Способ изготовления слоистой коррозионно-стойкой стали



Способ изготовления слоистой коррозионно-стойкой стали
Способ изготовления слоистой коррозионно-стойкой стали
Способ изготовления слоистой коррозионно-стойкой стали
Способ изготовления слоистой коррозионно-стойкой стали
Способ изготовления слоистой коррозионно-стойкой стали
Способ изготовления слоистой коррозионно-стойкой стали
Способ изготовления слоистой коррозионно-стойкой стали
Способ изготовления слоистой коррозионно-стойкой стали
Способ изготовления слоистой коррозионно-стойкой стали
Способ изготовления слоистой коррозионно-стойкой стали

 


Владельцы патента RU 2464140:

Российская Федерация, от имени которой выступает МИНИСТЕРСТВО ПРОМЫШЛЕННОСТИ И ТОРГОВЛИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ (RU)

Изобретение может быть использовано при изготовлении прокаткой в вакууме заготовок и полос слоистой коррозионно-стойкой стали, состоящей из основного слоя углеродистой стали, легированной кремнием, и, по меньшей мере, одного плакирующего слоя коррозионно-стойкой стали. Подготавливают основной слой, содержащий от 0,8 мас.% до 4 мас.% кремния. Нагревают пакет под прокатку в вакуумной камере нагревательной печи вакуумного прокатного стана при температуре 800 - 1200°С при остаточном давлении не более 1,33 Па. Осуществляют горячее деформирование пакета прокаткой в рабочей вакуумной камере клети прокатного стана, герметично соединенной с вакуумной камерой нагревательной печи, при степени деформации от 12% до 60% за один проход. Охлаждение проката осуществляют до температуры не выше 300°С в вакуумной камере охлаждения и выгрузки, герметично соединенной с рабочей вакуумной камерой прокатного стана. Способ обеспечивает исключение несплошностей соединительного слоя и высокую прочность слоистой стали. 1 табл., 10 ил.

 

Изобретение относится к металлургической отрасли, а именно изготовлению прокаткой в вакууме заготовок и полос слоистой коррозионно-стойкой стали, состоящих из основного слоя углеродистой стали, легированной кремнием, и, по меньшей мере, одного плакирующего слоя коррозионно-стойкой стали.

Известен ГОСТ 10885-85 «Сталь листовая горячекатаная двухслойная коррозионно-стойкая. Технические условия», в соответствии с которым двухслойные листы изготовляют толщиной от 4 до 120 мм. Способ изготовления не регламентирован. Приведены марки углеродистых и низколегированных сталей основного слоя и сталей плакирующих слоев, в том числе коррозионно-стойких хромоникелевых сталей.

Учитывая несовершенство известных способов изготовления слоистых коррозионно-стойких сталей, ГОСТ 10885-85 предусматривает наличие несплошности соединения слоев и допускает сопротивление срезу не менее 150 МПа.

Известен способ производства плакированного листа (патент ЕР №0132937 В1 от 04.06.1984 г.), включающий сборку пакета из листа основного металла и листа плакирующего металла с использованием сварного соединения листов по их периметру, продувки инертным газом зазора между прилегающими поверхностями листов, заполнение продувочных отверстий легкоплавким металлом, нагрев собранного пакета до температуры горячего деформирования, прокатка при степени деформации 2%…20% за проход. Недостаток способа состоит в том, что заполнение зазора между листами собранного пакета инертным газом не исключает содержания некоторого количества кислорода, окисления части площади соединяемых поверхностей и, как результат - несплошностей до 2% площади соединяемых поверхностей.

Известен способ изготовления плакированного листа горячей прокаткой (патент ЕР №0201202 В2 от 04.04.1986 г.), включающий очищение от окислов соединяемых поверхностей основного и плакирующего металлических листов, укладку листов основного, плакирующего и покрывающего слоев; сварку по периметру основного и покрывающего листов; продувку инертным газом зазора между основным и плакирующим листами; понижение давления газа в зазоре между листами до 13,33 Па и ниже по мере нагрева сложенных вместе листов до того момента, когда температура сложенных листов достигнет 100°С (произойдет испарение и удаление влаги из зазора) в процессе сварки основного и плакирующего листов металла и получения пакета; нагрев пакета до температуры 650-950°С под горячую прокатку, соединение поверхностей основного и плакирующего листов в процессе горячей прокатки и охлаждение прокатанного пакета до температуры 650°С или ниже.

