирующих свойств. Однако неровность в месте соединения нижележащего слоя и подложки может служить помехой для проявления активности магнитного домена, что приводит к увеличению потери в стали. С другой стороны, наличие нижележащего слоя из стеклянной пленки приводит к ухудшению поведения текстурированной кремнистой стали при штамповке. С целью дополнительного снижения потери в стали и улучшения поведения при штамповке недавно была разработана текстурированная кремнистая сталь без нижележащего слоя.

В соответствии со способом, раскрытым в патенте Китая 03802019.X, композиция слябовой заготовки включает (по массе): Si 0,8-4,8%, С 0,003-0,1%, кислоторастворимого Al 0,012-0,05%, N 0,01% или менее чем 0,01%, остальное - Fe и неопределяемые включения. После горячей прокатки полученный горячекатаный лист формируют до конечной толщины листа посредством одной холодной прокатки или двух или нескольких холодных прокаток с промежуточным отжигом между ними в неизменном виде или после того как его отожгли. Затем в атмосфере, способствующей окислению, которая не будет способствовать образованию оксидов семейства Fe, стальной лист подвергали обезуглероживающему отжигу. После того как на поверхности стального листа сформируется слой оксида, включающий оксид кремния в качестве основного компонента, для создания зеркальной поверхности на отожженный стальной лист наносят сепаратор отжига, включающий оксид алюминия в качестве основного компонента. Вторичную рекристаллизацию стабилизируют, контролируя влагу, захваченную сепаратором для отжига, который включает оксид алюминия в качестве основного компонента, и который наносят в форме водной суспензии, затем высушивают, контролируя парциальное давление пара при отжиге стального листа.

В соответствии со способом, раскрытым в патенте Кореи KR 526122, обезуглероживание и нитридизацию проводят одновременно в способе получения кремнистой стали при низкой температуре, в котором применяют сепаратор, представляющий собой оксид магния, добавленный вместе с SiO2 и Cl, для того чтобы избежать образования нижележащего слоя в ходе высокотемпературного отжига. Этот способ характеризуется следующими особенностями. Композиция заготовки включает (по массе): С 0,045-0,062%, Si 2,9-3,4%, Р 0,015-0,035%, Als (кислоторастворимый Al) 0,022-0,032%, Cu 0,012-0,021%, N 0,006-0,009%, S 0,004-0,010%. Температуру, при которой заготовку нагревают, регулируют в диапазоне 1150-1190°С. После холодной прокатки до толщины стального листа стальной лист обезуглероживали и отжигали при 840-890°С в защитной атмосфере влажного азота и водорода, содержащей аммиак. Для высокотемпературного отжига применяют сепаратор, включающий в качестве основных компонентов 100 частей (по массе) MgO + 3-12 частей (по массе) SiO2 + 25 частей (по массе) ионов хлора.

Два вышеуказанных патента имеют отношение к текстурированной кремнистой стали без нижележащего слоя. В обоих были применены (Al, Si)N или AlN+MnS в качестве ингибиторов, и приспособлены традиционные высокотемпературные или низкотемпературные способы производства, в которых заготовку подвергали холодной прокатке до толщины стального листа перед обезуглероживающим отжигом, с целью дополнительного снижения потери в стали и улучшения поведения при штамповке.

Непрерывный способ отжига для вторичной рекристаллизации без ингибиторов раскрыт в патенте Китая CN 1400319, в котором композиция расплавленной стали включает (по массе): С 0,08% или менее, Si 1,0-8,0%, Mn 0,005-3,0%; и стальной лист последовательно подвергали горячей прокатке, холодной прокатке, рекристаллизационному отжигу, отжигу для вторичной рекристаллизации, обезуглероживающему отжигу и непрерывному высокотемпературному отжигу. Текстурированный электромагнитный стальной лист с высокой плотностью магнитного потока и низкой потерей в стали получают с помощью этого способа без применения ингибиторов.

Раскрытие изобретения

Цель изобретения заключается в обеспечении способа получения текстурированной кремнистой стали, содержащей медь, в котором в ходе высокотемпературного отжига не происходит формирование нижележащего слоя, и получают текстурированную кремнистую сталь с превосходными электромагнитными характеристиками и превосходным качеством поверхности.

