Способ получения ароматических углеводородов



Владельцы патента RU 2458898:

Общество с ограниченной ответственностью Производственный научно-технический центр "ЭОН" (ООО ПНТЦ "ЭОН") (RU)

Изобретение относится к способу получения ароматических углеводородов, включающему конверсию в атмосфере азота при его давлении 0,3-0,4 МПа предварительно нагретого до температуры 200-350°С диметилового эфира (ДМЭ) путем его пропускания через предварительно нагретый в атмосфере азота до температуры 330-370°С слой катализатора на основе цеолита типа ZSM-5 с SiO2/Аl2O3=60-83, содержащего не более 23,0% оксида алюминия, не более 0,09% оксида натрия и цинк в пределах 2-5%, с поддержанием температуры в объеме катализатора 400-450°С путем регулирования скорости подачи ДМЭ, продукты реакции, полученные после прохождения катализатора, охлаждают до температуры 200-350°С и пропускают через второй слой такого же катализатора, предварительно нагретого в атмосфере азота до температуры 330-370°С с поддержанием температуры в объеме катализатора 400-450°С путем регулирования скорости подачи продуктов реакции, полученных после прохождения первого слоя катализатора. Настоящий способ позволяет повысить степень конверсии исходного сырья в целевой продукт. 9 пр.

 

Изобретение относится к способам получения ароматических углеводородов из сырья не нефтяного происхождения путем каталитической конверсии.

Известен способ получения ароматических углеводородов путем каталитической конверсии кетонов в присутствии катализатора на основе кристаллического алюмосиликатного цеолита с порами диаметром 6-15 ангстрем с соотношением кремнезем - глинозем 3-10 при температуре процесса 149-482°С и давлении от атмосферного до 100 атмосфер (US 2950332 [1]). Недостатком известного способа является относительно низкий выход целевых продуктов и использование в качестве сырья чистых индивидуальных низших представителей класса кетонов. Кроме того, в получаемом продукте содержится достаточно большое количество нежелательных продуктов реакции.

Известен способ получения ароматических углеводородов конверсией сырья, содержащего алифатические кислородсодержащие соединения в присутствии катализатора на основе кристаллического алюмосиликатного цеолита, содержащего окислы кремния и алюминия в мольном соотношении 12-3000 при повышенных температурах (260-649°С) и давлении 1-211 атмосфер (см. SU 589903 [2]). Недостатком известного способа является невысокий выход целевых продуктов и относительно высокие выходы получающихся при конверсии газов.

Наиболее близким к заявляемому по своей технической сущности является способ получения ароматических углеводородов и одновременно с этим бензиновых фракций (см. SU 1031098 [3]), который включает конверсию метанола при повышенных температурах над катализатором, включающим цеолит типа ZSM. При этом процесс проходит в двухсекционном реакторе с использованием в первой секции в качестве катализатора кристаллического силиката железа, имеющего структуру цеолита состава (0,09-0,6) Nа2O·Fе2O3·(75-320)SiO2 при температуре 350-520°С и объемной скорости подачи сырья 0,36-4,15 ч-1 с последующей подачей получаемой смеси во вторую секцию, в которой в качестве катализатора используют цеолит типа ZSM состава (0,04-1,45) Na2O·Al2O3 (28,9-210)SiO2 и процесс проводят при температуре 310-440°С и объемном отношении катализаторов первой и второй секций 0,32-1,33.

Недостатком известного способа является относительно невысокая степень конверсии исходного сырья в целевой продукт и получение кроме целевого продукта (ароматических углеводородов) продуктов, не являющихся целевыми (бензиновых фракций).

Заявляемое изобретение направлено на повышение степени конверсии исходного сырья в целевой продукт.