Недостаток известного способа в том, что прокатка пакета начинается при давлении газов 13,33 Па в зазоре между соединяемыми поверхностями. При этом давлении в газах содержится кислород, который в процессе нагрева пакета под прокатку приводит к окислению соединяемых поверхностей и к несплошности их соединения.

Известен способ изготовления биметаллов (а.с. SU №937117 от 26.11.1980 г.), включающий сборку стального пакета, его нагрев до температуры, не превышающей 1250°С, и прокатку в два этапа с промежуточной изотермической выдержкой после предварительной деформации со степенью от 30 до 50%. Выдержка раската после деформации в течение 0,5…2,0 часов при температуре начала горячей прокатки. Последующую прокатку пакета осуществляют при степени деформации 10%…30% и завершают при температуре 1100°С…1000°С.

Недостаток способа в том, что вследствие наличия окисной пленки на контактных поверхностях он не позволяет исключить несплошность свариваемых поверхностей и получить высокую прочность соединения стальных слоев.

Известен способ прокатки тугоплавких металлов в вакуумном прокатном стане (Чернышев В.Н., Линецкий Б.Л., Крупин А.В. Обработка металлов давлением в контролируемых средах. - М., Металлургия, 1993 г.с.245). При этом способе заготовки под прокатку нагревают в вакуумной камере нагревательной печи вакуумного прокатного стана до температуры прокатки, проводят горячее деформирование нагретой заготовки в рабочей вакуумной камере клети вакуумного прокатного стана, герметично соединенной с вакуумной камерой нагревательной печи при остаточном давлении газов не более 1,33 Па. После прокатки заготовка перемещается в камеру охлаждения и выгрузки. Подобный процесс прокатки заготовки слоистой коррозионно-стойкой стали не описывается.

Известен способ изготовления слоистой коррозионно-стойкой стали (крупногабаритных плакированных стальных листов: патенты RU №2225781 от 14.02.2002 г., RU №2274528 от 06.05.2004 г., RU №2277464 от 16.08.2004 г.), который включает подготовку (механическую обработку до заданной шероховатости Ra=12,5 мкм и обезжиривание) контактных поверхностей основного металла (стальные слябы, стальные слитки или подкат углеродистых и низколегированных марок сталей, в том числе стали 09Г2С с содержанием кремния до 0,8%) и плакирующего металла (подкат аустенитной или ферритной нержавеющей стали), сборку пакета из основного и плакирующего слоев с зазором между ними и его сварку по периметру. После выполнения подслоя ручной сваркой производят продувку инертным газом зазора между контактными поверхностями, а затем его предварительное вакуумирование до давления 7 Па. Затем выполняют автоматическую дуговую сварку под флюсом и дополнительное вакуумирование для уменьшения вероятности окисления контактных поверхностей при нагреве пакета. После нагрева пакета осуществляют его горячую прокатку с получением плакированного листа заданных габаритов. Недостаток данного способа - низкая прочность и наличие несплошностей соединения контактных поверхностей, достигающих 1-2% на 1 м2 поверхности.

Наиболее близким по технической сущности к предлагаемому изобретению является способ изготовления прокаткой стального слоистого материала, состоящего из основного слоя углеродистой стали и, по меньшей мере, одного плакирующего слоя из высоколегированной стали с особыми свойствами, включающий подготовку контактных поверхностей основного и плакирующего слоев, нагрев пакета под прокатку, горячее деформирование пакета прокаткой и охлаждение (патент RU №2234385 от 01.08.2003). При этом способе заготовку основного слоя изготавливают из стали, легированной кремнием при его максимальном содержании 4 мас.% и другими легирующими элементами. Полученный после сборки и сварки по периметру слоистый пакет нагревают до температуры горячей пластической деформации, проводят прокатку при регламентированных величинах относительной деформации и термическую обработку.