Изобретение осуществляют с помощью способа получения текстурированной кремнистой стали, содержащей медь, включающего:

вторичное рафинирование и непрерывную заливку расплавленной стали в конвертер или в электропечь с получением отливки, имеющей следующую композицию (по массе): С 0,010%-0,050%, Si 2,5%-4,0%, Mn 0,1%-0,30%, Als 0,006%-0,030%, Cu 0,4%-0,7%, N 0,006%-0,012%, S≤0,025%, остальное - Fe и неизбежные примеси;

горячую прокатку, кислотное промывание, первичную холодную прокатку, обезжиривание и умеренный обезуглероживающий отжиг, при котором полученный стальной лист подвергают обезуглероживающему отжигу в течение 3-8 минут при температуре 800-900°С в защитной атмосфере с PH2OН2=0,50-0,88 для снижения содержания углерода в стальном листе до 30 ч. на млн или менее;

обдувку металлической дробью и кислотное промывание для удаления оксидов железа с поверхности для регулирования содержания кислорода на уровне 500 ч. на млн или менее;

кислотное промывание и вторичную холодную прокатку для получения стального листа требуемой толщины;

высокотемпературный отжиг; и

нанесение покрытия натяжения на поверхность стального листа и отжиг для растяжной правки.

Что касается способа высокотемпературного отжига, то стальной лист покрывали высокотемпературным сепаратором для отжига в форме водной суспензии после вторичной холодной прокатки и высушивали для снижения содержание воды в сепараторе до величины менее чем 1,5%, или путем покрытия сухим способом с помощью непосредственного нанесения покрытия электростатическим способом; и затем стальной лист подвергали высокотемпературному отжигу в защитной атмосфере, включающей водород, в котором способность к окислению (PH2OН2) защитной атмосферы находится в диапазоне 0,0001-0,2.

Основной компонент сепаратора для высокотемпературного отжига выбирают из мелкодисперсного порошка диоксидциркониевой керамики, мелкодисперсного порошка глинозема и мелкодисперсного порошка диоксида кремния, или любой их комбинации.

Горячая прокатка, холодная прокатка и другие способы в изобретении представляют собой традиционные технические способы в этой области техники. В частности, горячую прокатку проводят, нагревая слябовую заготовку в термической печи до температуры свыше 1250°С и поддерживая эту температуру в течение более чем 2 часов. Следует убедиться в том, что прокатку начинают при 1050-1200°С, предпочтительно, при 1070-1130°С, и заканчивают при температуре свыше 800°С, предпочтительно, свыше 850°С. Слябовую заготовку в конечном счете прокатывают в горячекатаный лист, размером 2,0-2,8 мм в толщину.

После горячей прокатки полученный горячекатаный лист промывают кислотой и подвергают первичной холодной прокатке до средней толщины, равной 0,50-0,70 мм, и затем обезжиривают.

Затем проводят обезуглероживающий отжиг и вторичную холодную прокатку. После вторичной холодной прокатки толщина стального листа равна 0,15-0,50 мм. И затем стальной лист обезжиривают, отжигают при высокой температуре, покрывают покрытием натяжения и подвергают отжигу для растяжной правки.

В соответствии с изобретением мелкодисперсный порошок диоксидциркониевой керамики, мелкодисперсный порошок глинозема или мелкодисперсный порошок диоксида кремния, или любую их комбинацию применяют в качестве основного сепаратора, который не реагирует с поверхностными оксидами в ходе высокотемпературного отжига. Атмосферу высокотемпературного отжига строго контролируют, чтобы дать возможность поверхностным оксидам восстановиться на стадии высокотемпературного отжига, в котором поверхностные оксиды, которые образуются в ходе обезуглероживающего отжига, включают SiO2 в качестве основного компонента. Таким образом образуется зеркальный конечный продукт без стеклянной пленки. После нанесения покрытия натяжения получают текстурированную кремнистую сталь с превосходным качеством поверхности и превосходными магнитными характеристиками. Способ изобретения полностью решает такие проблемы, как нестабильное качество, легкое отслаивание поверхностного покрытия, незаметный эффект натяжения, плохая изоляция и качество поверхности, с которыми сталкиваются в традиционных способах нагревания слябовой заготовки при умеренной температуре.