Указанный результат достигается тем, что способ получения ароматических углеводородов включает конверсию в атмосфере азота при его давлении 0,3-0,4 МПа предварительно нагретого до температуры 200-350°С диметилового эфира (ДМЭ) путем его пропускания через предварительно нагретый в атмосфере азота до температуры 330-370°С слой катализатора на основе цеолита типа ZSM-5 с SiO2/Al2O3=60-83, содержащего не более 23,0% оксида алюминия, не более 0,09% оксида натрия и цинк в пределах 2-5%, с поддержанием температуры в объеме катализатора 400-450°С путем регулирования скорости подачи ДМЭ, продукты реакции, полученные после прохождения катализатора, охлаждают до температуры 200-350°С и пропускают через второй слой такого же катализатора, предварительно нагретого в атмосфере азота до температуры 330-370°С с поддержанием температуры в объеме катализатора 400-450°С путем регулирования скорости подачи продуктов реакции, полученных после прохождения первого слоя катализатора.

Необходимость проведения конверсии исходного сырья в атмосфере азота необходима для того, чтобы исключить окисление исходного сырья и катализатора кислородом воздуха при выводе системы на режим (до температуры, равной 200-350°С).

Создание давления азота в пределах 0,3-0,4 МПа необходимо для того, чтобы создать оптимальные условия для синтеза целевых продуктов (ароматических углеводородов).

Если давление азота будет менее 0,3 МПа, то возможно смещение процесса синтеза в сторону образования продуктов более низкого молекулярного веса, в том числе вследствие усиления вторичных процессов крекинга исходного сырья и образующихся ароматических веществ.

Если давление азота будет более 0,4 МПа, то это может привести к смещению равновесия в системе в сторону образования высокомолекулярных углеводородов и зауглероживанию катализатора, а как следствие, к его дезактивации.

Предварительный нагрев ДМЭ до температуры 200-350°С необходим для того, чтобы обеспечить оптимальную температуру синтеза целевых продуктов (ароматических углеводородов) без нежелательных падений температуры в реакторе.

Предварительный нагрев катализатора в атмосфере азота до температуры 330-370°С необходим для того, чтобы не допустить резкого падения температуры вследствие затраты передаваемой теплоты от горячего сырья к более холодному катализатору и приостановке целевого процесса.

Если катализатор нагревать ниже 200°С, то вследствие недостаточно нагретого катализатора произойдет охлаждение смеси, снижение селективности целевого синтеза в течение времени, необходимого для нагрева реакционной системы до нужной температуры.

Если нагревать катализатор до температуры выше 350°С, то это может привести к резкому перегреву системы и смещению процесса в сторону превалирования реакций крекинга исходного сырья, и, как следствие, к зауглероживанию и дезактивации катализатора, т.к. протекающая реакция весьма экзотермична.

Использование в качестве сырья диметилового эфира (ДМЭ) позволяет обеспечить повышение степени конверсии исходного сырья в целевой продукт.

Действительно, если использовать в качестве сырья диметиловый эфир, то в процессе будет отсутствовать стадия неполного превращения метанола в ДМЭ со степенью превращения около 90%.

Совершенно неожиданно авторами было установлено, что упомянутый в формуле изобретения катализатор может быть использован в переработке сырья, содержащего диметиловый эфир для получения ароматических углеводородов, причем с более высокой степенью конверсии, чем в известных способах.

Авторами было установлено, что при использовании упомянутого катализатора процесс получения ароматических углеводородов с использованием в качестве сырья диметилового эфира следует вести путем его пропускания через слой катализатора на основе цеолита типа ZSM-5 с SiO2/Аl2O3=60-83, содержащего не более 23,0% оксида алюминия, не более 0,09% оксида натрия и цинк в пределах 2-5%, предварительно нагретый в атмосфере азота до температуры 330-370°С с поддержанием температуры в объеме катализатора 400-450°С путем регулирования скорости подачи ДМЭ.

Поддержание температуры в объеме катализатора в пределах 400-450°С необходимо для того, чтобы не допустить смещения процесса в сторону образования нежелательных продуктов синтеза.

Оптимальным приемом поддержания указанной выше температуры является регулирование скорости подачи ДМЭ вследствие наличия гибкой возможности изменять скорость подачи горячего сырья (увеличивая или уменьшая) - регулируя, таким образом, теплосъем в системе, т.к. протекающая реакция является экзотермичной.

