Способ автоматического управления процессом гидротермической обработки зерна овса при производстве толокна


 


Владельцы патента RU 2471558:

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования Воронежская государственная технологическая академия (ГОУ ВПО ВГТА) (RU)

Изобретение относится к автоматизации технологических процессов и может быть использовано при автоматизации процесса гидротермической обработки зерна овса при производстве толокна. В способе термическую обработку зерна осуществляют в два этапа - сушка и обжарка. Сушку осуществляют воздухом, а обжарку осуществляют перегретым паром. Насыщенный пар получают посредством парогенератора, оснащенного электронагревательными элементами, предохранительным клапаном давления, датчиком уровня и системой регулируемых кранов. Перегрев пара атмосферного давления осуществляют в электрическом пароперегревателе с несколькими контурами ТЭНов, работающими в зависимости от температуры пара, поступающего в обжарочный аппарат. Воду для увлажнения зерна в обжарочный аппарат подают насосом из емкости для сбора конденсата. Отработанный пар из обжарочного аппарата отводят вентилятором в паровой калорифер или частично к пароперегревателю. После калорифера пар подают в паровые рубашки. Образовавшийся конденсат греющего пара после прохождения всего цикла отводят в емкость для сбора конденсата, а затем в режиме замкнутого контура подают в парогенератор. Воздух, нагретый в паровом калорифере, подают в сушилку. Из сушилки влажный воздух отводят в теплонасосную установку с системой клапанов и вентилей для осушения, причем часть воздуха выводится или вводится из окружающей среды в зависимости от расхода воздуха на входе в сушилку, и затем вентилятором нагнетают в сушилку через паровой калорифер с образованием замкнутого цикла. Зерно подают в замочный чан на период, зависящий от температуры и влажности на входе. Замоченное зерно подают в томильный аппарат, на период, зависящий от температуры и влажности на входе в аппарат. В сушилке зерно сушат воздухом до влажности 14-12% и нагревают не выше температуры 95°С, контролируемой в сушилке и на входе в обжарочный аппарат. Из сушилки зерно подают в обжарочный аппарат, где обжаривают до влажности 4-5% с периодическим увлажнением и нагревают не выше температуры 75°С, контролируемой в аппарате и на выходе из него. Использование изобретения позволит повысить качество готовой продукции. 1 ил., 1 табл.

 

Изобретение относится к автоматизации технологических процессов и может быть использовано при автоматизации процесса гидротермической обработки зерна овса при производстве толокна.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому эффекту является способ производства толокна и технологическая линия для его осуществления [Патент РФ №2329102, МПК В02В 5/02. Способ производства толокна и технологическая линия для его осуществления / С.В.Куцов, С.А.Шевцов, Е.А.Острикова. №2007106339/13; заявлено 19.02.2007; опубликовано 20.07.2008. Бюллетень №20], предусматривающий, что термическую обработку зерна осуществляют в два этапа - сушка и обжарка, сушку осуществляют воздухом, а обжарку осуществляют перегретым паром, причем пар, полученный в парогенераторе и перегретый в пароперегревателе, подают в обжарочный аппарат, а отработанный перегретый пар сначала направляют в паровой калорифер для нагрева воздуха, подаваемого в сушилку, а затем в паровые рубашки томильного аппарата и замочного чана, при этом пары испарившейся из продукта влаги и конденсат из паровых рубашек отводят сначала в емкость для сбора конденсата, а затем для питания парогенератора с последующей подачей в обжарочный аппарат с образованием замкнутого цикла, часть конденсата используют для промежуточного увлажнения продукта в камере обжарки; образовавшиеся неконденсирующиеся газы выводят из контура рециркуляции перегретого пара; воздух, подогретый в паровом калорифере отработанным паром, подают в сушилку, отработанный воздух из камеры сушки направляют в теплонасосную установку для осушения и затем вентилятором нагнетают в сушилку через паровой калорифер с образованием замкнутого цикла.

Однако известный способ имеет следующие недостатки:

- не обеспечивается оперативное управление технологическими параметрами на стадиях процесса гидротермической обработки (включая подачу зерна в замочный чан, замачивание, томление, сушку и обжарку) по информации, получаемой непосредственно с объекта управления в условиях случайных возмущений как со стороны изменения исходных свойств сырья, так и со стороны возможных технологических сбоев оборудования, что в свою очередь не позволяет получить готовый продукт высокого качества;

- не устанавливаются рациональные режимы работы оборудования в зависимости от подаваемых на него нагрузок;

- не обеспечивается точность и надежность управления за счет накладываемых двусторонних ограничений на управляемые параметры и, как следствие, не создаются условия для увеличения выхода готового продукта и экономии теплоэнергетических затрат.