Изобретение имеет следующие положительные эффекты:

Поскольку стеклянная пленка не образуется при проведении высокотемпературного отжига в соответствии со способом получения текстурированной кремнистой стали, содержащей медь, настоящего изобретения, атмосферу обезуглероживающего отжига не обязательно строго контролировать для того, чтобы избежать образования оксидов железа. Другими словами, умеренный обезуглероживающий отжиг может быть проведен при относительно высокой способности к окислению (PH2O/PH2). Следовательно, можно быть уверенным в том, что содержание углерода снижено до 30 ч. на млн или менее в результате увеличения эффективности обезуглероживания. Таким путем избегают ухудшения магнитных характеристик в результате магнитного старения конечного продукта. С другой стороны, эффективность производства может быть увеличена, поскольку время умеренного обезуглероживающего отжига сокращается.

В соответствии с изобретением, обдувку металлической дробью и кислотное промывание проводят после умеренного обезуглероживающего отжига для удаления слоя оксида, включающего, главным образом, оксиды железа с поверхности, и таким образом эффективно улучшают качество поверхности слябовой заготовки после вторичной холодной прокатки и качество поверхности конечного продукта. Поскольку сепаратор наносится непосредственно после вторичной холодной прокатки для проведения высокотемпературного отжига, никакого восстановительного отжига не требуется, таким образом можно избежать таких проблем, как ухудшение магнитных характеристик и нестабильность нижележащего слоя, и эффективность производства увеличивается.

Поскольку в процессе высокотемпературного отжига в соответствии с изобретением не формируется нижележащий слой, то для увеличения стабильности производства и эффективного усовершенствования эффекта очищения стали нет необходимости строго контролировать композицию сепаратора и способы нанесения покрытия. Получают зеркальный конечный продукт, который не имеет слоя оксида на поверхности стального листа и неровностей стеклянной пленки, которые мешают движению магнитных доменов. Следовательно, потери в стали значительно снижаются.

Таким образом, изобретение обеспечивает способ получения текстурированного кремнистого стального листа с низкой стоимостью, высокой эффективностью и хорошей осуществимостью, который не только перенимает преимущества нагревания слябовой заготовки при умеренной температуре, но также эффективно решает такие проблемы, как неудовлетворительное обезуглероживание, ухудшение магнитных характеристик вследствие восстановительного отжига, плохая адгезия покрытия, незаметный эффект натяжения и плохое качество поверхности, с которыми сталкиваются в обычных способах нагревания слябовой заготовки при умеренной температуре.

Осуществление изобретения

Пример 1

Сталь расплавляли в 500-килограммовой вакуумной печи. Химическая композиция слябовой заготовки включала (% по массе): 0,035% С, 3,05% Si, 0,020% S, 0,008% Als, 0,0010% N, 0,60% Cu, 0,15% Mn, остальное - Fe и неизбежные примеси. Слябовую заготовку, имевшую такую композицию, подвергали горячей прокатке, нагревая ее до 1280°С и поддерживая такую температуру в течение 3 часов. Прокатку заканчивали при 930-950°С. После прокатки полученную сталь охлаждали с помощью ламинарного потока и затем наматывали в рулоны при 550°С±30°С с образованием полосовой стали, имеющей толщину 2,5 мм. После обдувки металлической дробью и кислотного промывания полосовую сталь подвергали холодной прокатке до толщины, равной 0,65 мм, и затем подвергали умеренному отжигу, чтобы снизить содержание углерода до 30 ч. на млн или менее. После обдувки металлической дробью и кислотного промывания осуществляли соответственно три процесса.

(1) Полосовую сталь подвергали вторичной холодной прокатке до толщины 0,30 мм, представляющей собой толщину конечного продукта, покрывали сепаратором для отжига, включающим суспензию Al2O3 в качестве основного компонента, и высушивали. Затем стальную полосу наматывали в рулоны и подвергали высокотемпературному отжигу в смешанной атмосфере азота и водорода или чистого водорода при 1200°С в течение 20 часов. После разматывания стальную полосу покрывали изоляционным покрытием и отжигали для растяжной правки.