Охлаждение полученных после прохождения первого слоя катализатора продуктов реакции до температуры 200-350°С необходимо для того, чтобы не допустить возможного перегрева при их прохождении через второй слой катализатора, и тем самым, исключить возможность зауглероживания катализатора, ведущего к заметному снижению активности.

Пропускание продуктов реакции, полученных после прохождения сырьем первого слоя катализатора, через второй слой такого же катализатора, предварительно нагретого в атмосфере азота до температуры 330-370°С с поддержанием температуры в объеме катализатора 400-450°С путем регулирования скорости подачи продуктов реакции, необходимо для окончательного превращения в целевые ароматические продукты ДМЭ, не превратившегося при проходе через первый слой, без существенных колебаний температуры в ходе синтеза, с сохранением длительной активности катализатора во втором слое.

Сущность изобретения поясняется примерами его реализации.

Пример 1. В самом общем случае способ реализуется следующим образом. Предварительно в объем реактора закачивают азот, создавая его давление 0,3-0,4 МПа. Затем помещенный в объем реактора слой катализатора на основе цеолита типа ZSM-5 с SiO2/Аl2O3=60-83, содержащего не более 23,0% оксида алюминия, не более 0,09% оксида натрия и цинк в пределах 2-5%, нагревают в атмосфере азота до температуры 330-370°С. После этого через упомянутый слой катализатора пропускают диметиловый эфир (ДМЭ), предварительно нагретый до температуры 200-350°С. В процессе проведения катализа осуществляют поддержание температуры в объеме катализатора 400-450°С путем регулирования скорости подачи ДМЭ. Затем продукты реакции, полученные после прохождения первого слоя катализатора, охлаждают до температуры 200-350°С и пропускают через второй слой такого же катализатора, предварительно нагретого в атмосфере азота до температуры 330-370°С с поддержанием температуры в объеме катализатора 400-450°С путем регулирования скорости подачи продуктов реакции, полученных после прохождения первого слоя катализатора.

В результате при подаче ДМЭ с объемной скоростью 2,45 м3/час в результате первичных и вторичных реакций: дегидратации, ароматизации, при температуре 400°С после второго слоя катализатора на выходе (с 90% конверсией по ДМЭ) получены жидкие продукты следующего состава (селективность дана из расчета на 100% мас. жидких продуктов): 80% ароматических углеводородов, 12% изопарафинов, 3% нафтенов, 2% н-парафинов и 2% олефинов.

Пример 2. На двух катализаторных полках реактора размещали толщиной около 500 мм слои катализатора на основе цеолита типа ZSM-5 с SiO2/Аl2O3=60-83, содержащего не более 23,0% оксида алюминия, не более 0,09% оксида натрия и цинк в пределах 2-5%. В реактор закачивали азот, создавая его давление 0,35 МПа, и нагревали слои катализатора до температуры 340°С. После этого в реактор закачивали диметиловый эфир (ДМЭ), нагретый до температуры 300°С при давлении 0,5 МПа с объемной скоростью 2,45 м3/час, которая обеспечивала поддержание температуры в объеме катализатора около 420°С. При отклонении от этой температуры скорость подачи ДМЭ увеличивали или уменьшали в зависимости от характера изменения температуры. Полученные после прохождения первого слоя катализатора продукты реакции пропускали через теплообменник, в котором они охлаждались до температуры около 300°С и пропускали через второй слой катализатора, предварительно нагретого до температуры 350°С с поддержанием температуры в объеме катализатора 420°С путем регулирования скорости подачи продуктов реакции. Полученные в результате прохождения реакции жидкие ароматические углеводороды отбирали в приемную емкость, непрореагировавший ДМЭ после второго слоя катализатора (10%) с током циркулирующего газа возвращался в начало процесса.

В результате проведения процесса получены ароматические углеводороды следующего состава (цифры приведены на 100%): 37% С8, 25% С9, 23% С7, 5% бензола, 10% остальное.