Технической задачей изобретения является повышение качества готовой продукции, энергетической эффективности, экологической безопасности, точности и надежности управления процессом приготовления толокна, снижение удельных теплоэнергетических затрат за счет усовершенствования схемы автоматического контроля и более точного регулирования технологических параметров процесса гидротермической обработки зерна овса.

Поставленная техническая задача достигается тем, что в способе автоматического управления процессом гидротермической обработки зерна овса при производстве толокна, предусматривающем, что термическую обработку зерна осуществляют в два этапа - сушка и обжарка, сушку осуществляют воздухом, а обжарку осуществляют перегретым паром, причем пар, полученный в парогенераторе и перегретый в пароперегревателе, подают в обжарочный аппарат, а отработанный перегретый пар сначала направляют в паровой калорифер для нагрева воздуха, подаваемого в сушилку, а затем в паровые рубашки томильного аппарата и замочного чана, при этом пары испарившейся из продукта влаги и конденсат из паровых рубашек отводят сначала в емкость для сбора конденсата, а затем для питания парогенератора с последующей подачей в обжарочный аппарат с образованием замкнутого цикла, часть конденсата используют для промежуточного увлажнения продукта в камере обжарки; образовавшиеся неконденсирующиеся газы выводят из контура рециркуляции перегретого пара; воздух, подогретый в паровом калорифере отработанным паром, подают в сушилку, отработанный воздух из камеры сушки направляют в теплонасосную установку для осушения и затем вентилятором нагнетают в сушилку через паровой калорифер с образованием замкнутого цикла, новым является то, что все стадии процесса гидротермической обработки зерна овса при производстве толокна контролируются и регулируются датчиками и приборами автоматического управления, так насыщенный пар получают в парогенераторе, оснащенном электронагревательными элементами, предохранительным клапаном давления, датчиком уровня и системой регулируемых кранов; перегрев пара атмосферного давления осуществляют в электрическом пароперегревателе с несколькими контурами ТЭНов, работающими в зависимости от температуры пара, поступающего в обжарочный аппарат, перегретый пар в обжарочный аппарат подают вентилятором, с давлением, регулируемым в зависимости от влажности и температуры подаваемого зерна при загрузке и этапа работы аппарата (загрузка, обжарка, увлажнение, выгрузка), воду для увлажнения зерна в обжарочный аппарат подают насосом из емкости для сбора конденсата с регулировкой напора в зависимости от этапа работы аппарата, температуры и влажности подаваемого на обжарку зерна, отработанный пар из обжарочного аппарата отводят вентилятором в паровой калорифер для нагрева воздуха или частично к пароперегревателю в зависимости от температуры подаваемого в сушилку воздуха, после калорифера пар подают в паровые рубашки замочного чана и томильного аппарата в зависимости от температуры зерна на выходе из аппаратов, образовавшийся конденсат греющего пара в режиме замкнутого контура подают в парогенератор, обеспечивая уровень жидкости, не позволяющий ТЭНам перегреваться; воздух, нагретый в паровом калорифере, подают в сушилку с давлением, регулируемым в зависимости от температуры и влажности зерна, подаваемого в сушилку, из сушилки влажный воздух отводят в теплонасосную установку с системой клапанов и вентилей для осушения, причем часть воздуха выводится или вводится из окружающей среды в зависимости от расхода воздуха на входе в сушилку, и затем вентилятором нагнетают в сушилку через паровой калорифер с образованием замкнутого цикла; зерно подают в замочный чан, на период, зависящий от температуры и влажности на входе, замоченное зерно подают в томильный аппарат, на период, зависящий от температуры и влажности на входе в аппарат, в сушилке зерно сушат воздухом до влажности 14…12% и нагревают не выше температуры 95°С, контролируемой в сушилке и на входе в обжарочный аппарат, из сушилки зерно подают в обжарочный аппарат, где обжаривают до влажности 4…5% с периодическим увлажнением и нагревают не выше температуры 75°С, контролируемой в аппарате и на выходе из обжарочного аппарата.

