Способ получения поковок без штамповочных уклонов для деталей с кольцевыми элементами

Авторы патента:

Дунаев Кирилл Юрьевич (RU)

Поксеваткин Дмитрий Михайлович (RU)

Поксеваткин Михаил Иванович (RU)

Лавриненко Алексей Сергеевич (RU)

B21J5/02 - ковка в штампах; снятие заусенцев с помощью специальных штампов

Владельцы патента RU 2471587:

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Алтайский государственный технический университет им. И.И. Ползунова" (АлтГТУ) (RU)

Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано при изготовлении объемной штамповкой поковок типа шестерен, фланцев, толстостенных колец и втулок. Производят объемную штамповку посредством верхней части штампа полуфабриката, имеющего по крайней мере один кольцевой элемент конической формы. Кольцевой элемент формируют в нижней части штампа. Участок конической поверхности кольцевого элемента, примыкающий к поверхности разъема штампа, выполняют в виде кольцевого выступа с двусторонними уклонами. Между уклонами размещают объем металла, равный объему номинального припуска на кольцевом элементе поковки. Диаметры оснований кольцевого элемента со стороны верхней и нижней частей штампа равны соответственно номинальным диаметрам поковки и готовой детали. Далее производят калибровку полуфабриката редуцированием в процессе выталкивания его из нижней части штампа. К кольцевому элементу прикладывают деформирующее усилие в направлении, противоположном действию усилия штамповки полуфабриката. В результате существенно снижаются трудоемкость и себестоимость изготовления поковок. 6 ил.

Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано, в частности, при объемной штамповке поковок типа шестерен, фланцев, толстостенных колец и втулок.

Известен способ получения поковок без штамповочных уклонов для деталей с кольцевыми элементами, заключающийся в объемной штамповке посредством верхней части формообразующего штампа полуфабриката, имеющего, по крайней мере, один кольцевой элемент конической формы, формируемый в нижней части формообразующего штампа, последующей калибровке конической поверхности кольцевого элемента посредством калибрующего штампа и выталкивании поковки. Реализация способа позволяет получать поковки без штамповочных уклонов, что повышает их качество и снижает расход металла в связи с отсутствием названных уклонов (Ковка и штамповка: Справочник. В 4 тт. Т.2. / А.П.Атрошенко, Н.С.Зиновьев, М.А. Крючков и др.; под ред. Е.И. Семенова. - М.: Машиностроениие, 1986. - с.41, рис.8).

Недостатками известного способа являются повышенные трудоемкость и себестоимость получения поковки, так как процесс осуществляют в двух штампах - формообразующем и калибрующем.

Известен способ получения поковок без штамповочных уклонов для деталей с кольцевыми элементами, заключающийся в объемной штамповке посредством верхней части формоизменяющего штампа, содержащего также нижнюю часть с деформирующим инструментом, полуфабриката, имеющего, по крайней мере, один кольцевой элемент в виде отрезка конической трубы, выталкивании поковки из полости матрицы и последующей калибровке в калибрующем штампе. В процессе калибровки торцевой участок кольцевого элемента подвергают дополнительной пластической деформации воздействием равномерно распределенными по кругу радиальными деформирующими усилиями, прикладываемыми в направлении, противоположном первоначальному. В результате воздействия деформирующего инструмента кольцевые элементы поковки обжимаются или раздаются, при этом снимаются штамповочные уклоны, что повышает качество поковок (авторское свидетельство СССР 719775, М.кл.³ B21J 13/02). Это техническое решение является наиболее близким по совокупности существенных признаков и выбрано в качестве прототипа.

Основным недостатком описанного способа получения поковок без штамповых уклонов для деталей с кольцевыми элементами является повышенные трудоемкость и себестоимость изготовления поковок в связи с необходимостью для их производства использовать два штампа: формоизменяющий и калибрующий.

В основу изобретения поставлена задача снижения трудоемкости и себестоимости изготовления поковок без штамповочных уклонов, получаемых посредством предложенного способа.