Недостатком данного способа является низкая прочность слоистой коррозионно-стойкой стали, т.к. в зазоре между контактирующими поверхностями основного и плакирующего слоев остается воздух, вызывающий при нагреве окисление поверхностей с образованием слоя окалины и, соответственно, несплошности в соединительном слое.

Техническая задача, решаемая предлагаемым изобретением, - создание способа изготовления слоистой коррозионно-стойкой стали, обеспечивающего повышение прочности и исключение несплошностей соединительного слоя.

Техническая задача решена в способе изготовления слоистой коррозионно-стойкой стали, состоящей из основного слоя углеродистой стали, легированной кремнием, и, по меньшей мере, одного плакирующего слоя коррозионно-стойкой стали, включающем подготовку контактных поверхностей основного, содержащего от 0,8 до 4 мас.% кремния, и плакирующего слоев, нагрев пакета под прокатку в вакуумной камере нагревательной печи вакуумного прокатного стана при температуре 800-1200°С при остаточном давлении газов не более 1,33 Па, горячее деформирование пакета прокаткой в рабочей вакуумной камере клети прокатного стана, герметично соединенной с вакуумной камерой нагревательной печи, при степени деформации от 12 до 60% за один проход и охлаждение до температуры не выше 300°С в вакуумной камере охлаждения и выгрузки, герметично соединенной с рабочей вакуумной камерой прокатного стана.

Для достижения максимальной прочности соединительного слоя и экономии энергии пакет для горячего деформирования нагревают до температуры, выбираемой из интервала 800-1200°С, а нагрев пакета под прокатку осуществляют при остаточном давлении газов не более 1,33 Па.

Для повышения прочности соединения слоев и уменьшения образования окислов на поверхности прокатанной заготовки охлаждение проводят до температуры не выше 300°С.

Для экономии энергии и снижения нагрузки на прокатные валки стана горячее деформирование пакета проводят прокаткой при степени деформации от 12 до 60% за один проход.

Технический эффект достигается за счет следующей совокупности признаков: подготавливают основной слой, содержащий от 0,8 до 4 мас.% кремния; нагревают пакет под прокатку в вакуумной камере нагревательной печи вакуумного прокатного стана при температуре 800-1200°С при остаточном давлении газов не более 1,33 Па, проводят горячее деформирование пакета прокаткой в рабочей вакуумной камере клети вакуумного прокатного стана, герметично соединенной с вакуумной камерой нагревательной печи, при степени деформации от 12 до 60% за один проход и охлаждение проката до температуры не выше 300°С в вакуумной камере охлаждения и выгрузки, герметично соединенной с рабочей вакуумной камерой прокатного стана.

Совокупность признаков, характеризующих предложенный способ, не обнаружена при проведении патентно-информационных исследований, следовательно, техническое решение соответствует критерию «новизна». Так как совокупность отличительных признаков способа изготовления слоистой коррозионно-стойкой стали не следует из известного уровня описанных технологических процессов, а достигнута в результате проведенных экспериментальных исследований, техническое решение соответствует критерию «изобретательский уровень».

Способ изготовления слоистой коррозионно-стойкой стали поясняется чертежами, где на фиг.1 показана конструкция пакета, подготовленного под прокатку, на фиг.2 - образцы, прокатанные с разными степенями деформации, на фиг.3 - зависимость прочности соединения основного и плакирующего слоев от температуры нагрева под прокатку и степеней деформации, на фиг.4-8 - структуры переходного слоя образцов после шлифования и травления при увеличении ×400, на фиг.9 - схема приспособления для испытания образцов слоистой коррозионно-стойкой стали на отрыв плакирующего слоя от основного, на фиг.10 - прокатанный пакет с основным слоем углеродистой стали, легированной 4% кремния.

Пример.

Для горячей прокатки в вакууме изготовили экспериментальную партию из 4-х групп пакетов из стали основного слоя, легированной кремнием в мас.%: 0,8, 2, 3, 4, и слоя плакирующей стали 08Х18Н10Т. Каждый пакет толщиной 15 мм составляли из заготовок основного слоя толщиной 12 мм и размером 40×120 мм и из стали 08Х18Н10Т толщиной 3 мм и размером 40×120 мм. Поверхности заготовок механически зачистили и обезжирили. Заготовки соединили в пакет заклепками по краям (фиг.1). Каждый пакет нагревали в вакуумной камере электрической нагревательной печи вакуумного прокатного стана и перемещали для прокатки в рабочую камеру клети вакуумного прокатного стана, соединенную с вакуумной камерой нагревательной печи.