Технический результат заключается в улучшении вкусовых качеств готовой продукции за счет активизации одорирующих веществ, непрерывного вывода из контура рециркуляции несконденсированных газов, образовавшихся в результате терморазложения клеточной системы зернового сырья и имеющих высокое содержание канцерогенных углеводородов, а также за счет уменьшения массовой доли угара благодаря комбинированной технологии термообработки, обеспечивающей предварительную сушку воздухом и обжарку перегретым паром без чрезмерного воздействия высоких температур с постепенным снижением влажности зернового сырья, и автоматизированному управлению процессами; в увеличении срока хранения готового продукта за счет уменьшения окисления жиров в процессе термообработки; интенсификации процесса за счет более быстрого влагообмена при обжарке; снижении энергозатрат на процесс термообработки за счет использования циклической схемы использования пара с этапами генерации, перегрева, охлаждения, конденсации и замкнутого цикла использования воздуха с применением тепло-насосной установки; создании экологически чистой, ресурсосберегающей технологии получения толокна за счет утилизации и рекуперации теплоты отработанного перегретого пара при обжарке, рационального использования теплоты сушильного агента при сушке за счет своевременного регулирования, использования отработанного перегретого пара и сушильного агента как источников вторичных энергоресурсов для сушки и нагрева.

На фиг.1 представлена схема, реализующая предлагаемый способ автоматического управления процессом гидротермической обработки зерна овса при производстве толокна.

Схема автоматического управления процессом гидротермической обработки зерна овса при производстве толокна содержит замочный чан 1, томильный аппарат 2, сушилку 3, обжарочный аппарат 4, емкость для сбора конденсата 5, парогенератор 6, пароперегреватель 7, испаритель теплонасосной установки 8, дублирующий испаритель 9, конденсатор теплонасосной установки 10, компрессор теплонасосной установки 11, вентиляторы 12, 13 и 14, паровой калорифер 15, вентили 16, насос 17, микропроцессор 18. В состав схемы входят также линии для перемещения рабочих сред: 0.2 - влажный продукт, 0.2.1 - высушенный продукт, 0.2.2 - обжаренный продукт, 1.8 - конденсат, 2.1 - отработанный пар, 2.2 - насыщенный пар, 2.3 - перегретый пар, 3.2 - осушенный воздух, 3.3 - рециркуляционный воздух, 3.4 - горячий воздух, 5.1 - несконденсированные газы. В состав схемы входят также датчики и исполнительные механизмы (А, Б, В, Г, Д, Е, Ж, З, И, К, Л, М, Н, О, П, Р, С, Т, У, Ф, X, Ц, Ч, Ш, Щ, Э, Ю, Я - входные каналы управления, а, б, в, г, д, е, ж, з, и, к, л, м, н, о, п, р, с, т, у, ф, х, ц, ч, ш, щ, э - выходные каналы управления).

Способ автоматического управления процессом гидротермической обработки зерна овса при производстве толокна осуществляется следующим образом.

Подготовленное сырье (овес), вымытое и очищенное, подают в замочный чан 1 по линии 0.2 вместе с водой. За счет подвода отработанного пара температурой 100…105°С по линии 2.1 в паровую рубашку замочного чана 1 продукт нагревается до температуры 35…40°С и выстаивает определенный период, причем продолжительность периода регулируется в зависимости от влажности зерна на входе в чан, а расход пара в паровой рубашке регулируется вентилем в зависимости от температуры зерна на входе в чан.

Далее по линии 0.2 набухший овес поступает в томильный аппарат 2 с паровой рубашкой, в которую по линии 2.1 подается отработанный пар температурой 100…105°С. Томление овса в аппарате 2 продолжается определенный период, причем продолжительность периода регулируется в зависимости от влажности зерна на входе в аппарат, а расход пара в паровой рубашке регулируется вентилем в зависимости от температуры зерна на входе в аппарат, причем на выходе из томильного аппарата зерно достигает влажности 24…26%. Конденсат из паровых рубашек замочного чана 1 и томильного аппарата 2 отводится по линии 1.8 в емкость для сбора конденсата 5. Продукты терморазложения - канцерогены - непрерывно выводят с неконденсированными газами по линии 5.1, создавая при этом экологически безопасные условия в технологии производства толокна высокого качества.