Для решения поставленной задачи в способе получения поковок без штамповочных уклонов для деталей с кольцевыми элементами, заключающемся в объемной штамповке посредством верхней части штампа полуфабриката, имеющего, по крайней мере, один кольцевой элемент конической формы, формируемый в нижней части штампа, последующей калибровке полуфабриката воздействием деформирующего усилия на кольцевой элемент и выталкивании поковки, согласно изобретению участок конической поверхности кольцевого элемента, примыкающий к поверхности разъема штампа, выполняют в виде кольцевого выступа с двусторонними уклонами по условию

P_выт>Т_в,

где Р_выт - усилие выталкивания полуфабриката из нижней части штампа в процессе деформирования кольцевого выступа;

Т_в - сила трения, удерживающая полуфабрикат в верхней части штампа, путем размещения между двусторонними уклонами кольцевого элемента объема металла, равного объему номинального припуска на кольцевом элементе поковки, и формирования диаметров оснований кольцевого элемента со стороны верхней и нижней частей штампа равными соответственно номинальным диаметрам поковки и готовой детали. Калибровку полуфабриката осуществляют редуцированием в процессе выталкивания его из нижней части штампа с приложением к кольцевому элементу деформирующего усилия в направлении, противоположном действию усилия штамповки полуфабриката.

Снижение трудоемкости и себестоимости изготовления поковок без штамповочных уклонов обусловлено осуществлением процесса штамповки и калибровки поковки в одном штампе за один рабочий ход пресса.

Предложенное изобретение поясняется чертежами, где на фиг.1 показан момент окончания объемной штамповки полуфабриката; на фиг.2 - момент калибровки кольцевого элемента редуцированием в процессе выталкивания полуфабриката из нижней части штампа; на фиг.3 - поковка после калибровки кольцевого элемента; на фиг.4 - момент окончания объемной штамповки полуфабриката для детали с двумя кольцевыми элементами; на фиг.5 - момент калибровки кольцевых элементов редуцированием в процессе выталкивания полуфабриката из нижней части штампа; на фиг.6 - поковка после калибровки кольцевых элементов для детали с двумя кольцевыми элементами.

Способ получения поковок без штамповочных уклонов для деталей с одним кольцевым элементом реализуют следующим образом (фиг.1-3).

В штампе 1, содержащем верхнюю часть 2 и нижнюю часть 3 с установленным в ней выталкивателем 4 объемной штамповкой посредством верхней части 2 штампа получают полуфабрикат 5, имеющий, по крайней мере, один кольцевой элемент 6 конической формы, формируемый в нижней части 3 штампа 1. Участок конической поверхности кольцевого элемента 6, примыкающий к поверхности разъема 7 штампа 1, выполняют в виде кольцевого выступа 8 с двухсторонними уклонами 9 и 10 по условию

P_выт>Т_в,

где Р_выт - усилие выталкивания полуфабриката 5 из нижней части 3 штампа 1 в процессе деформирования кольцевого выступа 8; Т_в - сила трения, удерживающая полуфабрикат 5 в верхней части 2 штампа 1, путем размещения между двухсторонними уклонами 9 и 10 кольцевого элемента 6 объема металла, равного объему номинального припуска на кольцевом элементе 6 поковки, и формирования диаметров оснований 11 и 12 кольцевого элемента 6 со стороны верхней 2 и нижней 3 частей штампа 1 равными соответственно номинальным диаметрам поковки и готовой детали (фиг.1).

Затем осуществляют калибровку полуфабриката 5 редуцированием в процессе выталкивания его из нижней части 3 штампа 1 посредством выталкивателя 4 в направлении, противоположном действию усилия штамповки полуфабриката 5 (фиг.2). В процессе редуцирования объем металла, размещенный между двухсторонними уклонами 9 и 10 кольцевого элемента 6, деформируют калибрующим пояском 13 нижней части 3 штампа 1 и смещают в сторону основания 12 кольцевого элемента 6, образуя номинальный припуск на боковой поверхности 14 кольцевого элемента 6 поковки 15 (фиг.3). В результате получают поковку 15 без штамповочных уклонов.

Реализация способа в случае объемной штамповки полуфабриката для детали с двумя кольцевыми элементами показана на фиг.4-6.

В штампе 16, содержащем верхнюю часть 17 и нижнюю часть 18 с установленным в ней выталкивателем 19 и контрпуансоном 20, объемной штамповкой посредством верхней части 17 штампа получают полуфабрикат 21, имеющий два кольцевых элемента 22 и 23 конической формы, формируемые в нижней части 18 штампа 16. Участки конических поверхностей кольцевых элементов 22 и 23, примыкающих соответственно к поверхностям разъема 24 и 25 штампа 16, выполняют в виде кольцевых выступов 26 и 27 с двухсторонними уклонами соответственно 28 и 29 и 30 и 31 по условию

P_выт>Т_в,

где Р_выт - усилие выталкивания полуфабриката 21 из нижней части 18 штампа 16 в процессе деформирования кольцевых выступов 26 и 27;

Т_в - сила трения, удерживающая полуфабрикат 21 в верхней части 17 штампа 16, путем размещения между двухсторонними уклонами 28 и 29 и 30 и 31 кольцевых элементов 22 и 23 объемов металла, равных объемам номинальных припусков на кольцевых элементах 22 и 23 поковки, и формирования диаметров оснований 32 и 33 и 34 и 35 кольцевых элементов 22 и 23 со стороны верхней 17 и нижней 18 частей штампа 16 равными соответственно номинальным диаметрам поковки и готовой детали (фиг.4).