Степень конверсии ДМЭ в ароматические углеводороды составила 72%.

Пример 3. Способ осуществляли так, как это описано в примере 2, но закачивали нагретый до температуры 300°С диметиловый эфир (ДМЭ) при давлении 0,5 МПа с объемной скоростью 2,45 м3/час, которая обеспечивала поддержание температуры в объеме катализатора около 400°С. При отклонении от этой температуры скорость подачи ДМЭ увеличивали или уменьшали в зависимости от характера изменения температуры. Полученные после прохождения первого слоя катализатора продукты реакции пропускали через теплообменник, в котором они охлаждались до температуры около 300°С, и пропускали через второй слой катализатора, предварительно нагретого до температуры 350°С с поддержанием температуры в объеме катализатора 400°С путем регулирования скорости подачи продуктов реакции. Полученные в результате прохождения реакции жидкие ароматические углеводороды отбирали в приемную емкость, непрореагировавший ДМЭ после второго слоя катализатора (15%) с током циркулирующего газа возвращался в начало процесса.

В результате проведения процесса получены ароматические углеводороды следующего состава (цифры приведены на 100% ароматических углеводородов): 36% С8, 24% С9, 21% С7, 4% бензола, 15% остальное.

Степень конверсии ДМЭ в ароматические углеводороды составила 75%.

Пример 4. Способ осуществляли так, как это описано в примере 2, но закачивали нагретый до температуры 300°С диметиловый эфир (ДМЭ) при давлении 0,5 МПа с объемной скоростью 2,45 м3/час, которая обеспечивала поддержание температуры в объеме катализатора около 450°С. При отклонении от этой температуры скорость подачи ДМЭ увеличивали или уменьшали в зависимости от характера изменения температуры. Полученные после прохождения первого слоя катализатора продукты реакции пропускали через теплообменник, в котором они охлаждались до температуры около 300°С и пропускали через второй слой катализатора, предварительно нагретого до температуры 350°С с поддержанием температуры в объеме катализатора 450°С путем регулирования скорости подачи продуктов реакции. Полученные в результате прохождения реакции жидкие ароматические углеводороды отбирали в приемную емкость, непрореагировавший ДМЭ после второго слоя катализатора (7%) с током циркулирующего газа возвращался в начало процесса.

В результате проведения процесса получены ароматические углеводороды следующего состава (цифры приведены на 100% ароматических углеводородов): 33% С8, 21% C9, 19% С7, 6% бензола, 21% остальное.

Степень конверсии ДМЭ в ароматические углеводороды составила 68%.

Пример 5. Способ осуществляли так, как это описано в примере 2, но закачивали нагретый до температуры 300°С диметиловый эфир (ДМЭ) при давлении 0,5 МПа с объемной скоростью 2,45 м3/час, которая обеспечивала поддержание температуры в объеме катализатора около 400°С. При отклонении от этой температуры скорость подачи ДМЭ увеличивали или уменьшали в зависимости от характера изменения температуры. Полученные после прохождения первого слоя катализатора продукты реакции пропускали через теплообменник, в котором они охлаждались до температуры около 300°С, и пропускали через второй слой катализатора, предварительно нагретого до температуры 350°С с поддержанием температуры в объеме катализатора 400°С путем регулирования скорости подачи продуктов реакции. Полученные в результате прохождения реакции жидкие ароматические углеводороды отбирали в приемную емкость, непрореагировавший ДМЭ после второго слоя катализатора (10%) с током циркулирующего газа возвращался в начало процесса.

В результате проведения процесса получены ароматические углеводороды следующего состава (цифры приведены на 100% ароматических углеводородов): 36% C8, 24% С9, 21% С7, 4% бензола, 15% остальное.

Степень конверсии ДМЭ в ароматические углеводороды составила 75%.

Пример 6. Способ осуществляли так, как это описано в примере 2, но закачивали диметиловый эфир (ДМЭ), нагретый до температуры 200°С.

В результате проведения процесса получены ароматические углеводороды следующего состава (цифры приведены на 100% ароматических углеводородов): 36% С8, 25% С9, 22% С7, 5% бензола, 12% остальное.