Овес из томильного аппарата 2 поступает в сушилку 3, где сушится воздухом, поступающим по линии 3.4, температурой 85…95°С до влажности 14…12%, причем расход регулируется вентилятором 12, температура воздуха регулируется паровым калорифером 15 в зависимости от температуры и влажности продукта в сушилке. Воздух, подаваемый по линии 3.4 в сушилку 3, нагревается в паровом калорифере 15 отработанным паром температурой 115…120°С, поступающим по линии 2.1, причем расход пара регулируется вентилем, направляя часть потока в пароперегреватель 7 с образованием замкнутого цикла, в зависимости от температуры воздуха на выходе из калорифера. Отработанный рециркуляционный воздух после сушилки по линии 3.3 направляют на осушение в испарители 8 и 9 теплонасосной установки. Выброс или подпитка воздуха осуществляется через линию 3.1 при помощи клапана в зависимости от расходов воздуха на входе в сушилку и входе в теплонасосную установку. Конденсат из испарителей 8 и 9 отводится через линию 1.8. Осушенный воздух после испарителей 8 и 9 подают сначала на конденсатор 10, где он подогревается до температуры 50…60°С, а затем по линии 3.2 вентилятором 12 в паровой калорифер 15, где он нагревается до температуры 85…95°С.

Высушенный продукт по линии 0.2.1 подается в обжарочный аппарат 4, где перегретым паром, поступающим по линии 2.3, температурой 120…125°С обжаривается до влажности 4…5%. Температура продукта в обжарочном аппарате не должна превышать 70…75°С. Перегретый пар в обжарочный аппарат подают вентилятором 13, с давлением, регулируемым в зависимости от влажности и температуры подаваемого зерна и этапа работы аппарата (загрузка, обжарка, увлажнение, выгрузка), причем интенсивность нагрева пара в пароперегревателе 7 зависит от работы вентилятора 13. Воду для увлажнения зерна в обжарочный аппарат подают насосом 17 из емкости для сбора конденсата с регулировкой напора в зависимости от этапа работы аппарата, температуры и влажности подаваемого на обжарку зерна.

Из емкости для сбора конденсата 5 конденсат по линии 1.8 поступает в парогенератор 6 с электронагревательными элементами, предохранительным клапаном давления, датчиком уровня и системой регулируемых кранов через кран в зависимости от уровня воды и давления в парогенераторе. Электронагревательные элементы работают в зависимости от давления пара в парогенераторе и расхода пара на выходе из пароперегревателя 7. Перегрев пара атмосферного давления осуществляют в электрическом пароперегревателе 7 с несколькими контурами ТЭНов, работающими в зависимости от температуры пара, поступающего в обжарочный аппарат.

Обжаренный продукт по линии 0.2.2 поступает на зерновой постав.

Дальнейшая обработка овса при производстве толокна ведется по костромскому способу, сущность которого заключается в следующем. При замочке, томлении и главным образом при высушивании овса оболочка его (пленка) и ядро набухают и теряют влагу неравномерно, в связи с чем в зерне создаются напряжения, способствующие отделению пленки от ядра. Это облегчает процесс обрушивания овса - снятие с него пленки. С постава обрушенный овес направляют на центрифугальную щеточную машину для отделения мучели и с нее на лузговейку для отбора лузги (пленки). Освобожденный от мучели и пленки овес поступает на крупоотделительную машину, где от него отбирают необрушенные зерна. Очищенный овес размалывают по схеме простого повторительного помола на вальцовом станке с вымолом последней фракции на жерновом поставе. Для размола применяют первую пару валков, имеющих 10 рифлей на 1 см, и вторую пару - гладкие валки. Продукты размола разделяют на рассеве с шелковыми ситами №29 и 32. Готовый продукт расфасовывают в коробки из картона по 250-300 г.

Способ автоматического управления процессом гидротермической обработки зерна овса при производстве толокна представим на примере технологической линии производства толокна [Патент РФ №2329102, МПК В02В 5/02. Способ производства толокна и технологическая линия для его осуществления / С.В.Куцов, С.А.Шевцов, Е.А.Острикова. №2007106339/13; заявлено 19.02.2007; опубликовано 20.07.2008. Бюллетень №20].