(2) Полосовую сталь подвергали вторичной холодной прокатке до толщины 0,30 мм, представляющей собой толщину конечного продукта, покрывали сепаратором для отжига, включающим MgO в качестве основного компонента. Затем стальную полосу наматывали в рулоны и подвергали высокотемпературному отжигу в смешанной атмосфере азота и водорода или чистого водорода при 1200°С в течение 20 часов. После разматывания стальную полосу покрывали изоляционным покрытием и отжигали для растяжной правки.

(3) Полосовую сталь подвергали вторичной холодной прокатке до толщины 0,30 мм, представляющей собой толщину конечного продукта, отжигали при 700°С во влажной атмосфере азота и водорода, покрывали сепаратором для отжига, включающим MgO в качестве основного компонента. Затем стальную полосу наматывали в рулоны и подвергали высокотемпературному отжигу в смешанной атмосфере азота и водорода или чистого водорода при 1200°С в течение 20 часов. После разматывания стальную полосу покрывали изоляционным покрытием и отжигали для растяжной правки.

Магнитные характеристики и характеристики покрытия полученных продуктов приведены в таблице 1.

Таблица 1
Способ Магнитные характеристики Изоляционные характеристики покрытия конечного продукта Описание
B8, Т P17/50, W/кг Адгезия Внешний вид покрытия
(1) 1,888 1,128 В хорошее, гладкое Пример изобретения
(2) 1,862 1,232 Е негладкое, с кристаллами, выступающими из нижележащего слоя Сравнительный пример
(3) 1,762 1,582 F негладкое Сравнительный пример

Пример 2

Сталь расплавляли в 500-килограммовой вакуумной печи. Химическая композиция слябовой заготовки включала (% по массе): 0,032% С, 3,15% Si, 0,016% S, 0,012% Als, 0,0092% N, 0,48% Cu, 0,20% Mn, остальное - Fe и неизбежные примеси. Слябовую заготовку, имевшую такую композицию, подвергали горячей прокатке, нагревая ее до 1280°С и поддерживая такую температуру в течение 3 часов. Прокатку заканчивали при 930-950°С. После прокатки полученную сталь охлаждали с помощью ламинарного потока и затем наматывали в рулоны при 550°С±30°С для формирования полосовой стали толщиной 2,5 мм. После обдувки металлической дробью и кислотного промывания полосовую сталь подвергали холодной прокатке до толщины 0,65 мм и затем подвергали умеренному отжигу при 850°С в условиях, приведенных в таблице 2. После обдувки металлической дробью и кислотного промывания полосовую сталь подвергали вторичной холодной прокатке до толщины 0,30 мм, представляющей собой толщину конечного продукта, покрывали сепаратором для отжига, включающим суспензию Al2O3 в качестве основного компонента, и высушивали. Затем стальную полосу наматывали в рулоны и подвергали высокотемпературному отжигу в смешанной атмосфере азота и водорода или чистого водорода при 1200°С в течение 20 часов. После разматывания стальную полосу покрывали изоляционным покрытием и отжигали для растяжной правки. Магнитные характеристики и характеристики покрытия полученных продуктов приведены в таблице 2, в которой адгезию оценивали в соответствии со способом и стандартом, установленным по Национальному стандарту GB/T 2522-1988.

Таблица 2
Условия умеренного отжига Конечный продукт [С] Магнитные характеристики Изоляционные характеристики покрытия конечного продукта Описание
PH2O/PH2 Время В8, Т Р17/50, W/кг Адгезия Внешний вид покрытия
0,88 5 мин 20 ч. на млн. 1,905 1,012 В хорошее, гладкое Пример изобретения
0,88 4 мин 28 ч. на млн. 1,886 1,040 В хорошее, гладкое Пример изобретения
0,80 5 мин 21 ч. на млн. 1,897 1,022 В хорошее, гладкое Пример изобретения
0,65 5 мин 22 ч. на млн. 1,892 1,028 В хорошее, гладкое Пример изобретения
0,60 5 мин 25 ч. на млн. 1,888 1,036 В хорошее, гладкое Пример изобретения
0,50 5 мин 30 ч. на млн. 1,880 1,062 В хорошее, гладкое Пример. изобретения
0,40 5 мин 35 ч. на млн. 1,796 1,320 В хорошее, гладкое Сравнительный пример
0,40 6 мин 30 ч. на млн. 1,860 1,160 В хорошее, гладкое Сравнительный пример
0,40 8 мин 25 ч. на млн. 1,870 1,084 В хорошее, гладкое Сравнительный пример