Степень конверсии ДМЭ в ароматические углеводороды составила 73%.

Пример 7. Способ осуществляли так, как это описано в примере 2, но закачивали диметиловый эфир (ДМЭ), нагретый до температуры 350°С.

В результате проведения процесса получены ароматические углеводороды следующего состава (цифры приведены на 100% ароматических углеводородов): 35% С8, 23% С9, 22% С7, 6% бензола, 20% остальное.

Степень конверсии ДМЭ в ароматические углеводороды составила 72%.

Пример 8. Способ осуществляли так, как это описано в примере 2, но нагревали слои катализатора до температуры 310°С, закачивали нагретый до температуры 180°С диметиловый эфир (ДМЭ) при давлении 0,5 МПа с объемной скоростью 2,45 м3/час, которая обеспечивала поддержание температуры в объеме катализатора около 380°С. При отклонении от этой температуры скорость подачи ДМЭ увеличивали или уменьшали в зависимости от характера изменения температуры. Полученные после прохождения первого слоя катализатора продукты реакции пропускали через теплообменник, в котором они охлаждались до температуры около 180°С, и пропускали через второй слой катализатора, предварительно нагретого до температуры 310°С с поддержанием температуры в объеме катализатора 380°С путем регулирования скорости подачи продуктов реакции. Полученные в результате прохождения реакции жидкие ароматические углеводороды отбирали в приемную емкость, непрореагировавший ДМЭ после второго слоя катализатора (19%) с током циркулирующего газа возвращался в начало процесса.

В результате проведения процесса получены ароматические углеводороды следующего состава (цифры приведены на 100% ароматических углеводородов): 36% С8, 24% C9, 22% С7, 4% бензола, 14% остальное.

Степень конверсии ДМЭ в ароматические углеводороды составила 76%.

Пример 9. Способ осуществляли так, как это описано в примере 2, но нагревали слои катализатора до температуры 380°С, закачивали нагретый до температуры 360°С диметиловый эфир (ДМЭ) при давлении 0,5 МПа с объемной скоростью 2,45 м3/час, которая обеспечивала поддержание температуры в объеме катализатора около 460°С. При отклонении от этой температуры скорость подачи ДМЭ увеличивали или уменьшали в зависимости от характера изменения температуры. Полученные после прохождения первого слоя катализатора продукты реакции пропускали через теплообменник, в котором они охлаждались до температуры около 360°С и пропускали через второй слой катализатора, предварительно нагретого до температуры 380°С с поддержанием температуры в объеме катализатора 480°С путем регулирования скорости подачи продуктов реакции. Полученные в результате прохождения реакции жидкие ароматические углеводороды отбирали в приемную емкость, непрореагировавший ДМЭ после второго слоя катализатора (6%) с током циркулирующего газа возвращался в начало процесса.

В результате проведения процесса получены ароматические углеводороды следующего состава (цифры приведены на 100% ароматических углеводородов): 32% С8, 20% C9, 18% С7, 7% бензола, 23% остальное.

Степень конверсии ДМЭ в ароматические углеводороды составила 67%.

Способ получения ароматических углеводородов, включающий конверсию в атмосфере азота при его давлении 0,3-0,4 МПа предварительно нагретого до температуры 200-350°С диметилового эфира (ДМЭ) путем его пропускания через предварительно нагретый в атмосфере азота до температуры 330-370°С слой катализатора на основе цеолита типа ZSM-5 с SiO2/Аl2O3=60-83, содержащего не более 23,0% оксида алюминия, не более 0,09% оксида натрия и цинк в пределах 2-5% с поддержанием температуры в объеме катализатора 400-450°С путем регулирования скорости подачи ДМЭ, продукты реакции, полученные после прохождения катализатора, охлаждают до температуры 200-350°С и пропускают через второй слой такого же катализатора, предварительно нагретого в атмосфере азота до температуры 330-370°С с поддержанием температуры в объеме катализатора 400-450°С путем регулирования скорости подачи продуктов реакции, полученных после прохождения первого слоя катализатора.