Затем осуществляют калибровку полуфабриката 21 редуцированием в процессе выталкивания его из нижней части 18 штампа 16 посредством выталкивателя 19 в направлении, противоположном действию усилия штамповки полуфабриката 21 (фиг.5). В процессе редуцирования объемы металла, размещенные между двухсторонними уклонами 28 и 29 и 30 и 31 кольцевых элементов 22 и 23, деформируют калибрующими поясками 36 нижней части 18 штампа 16 и 17 контрпуансона 20, и смещают в сторону оснований 33 кольцевого элемента 22 и 35 кольцевого элемента 23, образуя номинальные припуски на боковых поверхностях 38 кольцевого элемента 22 и 39 кольцевого элемента 23 поковки 40 (фиг.6). В результате получают поковку 40 без штамповочных уклонов на кольцевых поверхностях 22 и 23.

Пример. Отштампована опытная партия поковок шестерни из стали 45, предел прочности σ_вt=77 МПа при температуре окончания штамповки Т_д=900°С. Номинальные диаметры кольцевого элемента, то есть обода шестерни: детали D_д=90 мм; поковки D_п=94 мм; высота кольцевого элемента детали и поковки h_э=30 мм. Диаметр ступицы шестерни d_ст=52 мм; высота ступицы, формируемой в верхней части штампа, h_ст=12 мм (см. фиг 1-3). Расчет параметров штамповки осуществляют в следующем порядке.

1. Определяют номинальный объем припуска, размещаемого между двухсторонними уклонами кольцевого элемента полуфабриката:

2. Устанавливают величину угла уклона α конической поверхности кольцевого выступа, примыкающего к поверхности разъема штампа: 2α=25°, так как при углах 2α≤25-30° кольцевой выступ имеет плавные очертания, что в процессе калибровки редуцированием обеспечивает пластическое смещение элементарных объемов металла кольцевого выступа и исключает образование дефектов в виде зажимов, складок и среза металла (Деордиев А.Т. Обработка деталей редуцированием. - М.: Машгиз, 1960. - с.66, рис.36).

3. Определяют диаметр кольцевого выступа из условия равенства объемов номинального припуска на кольцевом элементе, то есть ободе поковки и кольцевого выступа при двойном угле уклона 2α=25°.

В результате расчетов получают диаметр кольцевого выступа по вершине равным D_в=97 мм, расстояние вершины выступа от поверхности разъема штампа 15 мм.

4. Определяют усилие редуцирования, то есть усилие выталкивания полуфабриката

где Р_выт - усилие редуцирования;

р - давление при редуцировании, МПа;

F_к - площадь поверхности контакта металла, мм².

Давление при редуцировании и калибровке определяют по формуле (Ковка и штамповка: Справочник / М.Г.Амиров, Е.Г.Белков, К.Н.Богоявленсикй и др.; под ред. Г.А.Навроцкого. - М: Машиностроение, 1987 - с.285, 286):

где µ=0.4 - показатель трения (Ковка и штамповка: Справочник / А.Ю.Аверкиев, Д.И.Бережнова. - М.: Машиностроение, 1985. - с.153, табл.9).

5. Определяют силу трения, удерживающую полуфабрикат в верхней части штампа (А.П.Атрошенко. Горячая штамповка труднодеформируемых материалов / А.П.Атрошенко, В.И.Федоров. - Л.: Машиностроение, 1979. - с.54):

где T_в - сила трения, удерживающая полуфабрикат в верхней части штампа, кН;

F_п - площадь поверхностей контакта полуфабриката с верхнй частью штампа, мм²;

α_п - угол наклона поверхностей к направлению действия усилия штамповки (α_п=5°).

где F_пол - площадь поверхности контакта металла в полости шестерни, мм²;

F_ст - площадь поверхности контакта металла по внешней поверхности ступицы шестерни, мм²;

где d_п - диаметр полости полуфабриката, мм;

d_ст - диаметр внешней поверхности ступицы, мм;

h_ст - высота ступицы, мм.

т.е. условие Р_выт>T_в выполняется.