Поступающий на переработку овес I-го типа II-го подтипа, произрастающий в Воронежской области, содержащий 7% зерен другого типа, подается на очистку. Подготовленное сырье (овес), вымытое и очищенное, подают в замочный чан 1 по линии 0.2 вместе с водой. За счет подвода отработанного пара температурой 100…105°С по линии 2.1 в паровую рубашку замочного чана 1 продукт нагревается до температуры 35…40°С и выстаивает 1,5 часа, причем продолжительность процесса уменьшается, если влажность зерна на входе в чан выше 12%, а расход пара в паровой рубашке увеличивается при помощи вентиля, если температура зерна с водой на входе в чан менее 18°С.

Далее по линии 0.2 набухший овес поступает в томильный аппарат 2 с паровой рубашкой, в которую по линии 2.1 подается отработанный пар температурой 100…105°С. Томление овса в аппарате 2 продолжается 1 час, причем продолжительность периода увеличивается, если влажность зерна на входе в аппарат менее 18%, а расход пара в паровой рубашке увеличивается, если температура зерна на входе в аппарат менее 35°С, причем на выходе из томильного аппарата зерно достигает влажности 24…26%. Конденсат из паровых рубашек замочного чана 1 и томильного аппарата 2 отводится по линии 1.8 в емкость для сбора конденсата 5. Продукты терморазложения - канцерогены - непрерывно выводят с неконденсированными газами по линии 5.1, создавая при этом экологически безопасные условия в технологии производства толокна высокого качества.

Овес из томильного аппарата 2 поступает в сушилку 3, где сушится воздухом температурой 85…95°С до влажности 14…12%, причем расход воздуха увеличивается при помощи вентилятора 12 и температура воздуха увеличивается при помощи парового калорифера 15, если температура продукта в сушилке менее 70°С и влажность зерна на входе в сушилку менее 24%. Воздух, подаваемый по линии 3.4 в сушилку 3, нагревается в паровом калорифере 15 отработанным паром температурой 115…120°С, поступающим по линии 2.1, причем расход пара регулируется вентилем, направляя часть потока в пароперегреватель 7 с образованием замкнутого цикла, если температура воздуха на выходе из калорифера менее 85°С. Отработанный рециркуляционный воздух после сушилки по линии 3.3 направляют на осушение в испарители 8 и 9 теплонасосной установки. Выброс воздуха осуществляется через линию 3.1 при помощи клапана, если расход воздуха на входе в сушилку выше, чем на входе в теплонасосную установку. Подпитка воздуха осуществляется через линию 3.1 при помощи клапана, если расход воздуха на входе в сушилку меньше, чем на входе в теплонасосную установку. Конденсат из испарителей 8 и 9 отводится через линию 1.8. Осушенный воздух после испарителей 8 и 9 подают сначала на конденсатор 10, где он подогревается до температуры 50…60°С, а затем по линии 3.2 вентилятором 12 в паровой калорифер 15, где он нагревается до температуры 85…95°С.

Высушенный продукт по линии 0.2.1 подается в обжарочный аппарат 4, где перегретым паром температурой 120…125°С обжаривается до влажности 4…5%. Температура продукта в обжарочном аппарате не должна превышать 70…75°С. Перегретый пар в обжарочный аппарат подают вентилятором 13, причем расход пара уменьшается, если влажность подаваемого зерна менее 12% и температура более 75°С, и вентилятор отключается, если аппарат работает в режиме загрузки, увлажнения или выгрузки, причем интенсивность нагрева пара в пароперегревателе 7 увеличивается (работает большее число электронагревательных элементов), если расход пара возрастает. Воду для увлажнения зерна в обжарочный аппарат подают насосом 17 из емкости для сбора конденсата, когда аппарат работает в режиме увлажнения, с более высоким давлением, если температура зерна в аппарате более 75°С и влажность подаваемого на обжарку зерна менее 12%.

Из емкости для сбора конденсата 5 конденсат по линии 1.8 подается в парогенератор 6 с электронагревательными элементами, предохранительным клапаном давления, датчиком уровня и системой регулируемых кранов, если уровень воды меньше минимально допустимого и прекращается подача при наполнении до максимально допустимого уровня. Избыточное давление в парогенераторе сбрасывается предохранительным клапаном давления. Электронагревательные элементы работают, если давление пара в парогенераторе меньше максимально допустимого и расход пара на выходе из пароперегревателя 7 создается вентилятором 13.