Параметры, характеризующие режим нагрева и прокатки, приведены в таблице 1.

Прокат (фиг.2) охлаждали до температуры 300°С в вакуумной камере охлаждения при остаточном давлении газов 1,33 Па, затем на воздухе - до температуры окружающей среды. В режимах, аналогичных режимам нагрева, прокатки и охлаждения стали, легированной кремнием 0,8 мас.% (09Г2С), прокатали пакеты, основные слои которых были изготовлены из сталей с содержанием кремния в мас.%: 2, 3, 4. Кроме того, провели аналогичную прокатку пакетов и исследование проката с основным слоем из стали ст.3 с содержанием кремния, не превышающим 0,37 мас.%.

При каждом режиме, характеризуемом тремя параметрами (температура, степень деформации и глубина вакуума), прокатывали не менее двух пакетов. Из охлажденного проката вырезали образцы для металлографических исследований и механических испытаний. Испытания соединительного слоя на отрыв проведены с использованием приспособления (фиг.9) по специальной методике. Результаты механических испытаний образцов на отрыв плакирующего слоя приведены в таблице 1.

Диаграмма зависимости прочности соединения слоев от температуры нагрева под прокатку и от степени деформации показана на фиг.3.

Результаты испытаний показали, что при степени деформации стального пакета менее 12% и более 60% при температуре 800-1200°С сопротивление отрыву существенно ниже, чем при степенях деформации 12-60%.

Для сталей с содержанием кремния в основном слое до 2, 3 и 4 мас.% данные о прочности соединения слоев при испытаниях на их разрыв аналогичны данным, полученным для проката с основным слоем, содержащим 0,8 мас.% кремния, но у проката с содержанием кремния в основном слое более 4 мас.%, по краям обнаружены трещины глубиной до 0,3 толщины основного слоя (фиг.10), что приводит к увеличению припуска на ширину полосы и снижению коэффициента использования металла.

Все образцы имеют хорошее соединение слоев без нарушения сплошности. После полировки без травления граница слоев неразличима. На протравленных образцах, особенно при больших увеличениях, граница слоев имеет зубчатый вид (фиг.4-8). Границы между плакирующими слоями и основным слоем - без несплошностей.

Для получения прочного соединения слоев, а также для уменьшения окисления проката и дорогостоящих печных нагревателей из тугоплавкого сплава степень деформации пакета за один проход составляет 12-60% при температуре 800-1200°С и остаточном давлении газов в вакуумной камере прокатного стана не более 1,33 Па.

Таблица 1
Параметры прокатки пакетов коррозионно-стойкой стали и результаты механических испытаний прокатанных образцов на отрыв плакирующего слоя от основного
№п/п Содержание кремния в стали основного слоя в мас.% Степень деформации за один проход, % Температуранагрева под прокатку, °С Остаточное давление газов в вакуумной камере прокатного стана, Па Предел прочности соединения слоев при отрыве, МПа
1 2 3 4 5 6
1 0,8; 2; 3; 4 10 800, 850, 900,
950, 1000,
1050, 1100,
1150, 1200
не более 1,33 128…272
2 12 194…320
3 20 218…332
4 30 228…396
5 40 232…396
6 50 216…402
7 60 204…392
8 65 168…366