Пример 3

Сталь расплавляли в 500-килограммовой вакуумной печи. Химическая композиция слябовой заготовки включала (% по массе): 0,032% С, 3,15% Si, 0,016% S, 0,012% Als, 0,0092% N, 0,48% Cu, 0,20% Mn, остальное - Fe и неизбежные примеси. Слябовую заготовку, имевшую такую композицию, подвергали горячей прокатке, нагревая ее до 1280°С и поддерживая такую температуру в течение 3 часов. Прокатку заканчивали при 930-950°С. После прокатки полученную сталь охлаждали с помощью ламинарного потока и затем наматывали при 550°С±30°С для формирования полосовой стали толщиной 2,5 мм. После обдувки металлической дробью и кислотного промывания полосовую сталь подвергали холодной прокатке до толщины, равной 0,65 мм, и затем подвергали умеренному отжигу при 850°С в условиях, приведенных в таблице 3. После обдувки металлической дробью и кислотного промывания полосовую сталь подвергали вторичной холодной прокатке до толщины 0,30 мм, представляющей собой толщину конечного продукта, покрывали сепаратором для отжига, включающим суспензию Al2O3 в качестве основного компонента, и высушивали. Затем стальную полосу наматывали в рулоны и подвергали высокотемпературному отжигу в смешанной атмосфере азота и водорода или чистого водорода при 1200°С в течение 20 часов. После разматывания стальную полосу покрывали изоляционным покрытием и отжигали для растяжной правки. Магнитные характеристики и характеристики покрытия полученных продуктов приведены в таблице 3.

Таблица 3
Условия умеренного отжига Способ вторичной холодной прокатки Магнитные характеристики Изоляционные характеристики покрытия конечного продукта Описание
PH2O/PH2 Время B8, Т Р17/50, W/кг Адгезия Внешний вид покрытия
0,88 5 мин обдувка металлической дробью, кислотное промывание + холодная прокатка 1,902 1,016 В хорошее, гладкое Пример изобретения
0,85 5 мин обдувка металлической дробью, кислотное промывание + холодная прокатка 1,896 1,024 В хорошее, гладкое Пример изобретения
0,65 5 мин обдувка металлической дробью, кислотное промывание + холодная прокатка 1,892 1,028 В хорошее, гладкое Пример изобретения
0,88 5 мин прямая вторичная холодная прокатка 1,896 1,120 D негладкое Сравнительный пример
0,85 5 мин прямая вторичная холодная прокатка 1,894 1,122 С негладкое Сравнительный пример
0,64 5 мин прямая вторичная холодная прокатка 1,889 1,132 С хорошее, гладкое Сравнительный пример

Пример 4

Сталь расплавляли в 500-килограммовой вакуумной печи. Химическая композиция слябовой заготовки включала (% по массе): 0,032% С, 3,15% Si, 0,016% S, 0,012% Als, 0,0092% N, 0,48% Cu, 0,20% Mn, остальное - Fe и неизбежные примеси. Слябовую заготовку, имевшую такую композицию, подвергали горячей прокатке, нагревая ее до 1280°С и поддерживая такую температуру в течение 3 часов. Прокатку заканчивали при 930-950°С. После прокатки полученную сталь охлаждали с помощью ламинарного потока и затем наматывали при 550°С±30°С для формирования полосовой стали толщиной 2,5 мм. После обдувки металлической дробью и кислотного промывания полосовую сталь подвергали холодной прокатке до толщины, равной 0,65 мм, и затем подвергали умеренному отжигу при 850°С в условиях, приведенных в таблице 4. После обдувки металлической дробью и кислотного промывания полосовую сталь подвергали вторичной холодной прокатке до толщины, равной 0,30 мм, представляющей собой толщину конечного продукта, электростатически покрывали сепаратором для отжига, включающим Al2O3 в качестве основного компонента. Затем стальную полосу наматывали в рулоны и подвергали высокотемпературному отжигу в смешанной атмосфере азота и водорода или чистого водорода при 1200°С в течение 20 часов. После разматывания стальную полосу покрывали изоляционным покрытием и отжигали для растяжной правки. Магнитные характеристики и характеристики покрытия полученных продуктов приведены в таблице 4.