Обжаренный продукт по линии 0.2.2 поступает на зерновой постав. Дальнейшая обработка овса при производстве толокна ведется по костромскому способу, сущность которого заключается в следующем. При замочке, томлении и главным образом при высушивании овса оболочка его (пленка) и ядро набухают и теряют влагу неравномерно, в связи с чем в зерне создаются напряжения, способствующие отделению пленки от ядра. Это облегчает процесс обрушивания овса - снятие с него пленки. С постава обрушенный овес направляют на центрифугальную щеточную машину для отделения мучели и с нее на лузговейку для отбора лузги (пленки). Освобожденный от мучели и пленки овес поступает на крупоотделительную машину, где от него отбирают необрушенные зерна. Очищенный овес размалывают по схеме простого повторительного помола на вальцовом станке с вымолом последней фракции на жерновом поставе. Для размола применяют первую пару валков, имеющих 10 рифлей на 1 см, и вторую пару - гладкие валки. Продукты размола разделяют на рассеве с шелковыми ситами №29 и 32. Готовый продукт расфасовывают в коробки из картона по 250-300 г.

В табл.1 приведены некоторые показатели толокна, полученного по прототипу и предлагаемому способу.

Таблица 1
Характеристики толокна Прототип Предлагаемый способ
Влажность, % 5,00 5,00
Органолептические свойства:
вкус свойственный толокну, сладковатый свойственный толокну, равномерно сладковатый
цвет кремовый, однотонный стабильный кремовый, однотонный
запах солодовый солодовый
Срок хранения, мес 6 7

Таким образом, предлагаемый способ автоматического управления процессом гидротермической обработки зерна овса при производстве толокна имеет следующие преимущества:

- улучшение вкусовых качеств готовой продукции за счет равномерной активизации одорирующих веществ, непрерывного вывода из контура рециркуляции несконденсированных газов, образовавшихся в результате терморазложения клеточной системы зернового сырья и имеющих высокое содержание канцерогенных углеводородов, а также за счет уменьшения массовой доли угара благодаря комбинированной технологии термообработки, обеспечивающей предварительную сушку воздухом и обжарку перегретым паром без чрезмерного воздействия высоких температур с постепенным снижением влажности зернового сырья, и автоматизированному управлению процессами;

- увеличение срока хранения готового продукта за счет уменьшения окисления жиров в процессе регулируемой автоматически термообработки;

- интенсификация процесса за счет более быстрого влагообмена при обжарке с автоматическим поддержанием заданной температуры продукта;

- снижение энергозатрат на процесс термообработки за счет применения циклической схемы использования пара с этапами генерации, перегрева, охлаждения, конденсации, регулируемой автоматически, и замкнутого цикла использования воздуха с применением теплонасосной установки;

- создание экологически чистой, ресурсосберегающей технологии получения толокна за счет утилизации и рекуперации теплоты отработанного перегретого пара при обжарке, рационального использования теплоты сушильного агента при сушке за счет своевременного регулирования, использования отработанного перегретого пара и сушильного агента как источников вторичных энергоресурсов для сушки и нагрева.