Способ изготовления слоистой коррозионно-стойкой стали, состоящей из основного слоя углеродистой стали, легированной кремнием, и по меньшей мере одного плакирующего слоя коррозионно-стойкой стали, включающий подготовку контактных поверхностей основного и плакирующего слоев, нагрев пакета под прокатку, горячее деформирование пакета прокаткой и охлаждение, отличающийся тем, что подготавливают основной слой, содержащий от 0,8 мас.% до 4 мас.% кремния, нагрев пакета под прокатку осуществляют в вакуумной камере нагревательной печи вакуумного прокатного стана при температуре 800-1200°С при остаточном давлении не более 1,33 Па, горячее деформирование пакета прокаткой проводят в рабочей вакуумной камере клети прокатного стана, герметично соединенной с вакуумной камерой нагревательной печи, при степени деформации от 12% до 60% за один проход, а охлаждение проката осуществляют до температуры не выше 300°С в вакуумной камере охлаждения и выгрузки, герметично соединенной с рабочей вакуумной камерой прокатного стана.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к металлургии, а именно к области прокатного производства, и может быть использовано для получения биметаллических заготовок круглого сечения с сердечником из углеродистой стали.
Изобретение относится к области ювелирной промышленности и предназначено для производства биметаллического полуфабриката сплавов золота ЗлСрМ 585-80 и серебра СрМ 925.

Изобретение относится к области производства электролизного мембранного оборудования, а именно к способу производства контактных полос, в частности, для электролизеров (мембранных ячеек).

Изобретение относится к производству двух- и многослойных плакированных листов и плит горячей прокаткой с различными вариантами основного и плакирующего слоя, и может быть использовано в металлургии, машиностроении, энергомашиностроении, нефтегазостроении при изготовлении крупногабаритных биметаллических листов или плит из разнородных материалов.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к конструкции и способу изготовления пакетов под горячую плоскую прокатку композиционных слоистых материалов, преимущественно биметаллов, основа которых состоит из твердого металла (Т), а наружные слои из мягкого металла (М), при этом металлы имеют значительные различия в температурных коэффициентах линейного расширения (ТКЛР) и при нагреве подвержены интенсивному окислению, например, Al, Cu, Ti и др.
Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано для изготовления многослойных металлических листов, в том числе с субмикро- и наноразмерной структурой.
Изобретение относится к прокатному производству, а именно к получению биметаллических листов и полос из стали, плакированной антифрикционным сплавом на алюминиевой основе, предназначенных для изготовления подшипников скольжения.

Изобретение относится к производству многослойных материалов, в частности на основе алюминия и железа, и может быть использовано в металлургической промышленности.

Изобретение относится к области обработки металлов давлением, в частности к изготовлению слоистых листовых материалов методом совместной пластической деформации, и может быть использовано при производстве биметаллических листов и плит, предназначенных для изготовления переходников
Изобретение относится к металлургии, а именно к получению биметаллических листов с наплавленным (плакирующим) слоем из износостойкой стали и основным слоем из легированной стали. Способ включает получение биметаллического слитка наплавкой заготовки основного слоя плакирующим износостойким слоем и последующую его горячую прокатку. После горячей прокатки проводят отжиг при температуре 680-820°C. Основной слой изготавливают из стали, содержащей углерод, кремний, марганец, хром, фосфор, серу, железо и неизбежные примеси. Износостойкий плакирующий слой выполнен из высокоуглеродистой легированной стали, содержащей углерод, кремний, марганец, хром, вольфрам, ванадий, молибден, фосфор, серу, железо и неизбежные примеси. Техническим результатом изобретения является повышение технологичности изготовления изделий с высокими показателями прочности, твердости и износостойкости. 4 табл., 1 пр.

Изобретение может быть использовано для изготовления изделий, эксплуатирующихся в широком температурном интервале (до -60°C) в условиях повышенного коррозионного износа под воздействием морской воды и других агрессивных сред. Биметаллическую заготовку получают путем электрошлаковой наплавки на заготовку основного слоя расходуемых электродов из коррозионностойкой стали. Проводят последующую прокатку биметаллической заготовки на листы. Перед наплавкой по всей длине заготовки основного слоя в подэлектродных пространствах приваривают накладки, а в межэлектродных пространствах протачивают углубления. Накладки выполняют из стали, близкой по химическому составу к стали основного слоя или стали расходуемых электродов. Сечение накладки представляет собой плоскость, описанную ломаной линией или дугой или их сочетанием. Способ обеспечивает равномерность толщины плакирующего слоя горячекатаных биметаллических листов при сохранении высокой прочности и сплошности сцепления слоев, а также коррозионной стойкости плакирующего слоя. 2 ил., 1 табл., 1 пр.