Таблица 4
Условия умеренного отжига Магнитные характеристики Изоляционные характеристики покрытия конечного продукта Описание
PH2OН2 Время B8, Т Р17/50, W/кг Адгезия Внешний вид покрытия
0,88 5 мин 1,904 1,010 В хорошее, гладкое Пример изобретения
0,88 4 мин 1,885 1,041 В хорошее, гладкое Пример изобретения
0,80 5 мин 1,895 1,024 В хорошее, гладкое Пример изобретения
0,65 5 мин 1,890 1,029 В хорошее, гладкое Пример изобретения
0,60 5 мин 1,886 1,037 В хорошее, гладкое Пример изобретения

Пример 5

Сталь расплавляли в 500-килограммовой вакуумной печи. Химическая композиция слябовой заготовки включала (% по массе): 0,032% С, 3,15% Si, 0,016% S, 0,012% Als, 0,0092% N, 0,48% Cu, 0,20% Mn, остальное - Fe и неизбежные примеси. Слябовую заготовку, имевшую такую композицию, подвергали горячей прокатке, нагревая ее до 1280°С и поддерживая такую температуру в течение 3 часов. Прокатку заканчивали при 930-950°С. После прокатки полученную сталь охлаждали с помощью ламинарного потока и затем наматывали при 550°С±30°С для формирования полосовой стали толщиной 2,5 мм. После обдувки металлической дробью и кислотного промывания полосовую сталь подвергали холодной прокатке до толщины, равной 0,65 мм, и затем подвергали умеренному отжигу при 850°С в условиях, приведенных в таблице 5. После обдувки металлической дробью и кислотного промывания полосовую сталь подвергали вторичной холодной прокатке до толщины 0,30 мм, представляющей собой толщину конечного продукта, покрывали сепаратором для отжига, включающим суспензию ZrO2 в качестве основного компонента, и высушивали или электростатически покрывали сепаратором для отжига, включающим мелкодисперсный порошок ZrO2 в качестве основного компонента. Затем стальную полосу наматывали в рулоны и подвергали высокотемпературному отжигу в смешанной атмосфере азота и водорода или чистого водорода при 1200°С в течение 20 часов. После разматывания, стальную полосу покрывали изоляционным покрытием и отжигали для растяжной правки. Магнитные характеристики и характеристики покрытия полученных продуктов приведены в таблице 5.

Таблица 5
Условия умеренного отжига Способ покрытия сепаратором Магнитные характеристики Изоляционные характеристики покрытия конечного продукта Описание
PH2OН2 Время В8, Т Р17/50, W/кг Адгезия Внешний вид покрытия
0,88 5 мин покрытие шламом 1,905 1,012 В хорошее, гладкое Пример изобретения
0,80 5 мин покрытие шламом 1,897 1,026 В хорошее, гладкое Пример изобретения
0,65 5 мин покрытие шламом 1,892 1,029 В хорошее, гладкое Пример изобретения
0,88 5 мин нанесение покрытия электростатическим способом 1,898 1,019 В хорошее, гладкое Пример изобретения
0,80 5 мин нанесение покрытия электростатическим способом 1,895 1,025 В хорошее, гладкое Пример изобретения
0,65 5 мин нанесение покрытия электростатическим способом 1,893 1,026 В хорошее, гладкое Пример изобретения

В соответствии с изобретением, которое перенимает преимущества нагревания слябовой заготовки при умеренной температуре, применяют способ, в котором не происходит формирования нижележащего слоя при проведении высокотемпературного отжига, а способ обезуглероживающего отжига и способ высокотемпературного отжига строго контролируют, для того чтобы получить зеркальную текстурированную кремнистую сталь без нижележащего слоя. Конечный продукт с покрытием натяжения имеет хороший внешний вид и электромагнитные характеристики, и улучшенное поведение при штамповке. Способ изобретения снижает количество операций и увеличивает эффективность производства, и позволяет получать изделия со стабильными характеристиками. Устройства, примененные в этом документе, представляют собой традиционные устройства для получения текстурированной кремнистой стали, в которых технологии и средства регулирования просты и удобны.