 

Похожие патенты:
Изобретение относится к способу получения высокомолекулярных ароматических углеводородов путем каталитической конверсией 96%-ного этанола или смеси этанол-изобутанол (3:1) при 400°С, объемной скорости по жидкому сырью 2 ч-1, давлении 0,1-5,0 МПа на цеолитсодержащем катализаторе.

Изобретение относится к способу ароматизации неароматических углеводородов, содержащихся в гидрированной фракции C6 -C8 пироконденсата. .

Изобретение относится к способу получения 2-изопропил-п-ксилола и 2,5-диизопропил-п-ксилола путем алкилирования п-ксилола пропиленом в жидкой фазе, характеризующемуся тем, что алкилированию подвергают п-ксилол при температуре 70-90°С и на первой ступени алкилирование проводят в присутствии катализатора AlCl3 до достижения конверсии исходного углеводорода в присутствии катализаторов AlCl3 до достижения конверсии исходного углеводорода в пределах 40-90% и накопления в алкилате индивидуального моно-изопропил-п-ксилола 30-50%, далее 5-моно-изопропил-п-ксилол подвергают алкилированию на 2-й ступени в присутствии AlCl2·H2 PO4 таким образом, что после достижения в алкилате суммарного содержания изомеров 2,5-, 2,3-, 2,6-ди-изопропил-п-ксилола 30-50% прекращают подачу пропилена и выдерживают полученный алкилат при температуре 70-90°С в течение 2-6 часов до достижения концентрации 2,5-ди-изопропил-п-ксилола не менее 95% с последующим выделением целевого продукта известными приемами.
Изобретение относится к нефтехимии, а именно к способу получения ароматических углеводородов (смеси бензола, толуола, ксилолов и этилбензола) из синтез-газа (смесь моноксида углерода с газообразным водородом) в присутствии бифункционального катализатора.

Изобретение относится к способу получения моноалкилбензолов путем алкилирования бензола, характеризующемуся тем, что в качестве алкилирующего агента используют метан, пропан или техническую пропан-бутановую смесь, реакцию проводят в одну стадию в барьерном электрическом разряде.
Изобретение относится к слоистой композиции, способу ее приготовления и способу конверсии углеводорода с ее применением. .

Изобретение относится к способу ароматизации алканов, заключающемуся в контактировании алканов, содержащих от одного до четырех углеродных атомов, с катализатором Pt/ZSM-5, содержащим платину, осажденную на MFI цеолит, решетка которого состоит из алюминия, кремния и кислорода.
Изобретение относится к способу получения ароматических углеводородов и низших олефинов, включающему каталитическую дегидроциклизацию углеводородного сырья в присутствии цинксодержащего цеолитного катализатора при повышенных температуре и давлении, разделение продуктов дегидроциклизации на продукт А - ароматические углеводороды С6+, и продукт В - смесь неароматических углеводородов с водородом, последующее гидродеалкилирование продукта А с получением товарного бензола, и пиролиз продукта В с получением низших олефинов, и характеризующемуся тем, что в качестве сырья дегидроциклизации используют парафины С2-С6, процесс проводят под давлением 0,9-1,3 МПа, продукт А, после отделения от него фракции С10+, подвергают гидродеалкилированию, из продуктов гидродеалкилирования выделяют товарный бензол, метановую и этановую фракции, этановую фракцию и продукт В, или продукт В, после отделения от него более 50 об.% метановодородной фракции, направляют на пиролиз, из газообразных продуктов пиролиза выделяют товарные этилен и пропилен, жидкие продукты пиролиза - пироконденсат, содержащий ароматические углеводороды, подвергают каталитическим гидрированию и гидрообессериванию и последующему гидродеалкилированию с получением товарного бензола, метановой и этановой фракций, последнюю рециклизуют на пиролиз.

Изобретение относится к катализатору ароматизации алканов, имеющих от двух до шести атомов углерода в молекуле, в ароматические углеводороды, к способу его получения и применения.