Изобретение может быть использовано при изготовлении сваркой давлением плакированных фасонных слоистых композиционных металлических изделий, преимущественно на стальной основе. Поверхность основы предварительно очищают ультразвуковым способом, а затем подвергают электролитно-плазменной обработке. Осуществляют одновременную подачу основы и плакирующего слоя и сборку заготовки с герметизацией зоны соединения. Проводят нагрев и совместную деформацию слоистой заготовки в режиме прокатки в вертикальной паре валков с последующей протяжкой в горизонтальной паре валков в общем деформирующем блоке при предварительном ступенчатом нагреве до предпрокатной температуры в пределах 0,7-0,8 температуры плавления плакирующего материала. На входе в горизонтальную пару валков заготовку обдувают паровоздушной смесью. Предпрокатный нагрев проводят в безокислительной среде. Катающая пара валков имеет диаметр как минимум на 10% больше диаметра валков протягивающей пары. За счет использования комплексной модификации поверхности основы, а также условий и режимов нагрева слоистой заготовки при эффективной схеме деформации способ обеспечивает получение прочного соединения основы с плакирующей оболочкой. 2 з.п. ф-лы, 2 ил., 3 табл.
Изобретение может быть использовано для изготовления супермногослойных листовых полуфабрикатов на основе разнородных материалов. В качестве исходных заготовок используют листы из сплавов разнородных металлов, взаимно растворимых друг в друге в интервале температуры нагрева при горячей обработке давлением. После мерной резки исходных заготовок из металлических листов проводят обработку их поверхностей и сборку нарезанных заготовок в пакет. Сборку осуществляют с расположением между листами из металлов с более низкой температурой плавления листа металла с более высокой температурой плавления, который при нагреве служит барьером для прохождения рекристаллизации в пределах толщины одного слоя для формирования наноразмерной структуры. Осуществляют горячую обработку давлением пакета путем его нагрева и прокатки в диапазоне температур прохождения рекристаллизации, соответствующем материалу с наименьшей температурой плавления. Повторяют упомянутые технологические операции до получения многослойного листа с заданным числом слоев и требуемой толщины. Способ обеспечивает получение многослойных листовых материалов с наноразмерной структурой без использования операции вакуумирования.