Способ автоматического управления процессом гидротермической обработки зерна овса при производстве толокна, предусматривающий, что термическую обработку зерна осуществляют в два этапа - сушка и обжарка, сушку осуществляют воздухом, а обжарку осуществляют перегретым паром, причем пар, полученный в парогенераторе и перегретый в пароперегревателе, подают в обжарочный аппарат, а отработанный перегретый пар сначала направляют в паровой калорифер для нагрева воздуха, подаваемого в сушилку, а затем в паровые рубашки томильного аппарата и замочного чана, при этом пары испарившейся из продукта влаги и конденсат из паровых рубашек отводят сначала в емкость для сбора конденсата, а затем для питания парогенератора с последующей подачей в обжарочный аппарат с образованием замкнутого цикла, часть конденсата используют для промежуточного увлажнения продукта в камере обжарки; образовавшиеся неконденсирующиеся газы выводят из контура рециркуляции перегретого пара; воздух, подогретый в паровом калорифере отработанным паром, подают в сушилку, отработанный воздух из камеры сушки направляют в теплонасосную установку для осушения и затем вентилятором нагнетают в сушилку через паровой калорифер с образованием замкнутого цикла, отличающийся тем, что все стадии процесса гидротермической обработки зерна овса при производстве толокна контролируются и регулируются датчиками и приборами автоматического управления, так насыщенный пар получают в парогенераторе, оснащенном электронагревательными элементами, предохранительным клапаном давления, датчиком уровня и системой регулируемых кранов; перегрев пара атмосферного давления осуществляют в электрическом пароперегревателе с несколькими контурами ТЭНов, работающими в зависимости от температуры пара, поступающего в обжарочный аппарат, перегретый пар в обжарочный аппарат подают вентилятором, с давлением, регулируемым в зависимости от влажности и температуры подаваемого зерна и этапа работы аппарата - загрузки, обжарки, увлажнения и выгрузки, воду для увлажнения зерна в обжарочный аппарат подают насосом из емкости для сбора конденсата с регулировкой напора в зависимости от этапа работы аппарата, температуры и влажности подаваемого на обжарку зерна, отработанный пар из обжарочного аппарата отводят вентилятором в паровой калорифер для нагрева воздуха или частично к пароперегревателю в зависимости от температуры подаваемого в сушилку воздуха, после калорифера пар подают в паровые рубашки замочного чана и томильного аппарата в зависимости от температуры зерна на выходе из аппаратов, образовавшийся конденсат греющего пара в режиме замкнутого контура подают в парогенератор, обеспечивая уровень жидкости, не позволяющий ТЭНам перегреваться; воздух, нагретый в паровом калорифере, подают в сушилку с давлением, регулируемым в зависимости от температуры и влажности зерна подаваемого в сушилку, из сушилки влажный воздух отводят в теплонасосную установку с системой клапанов и вентилей для осушения, причем часть воздуха выводится или вводится из окружающей среды в зависимости от расхода воздуха на входе в сушилку и затем вентилятором нагнетается в сушилку через паровой калорифер с образованием замкнутого цикла; зерно подают в замочный чан на период, зависящий от температуры и влажности на входе, замоченное зерно подают в томильный аппарат на период, зависящий от температуры и влажности на входе в аппарат, в сушилке зерно сушат воздухом до влажности 14-12% и нагревают не выше температуры 95°С, контролируемой в сушилке и на входе в обжарочный аппарат, из сушилки зерно подают в обжарочный аппарат, где обжаривают до влажности 4-5% с периодическим увлажнением и нагревают не выше температуры 75°С, контролируемой в аппарате и на выходе из обжарочного аппарата.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к пищевой промышленности. .

Изобретение относится к области приборостроения и может быть использовано в качестве экспериментального оборудования в научных лабораториях агропромышленного комплекса.

Изобретение относится к сельскохозяйственному машиностроению, в частности к устройствам для сушки зерна. .

Изобретение относится к сельскому хозяйству, в частности к сушке семян преимущественно селекционных. .

Изобретение относится к технике сушки сыпучих зернистых материалов с использованием горячего воздуха и может быть использовано в области сельского хозяйства для сушки зерна.

Изобретение относится к области сельского хозяйства, в частности к кормопроизводству. .

Изобретение относится к способам сушки семян и зерна и устройствам для его осуществления и может быть использовано в сельском хозяйстве. .

Изобретение относится к способу и к устройству для очистки злаков, в частности, для выбраковки загрязненных вредными веществами зерен злаков, а также для точной классификации на несколько зерновых классов.

Изобретение относится к способам сушки и хранения зерна и может быть использовано в сельском хозяйстве. .

Изобретение относится к мукомольно-крупяной промышленности, а именно к производству крупяных продуктов

Изобретение относится к сельскому хозяйству, в частности к послеуборочной обработке и хранению зерна

Изобретение относится к сельскому хозяйству, в частности к способу тепловой обработки зерна

Изобретение относится к пищевой промышленности, а именно к способу обработки цельнозерновой смеси аспарагиназой в течение от 2 до 60 минут при содержании влаги в диапазоне от 15 до 45 мас.% и температуре от 20°С до 50°С. Изобретение относится к способу получения цельнозернового пищевого продукта путем обеспечения смеси, содержащей обработанное цельное зерно, обработки смеси аспарагиназой при вышеуказанных параметрах, нагревания или кулинарной обработки смеси. Изобретение относится к способу получения зерновых завтраков путем обеспечения смеси, содержащей обработанное цельное зерно, добавления при перемешивании жидкости к смеси для обеспечения содержания влаги от 15 до 45 мас.%, кулинарной обработки смеси, формирования из смеси заготовок, обработки смеси аспарагиназой при вышеуказанных параметрах, сушки и обжаривания заготовок. Изобретение относится к цельнозерновой смеси с содержанием аспарагина 0,001 мас.% или менее в расчете на массу смеси и к пищевому продукту, содержащему такую смесь. Изобретение относится к применению цельнозерновой смеси для получения, например, сухих зерновых завтраков, зерновых батончиков, пирожных. Способ обработки позволяет уменьшить содержание аспарагина в цельнозерновой смеси. 7 н. и 7 з.п. ф-лы, 2 ил., 4 табл., 6 пр.