Изобретение относится к способу получения ароматических углеводородов, сопровождающемуся одновременным получением водорода, метанола, моторных топлив и пресной воды из углеводородного газа нестабильного состава газоконденсатных и нефтяных месторождений, включающему, при необходимости, обессеривание его, последующее получение синтез-газа газофазной одноступенчатой окислительной конверсией кислородом воздуха, конверсию его в метанол, дальнейшее получение из метанола в присутствии катализатора моторного топлива и воды, сепарацию воды, образовавшейся на всех стадиях процесса, отгонку из воды, объединенной и образовавшейся на всех стадиях процесса, остатков углеводородов, включая метанол и жирные углеводороды, биоочистку ее и минерализацию, причем в качестве исходного углеводородного газа используют углеводородный газ нестабильного состава без предварительного отделения в нем метана и этана от пропана и бутана, и который перед конверсией в синтез-газ подвергают ароматизации в присутствии катализатора и при нагревании, а далее осуществляют выделение образовавшихся ароматических углеводородов и водорода, который по меньшей мере частично используют при получении синтез-газа, для изменения соотношения в немH2:CO 1,8-2,3:1, а частично, при необходимости, используют на стадии обессеривания, при этом синтез-газ получают из непрореагировавших и образовавшихся при ароматизации углеводородных газов.

Изобретение относится к способу получения изопрена путем жидкофазного взаимодействия изобутилена и формальдегида или веществ, являющихся их источниками, например 4,4-диметил-1,3-диоксана и триметилкарбинола, в присутствии водного раствора кислотного катализатора при температуре 140-180°С и давлении 0,8-1,6 МПа в реакционно-разделительном аппарате, включающем зону подвода тепла, зону контактирования, последовательные зоны сепарации, контур циркуляции реакционной массы с отбором продуктов реакции и балансового количества воды из зоны сепарации в виде парового потока с последующим охлаждением, конденсацией и разделением, выводом жидкого потока водного раствора катализатора на экстракцию и последующим возвратом в зону нагрева, причем давление в реакционной зоне поддерживают выше, чем давление насыщенных паров воды, соответствующее температуре в реакционной зоне, характеризующемуся тем, что давление в зонах сепарации поддерживают выше, чем давление насыщенных паров воды, соответствующее температуре контактирования, при этом выходящий из зоны контактирования реакционный поток направляют в первую зону сепарации без дросселирования, из которой паровой поток поступает в газовую часть второй зоны сепарации со снижением давления на 0,05-0,4 МПа с последующим выводом на охлаждение и конденсацию, а жидкий поток из первой зоны сепарации направляют в жидкостную часть второй зоны сепарации, из которой 30-70% отсепарированного от высококипящих органических соединений жидкого потока возвращают в реакционно-разделительный аппарат, а остальную часть жидкого потока направляют на охлаждение, экстракцию и рециркулируют в реакционно-разделительный аппарат.

Изобретение относится к способу получения изопрена жидкофазным взаимодействием формальдегида и изобутилена и/или веществ, являющихся их источниками, например, 4,4-диметил-1,3-диоксана и триметилкарбинола, в присутствии водного раствора кислотного катализатора при повышенной температуре и давлении, с отбором из реакционной зоны парожидкостного потока продуктов реакции и воды, который сепарируют, охлаждают, конденсируют и разделяют на водный и масляный слои с последующим выделением изопрена и рециркулированием водного раствора кислотного катализатора в процесс, характеризующемуся тем, что 1-10% рециркулирующего водного раствора кислотного катализатора смешивают при температуре 40-80°С и массовом соотношении (0,01-0,1):1 с 4,4-диметил-1,3-диоксаном и триметилкарбинолом в емкости, откуда выводят раствор, содержащий кислотный катализатор, 4,4-диметил-1,3-диоксан и триметилкарбинол, который направляют в реакционную зону синтеза изопрена, и осажденные соли, которые выводят из процесса.
Изобретение относится к способу переработки побочных продуктов синтеза изопрена из изобутилена и формальдегида или формальдегидсодержащих продуктов, в частности 4,4-диметил-1,3-диоксана, на промышленном алюмосиликатсодержащем катализаторе К-84 или К-97 при температуре от 400-480°С, с возможным предварительным нагревом сырья до температуры 400-480°С, с разбавлением сырья водяным паром, характеризующемуся тем, что разбавление сырья водяным паром увеличивают постепенно по ходу контактирования, в начале на 3-15% ниже средней величины разбавления и в конце контактирования на 3-15% выше средней величины разбавления, при этом при переработке в качестве побочного продукта технической фракции 4-метил-5,6-дигидро- -пирана разбавление водяным паром осуществляют при массовом соотношении 4-метил-5,6-дигидро- -пиран : пар, равном 1:(0,7-2,4) соответственно, а при переработке высококипящих побочных продуктов или их смеси с технической фракцией 4-метил-5,6-дигидро- -пирана разбавление водяным паром осуществляют при массовом соотношении сырье : пар, равном 1:(2,5-7,0) соответственно.