Изобретение относится к металлургической промышленности и касается способа получения слоистого композиционного материала на основе алюминиевых сплавов и низколегированной стали. Способ включает: зачистку контактных поверхностей заготовок из стали и алюминия механическим способом, предварительную плакировку алюминиевого сплава слоем из технически чистого алюминия, нагрев алюминиевой заготовки до температуры, равной 0,65-0,75 температуры плавления алюминия, сборку пакета, состоящего из холодной стальной и нагретой алюминиевой заготовок, совместную прокатку пакета за один проход с обжатием 65-70% и последующую термическую обработку, отличающийся тем, что заготовки из алюминиевого сплава и низколегированной стали используют с соотношением пределов текучести от 0,3 до 0,7 и отношением толщин от 0,5 до 4,0, соответственно, прослойку из технически чистого алюминия, размещаемую между слоями, берут толщиной 2,0-8,0% от толщины алюминиевой заготовки, перед сборкой пакета контактную поверхность стальной заготовки подвергают пластической обработке с формированием поверхностного слоя металла, имеющего зерно размером в 5-10 раз мельче исходного на глубину, равную 0,05-0,1% толщины промежуточного слоя. Изобретение обеспечивает создание композита, обладающего более высоким уровнем прочности сцепления слоев биметалла, а также более высоким уровнем усталостной прочности. 1 табл.
Способ может быть использован при изготовлении биметаллического проката для изготовления ювелирных изделий, часов, сувенирных изделий, посуды, столовых приборов, церковных украшений. Соединяют припоем лицевой слой заготовки проката из золота и внутренний слой заготовки проката из другого металла. Толщину t1 лицевого слоя выбирают в зависимости от толщины t2 внутреннего слоя из соотношения t1=(0,05-19)t2. Слои заготовок и припой одновременно прижимают друг к другу и нагревают до температуры 600-950°C. Выдерживают слои заготовок и припой в сжатом и нагретом состоянии, после чего в нагретом состоянии сжатые слои заготовок прокатывают валами до толщины 5,00-0,10 мм. Лицевой слой заготовки изготавливают в виде полосы из золота, а внутренний слой заготовки проката изготавливают в виде пластины из металла платиновой группы или из серебра и его сплавов, или из цветных металлов и их сплавов, или из нержавеющей стали. Способ обеспечивает возможность производства проката широкой номенклатуры и высокой прочности. 1 з.п. ф-лы.
Способ может быть использован при изготовлении биметаллического проката для изготовления ювелирных изделий, часов, сувенирных изделий, посуды, столовых приборов, церковных украшений. Соединяют между собой диффузным путем лицевой слой заготовки проката из золота и внутренний слой заготовки проката из цветного металла. Толщину t1 лицевого слоя выбирают в зависимости от толщины t2 внутреннего слоя из соотношения t1=(0,05-19)t2. При соединении слоев одновременно прижимают друг к другу смежно расположенные заготовки и нагревают их до температуры в пределах 600-950°C. Выдерживают слои в сжатом и нагретом состоянии и после этого в нагретом состоянии сжатые слои прокатывают валами до толщины в пределах 5,00-0,10 мм. Лицевой слой заготовки изготавливают в виде полосы из золота, а внутренний слой заготовки проката изготавливают в виде пластины из металла платиновой группы, или из серебра и его сплавов, или из цветных металлов и их сплавов. Способ обеспечивает возможность производства проката широкой номенклатуры и высокой прочности. 1 з.п. ф-лы.
Изобретение относится к области обработки металлов давлением и может быть использовано для получения многослойного композиционного материала с микроразмерной структурой слоев. Способ включает мерную резку исходных листовых заготовок из разнородных металлических материалов, обработку их поверхностей, сборку нарезанных заготовок в пакеты, горячую обработку давлением пакетов путем их нагрева и прокатки с получением многослойных пакетных заготовок с последующим повторением указанных технологических операций над пакетными заготовками для получения многослойного листового композиционного материала с заданным количеством слоев и требуемой толщины. В качестве исходных заготовок используют листы одинаковой или разной толщины из разнородных металлических материалов, взаимно растворимых друг в друге в интервале температуры нагрева при горячей обработке давлением. Сборку нарезанных заготовок в пакет, состоящий из не менее трех слоев, осуществляют с чередованием слоев из более легкоплавкого материала со слоями из менее легкоплавкого материала, обеспечивая при нагреве формирование дислокационного барьера прохождению рекристаллизации из одного слоя в другой и формирование микроразмерной структуры. Получение многослойного листового композиционного материала из пакетных заготовок осуществляют пластическим деформированием по многостадийной схеме до конечной толщины, при которой входящие в него слои обладают микроразмерной структурой. Затем проводят термодиффузионное легирование, включающее диффузионный отжиг продолжительностью, обеспечивающей проникновение диффузионных зон разнородных соприкасающихся слоев материалов, которые образуют пакет, на глубину в каждом, соизмеримую с толщиной одного слоя. Выполняют последующую упрочняющую термическую обработку, состоящую из закалки и старения, проводимых при температурах, соответствующих температурам закалки и старения более легкоплавкого материала. Обеспечивается получение многослойных композиционных материалов с микроструктурной структурой слоев с различной последовательностью их расположения, а также повышение производительности. 1 пр.

Изобретение относится к производству двух-, трех- и многослойных материалов горячей прокаткой и может быть использовано при производстве биметаллического проката на основе низкоуглеродистой стали и алюминиевых сплавов. Способ включает предварительную механическую обработку поверхности стальной заготовки, нагрев, сборку пакета и его прокатку. Повышение прочностных характеристик и ресурса пластичности изделий обеспечивается за счет того, что на поверхности стальной заготовки в поперечном направлении к оси прокатки формируют зубчатый рельеф с углом при вершине 30°-90°, после чего заготовку из алюминиевого сплава нагревают до температуры, равной 0,65-0,75 температуры плавления алюминия, а прокатку пакета производят со степенью деформации 65-80% за один проход. 2 ил., 1 табл.
Наверх