Конвейерная установка для сушки пророщенного зерна состоит из сушильной и охлаждающей камеры, в каждой из которых установлена перфорированная лента, воздуховода для подачи отработанных газов котельной под давлением, загрузочного бункера с измельчающим устройством. Измельчающее устройство выполнено с двумя рядами ножей, закрепленных неподвижно на стенках бункера, и тремя рядами ножей, установленных на валах. Над ветвями перфорированной ленты установлены сбрасыватели, ниже ленты расположены наклонные желоба. Изобретение обеспечивает повышение равномерности высушивания пророщенного зерна. 7 ил.

Изобретение относится к области пищевой промышленности, а именно к технологии производства круп. Способ производства крупы из зерна тритикале типа перловой включает очистку зерна от посторонних примесей, увлажнение, отволаживание, разделение на крупную и мелкую фракции, пофракционное шелушение, отделение из продуктов шелушения шелушенного зерна, шлифование шелушенного зерна с получением крупы типа перловой из зерна тритикале. Разделение продуктов шелушения на ситах для мелкой и для крупной фракций зерна обеспечивает уменьшение количества пропусков шелушенного зерна через вертикальную шелушительную машину. Повторное шелушение и шлифование как мелкой, так и крупной фракций обеспечивает снижение содержания нешелушенных зерен. Такое построение технологического процесса обеспечивает снижение выхода дробленой крупы, что приводит к значительному увеличению выхода крупы из зерна тритикале с одновременным улучшением ее качества, а также к расширению ассортимента крупяной продукции. 2 табл., 1 ил.
Изобретение относится к способу обеззараживания зернового сырья от плесневых грибов. Способ предусматривает увлажнение зерна, обработку зерна в водной среде в акустическом поле с широким спектром частот при кавитационно-пороговом значении звукового давления, создаваемого гидроакустическим излучателем, с одновременным диспергированием в среде воздуха, поступающего в импульсном режиме в резонаторные камеры излучателя. Способ обеспечивает уменьшение содержания в зерновом сырье плесневых грибов. 1 табл., 2 пр.
Изобретение относится к способу обеззараживания зернового сырья от плесневых грибов. Способ предусматривает увлажнение зерна, обработку зерна в водной среде в акустическом поле с широким спектром частот при кавитационно-пороговом значении звукового давления, создаваемого гидроакустическим излучателем, с одновременным диспергированием в среде воздуха, поступающего в импульсном режиме в резонаторные камеры излучателя. Способ обеспечивает уменьшение содержания в зерновом сырье плесневых грибов. 1 табл., 2 пр.

Изобретение относится к сушке зерна и может быть использовано в сельском хозяйстве и в системе заготовок, преимущественно для установок периодического действия. Способ заключается в том, что зерно загружают в устройство для сушки, где зерно перемещают, периодически воздействуют на него подогретым и неподогретым агентом сушки, высушивают и разгружают. При этом длительность периодов воздействия на зерно подогретым и неподогретым агентом сушки определяют в зависимости от длительности отлежки зерна в подсушильном бункере, коэффициента теплоотдачи при нагреве и охлаждении, теплоемкости зерна, удельной поверхности зерна, доли теплоты, пошедшей на нагрев, и доли теплоты, возвращенной при охлаждении зерна, предельно допустимой температуры нагрева зерна при осциллировании и температуры охлаждения зерна, температуры подогретого и неподогретого агента сушки. Устройство для осциллирующей сушки зерна содержит подсушильный бункер (5), топку (3), вентилятор (4), средство загрузки (10) и разгрузки (16), вертикальный шнек (6). При этом топка (3) снабжена продольной перегородкой (12), разделяющей ее, по крайней мере, на два канала, и запорным клапаном (13) к ним. Способ и устройство обеспечивают повышение эффективности и безопасности сушки зерна при осциллировании. 2 н.п. ф-лы, 1 ил.
Наверх