Изобретение относится к способу получения изопрена жидкофазным взаимодействием формальдегида и изобутилена и/или веществ, являющихся их источниками, например 4,4-диметил-1,3-диоксана и триметилкарбинола, в присутствии водного раствора кислотного катализатора при повышенной температуре и давлении с отбором из реакционной зоны парожидкостного потока продуктов реакции и воды.

Изобретение относится к вариантам способа получения С2-С36 линейных или разветвленных углеводородов и кислородсодержащих углеводородов. .
Изобретение относится к способу получения высокомолекулярных ароматических углеводородов путем каталитической конверсией 96%-ного этанола или смеси этанол-изобутанол (3:1) при 400°С, объемной скорости по жидкому сырью 2 ч-1, давлении 0,1-5,0 МПа на цеолитсодержащем катализаторе.
Изобретение относится к способу получения изопрена путем взаимодействия органического соединения С4 и метилаля в паровой фазе на неподвижном слое катализатора, представляющего собой фосфат бора, содержащий, по крайней мере, один из оксидов и/или легкоразлагающиеся до оксидов соединения, выбранные из группы алюминия, магния, цинка, кремния, характеризующемуся тем, что в качестве органического соединения С4 используют третичный бутиловый спирт, процесс осуществляют в аппарате, содержащем, по крайней мере, одну секцию, заполненную катализатором, и используют катализатор, содержащий дополнительно, по крайней мере, один из оксидов и/или легкоразлагающиеся до оксидов соединения, выбранные из группы марганца, вольфрама, олова, титана, циркония при следующем содержании компонентов, % масс.: оксиды и/или легкоразлагающиеся до оксидов соединения, выбранные из группы алюминия, магния, цинка, кремния 1,5-65; оксиды и/или легкоразлагающиеся до оксидов соединения, выбранные из группы марганца, вольфрама, олова, титана, циркония 0,1-28; фосфат бора - остальное.

Изобретение относится к способу комплексного использования изобутана в производстве изопрена и бутилкаучука, включающему стадию получения изобутилена дегидрированием изобутана с образованием изобутан-изобутиленовой фракции, содержащей 45-46% мас.
Изобретение относится к способу получения бензина или его компонентов с октановым числом 92-93 по исследовательскому методу из сырья, содержащего диметиловый эфир, в присутствии катализаторов на основе цеолита типа ZSM-5 с SiO2/Al 2O3=60-83, содержащего не более 23,0% оксида алюминия, не более 0,09% оксида натрия и цинк в пределах 2-5%, при этом процесс ведут при температуре 300-400°С и давлении 2,5-4,5 МПа.

Изобретение относится к использованию гетерополикислотных катализаторов для превращения оксигенатов в алкены. .
Изобретение относится к нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности, в частности к катализаторам. .
© Патентный поиск, поиск патентов на изобретения - FindPatent.RU 2012-2024
Политика конфиденциальности 2012-08-20 2013-03-19T14:55:52
Наверх