1. Способ получения текстурированной кремнистой стали, содержащей медь, включающий вторичное рафинирование и непрерывную заливку расплавленной стали в конвертер или электропечь для получения отливки, которая содержит, мас.%: С 0,010-0,050, Si 2,5-4,0, Mn 0,1-0,30, Als 0,006-0,030, Сu 0,4-0,7, N 0,006-0,012, S≤0,025, остальное - Fe и неизбежные примеси, горячую прокатку, кислотное промывание, первичную холодную прокатку, обезжиривание и умеренный обезуглероживающий отжиг путем нагрева стального листа до 800°С или выше в защитной атмосфере с PH2O/PH2=0,50-0,88 в течение 8 мин или менее для снижения содержания углерода в стальном листе до 30 млн-1 или менее, обдувку металлической дробью и кислотное промывание для удаления оксидов железа с поверхности для регулирования содержания кислорода до уровня, равного 500 млн-1 или менее, кислотное промывание и вторичную холодную прокатку для получения стального листа требуемой толщины, высокотемпературный отжиг и нанесение покрытия натяжения на поверхности стального листа и отжиг для растяжной правки.

2. Способ по п.1, в котором после вторичной холодной прокатки стальной лист покрывают высокотемпературным сепаратором для отжига в виде водной суспензии и высушивают для снижения содержания воды в сепараторе до менее чем 1,5% или непосредственно покрывают сухим способом путем нанесения покрытия электростатическим способом, затем стальной лист подвергают высокотемпературному отжигу в защитной атмосфере, включающей водород, имеющий способность к окислению (РH2OH2) в диапазоне 0,0001-0,2.

3. Способ по п.2, в котором основной компонент высокотемпературного сепаратора отжига выбирают из мелкодисперсного порошка диоксидциркониевой керамики, мелкодисперсного порошка глинозема и мелкодисперсного порошка диоксида кремния или любой их комбинации.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к изготовлению текстурованных магнитных полос, которые используются в производстве магнитных сердечников электрических трансформаторов. .

Изобретение относится к нанотехнологии изготовления нанокомпозита FeNi3/пиролизованный полиакрилонитрил (ППАН). .
Изобретение относится к технологии получения радиопоглощающего магний-цинкового феррита, который может найти широкое применение в производстве безэховых камер, обеспечивающих исключение отражения радиоволн от стен камеры.

Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к изготовлению спеченных постоянных магнитов системы РЗМ-Fe-B. .

Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к получению порошковых магнитострикционных ферритов. .

Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к получению порошковых магнитострикционных ферритов. .

Изобретение относится к получению магнитоактивных соединений - основы магнитных жидкостей, которые обладают уникальным сочетанием текучести и способностью взаимодействовать с магнитным полем.
Изобретение относится к области металлургии, в частности к изготовлению ориентированной кремнистой стали с высокими электромагнитными свойствами. .
Изобретение относится к области металлургии, а именно к созданию конструкционных ферритных коррозионно-стойких сталей, предназначенных для изготовления технологического оборудования, эксплуатирующегося в средах, вызывающих общую и питтинговую коррозию.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к составам ферритных коррозионно-стойких сталей, предназначенных для изготовления технологического оборудования, работающего в различных агрессивных средах, преимущественно вызывающих появление локальных видов коррозии.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к составам сталей, используемых для изготовления режущих инструментов. .

Изобретение относится к области металлургии, а именно к получению ковкой стали, обладающей прекрасной деформируемостью при ковке. .
Сталь // 2415194
Изобретение относится к черной металлургии, а именно к получению стали, используемой для производства мелющих шаров особо высокой твердости диаметром от 80 до 100 мм. .

Изобретение относится к области металлургии, а именно к получению горячекатаного стального листа. .

Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству аустенитной стали, используемой для изготовления изделий для надземного или подземного строительства.
Сталь // 2331704
Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано для изготовления инструмента холодного деформирования. .

Изобретение относится к металлургии сталей. .
Изобретение относится к области металлургии, в частности к изготовлению ориентированной кремнистой стали с высокими электромагнитными свойствами. .

Изобретение относится к производству тектурированной Si стали, содержащей Сu

Наверх