Отштампована так же опытная партия поковок шестерни с двумя кольцевыми элементами из стали 45, предел прочности σ_вт=77 МПа при температуре окончания штамповки Т_д=900°С. Номинальные диаметры кольцевых элементов, то есть обода шестерни: (детали) D_д=90 мм; поковки D_п=94 мм, высота кольцевого элемента 22 детали и поковки, h_э=30 мм, диаметр отверстия детали d_д=33 мм, поковки d_п=30 мм; высота кольцевого элемента 23 детали и поковки h_o=30 мм. Диаметр ступицы шестерни d_cт=52 мм; высота ступицы, формируемой в верхней части штампа, h_ст=19 мм (см. фиг.4-6).

Расчет параметров штамповки осуществляют в следующем порядке.

1. Определяют номинальные объемы припусков, размещаемых между двухсторонними уклонами соответственно кольцевых элементов 22 и 23 полуфабриката 21:

2. Устанавливают величину угла уклона α конических поверхностей кольцевых выступов, примыкающих к поверхностям 24 и 25 разъемов штампа: 2α=25°.

3. Определяют диаметры кольцевых выступов из условия равенства объемов номинальных припусков на кольцевых элементах при двойном угле уклона 2α=25°.

В результате расчетов получают диаметры кольцевых выступов по вершинам равными соответственно D_в=97 мм и d_в=28 мм, расстояние вершин выступов от поверхностей разъема штампа соответственно 15 мм и 5 мм.

4. Определяют усилие редуцирования, то есть усилие выталкивания полуфабриката

где Р_выт - усилие редуцирования, кН;

р - давление при редуцировании, МПа;

F_к - площадь поверхности контакта металла, мм³

где р' и р" - давления при редуцировании соответственно кольцевых элементов 22 и 23 (фиг.5);

µ=0.4 - показатель трения (Ковка и штамповка: Справочник / А.Ю.Аверкиев, Д.И.Бережнова. - М.: Машиностроение, 1985. - с.153, табл.9).

Площади поверхностей контакта металла на кольцевых элементах металла 22 и 23 соотвественно равны:

Усилия при редуцировании кольцевых элементов 22 и 23 соответственно равны:

Суммарное усилие при редуцировании равно:

Сила трения (Т_в), удерживающая полуфабрикат в верхней части штампа, рассчитанная по приведенной выше методике, составила Т_в=252 кН, т.е Р_выт>Т_в - условие выполняется.

Полученные поковки имели гладкие цилиндрические поверхности кольцевых элементов без заусенцев.

Таким образом, реализация предложенного способа позволяет существенно снизить трудоемкость и себестоимость получения поковок. Кроме того, повышается надежность штампа за счет упрощения конструкции, исключающей устройство механизма выталкивания в верхней части штампа.

Способ получения поковок без штамповочных уклонов для деталей с кольцевыми элементами, включающий объемную штамповку посредством верхней части штампа полуфабриката, имеющего по крайней мере один кольцевой элемент конической формы, формируемый в нижней части штампа, последующую калибровку полуфабриката воздействием деформирующего усилия на кольцевой элемент и выталкивание из нижней части штампа, отличающийся тем, что калибровку полуфабриката осуществляют редуцированием в процессе выталкивания его из нижней части штампа с приложением к кольцевому элементу деформирующего усилия в направлении, противоположном действию усилия объемной штамповки полуфабриката, участок конической поверхности кольцевого элемента, примыкающий к поверхности разъема штампа на верхнюю и нижнюю части, выполняют в виде кольцевого выступа с двусторонними уклонами по условию:
P_выт>Т_в,
где Р_выт - усилие выталкивания полуфабриката из нижней части штампа в процессе приложения к кольцевому элементу деформирующего усилия;
Т_в - сила трения, удерживающая полуфабрикат в верхней части штампа, путем размещения между упомянутыми двусторонними уклонами кольцевого элемента объема металла, равного объему номинального припуска на кольцевом элементе поковки, и формирования диаметров оснований кольцевого элемента со стороны верхней и нижней частей штампа равными, соответственно, номинальным диаметрам поковки и готовой детали.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано для изготовления изделий сложной формы из цилиндрических заготовок с глобулярной структурой.

Способ штамповки на коленном прессе с гидравлическим приводом // 2425728

Изобретение относится к обработке металлов давлением, в частности к горячей штамповке на коленных прессах с гидравлическим приводом. .

Способ обработки металлической заготовки, втулка для осуществления способа и сборный узел, содержащий втулку и крышку, для осуществления способа // 2404876

Изобретение относится к способу обработки металлической заготовки осадкой, к втулке для осуществления способа и к сборному узлу, содержащему втулку и крышку для осуществления способа.

Способ объемной горячей штамповки деталей типа стаканов и чаш // 2402401

Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано в кузнечных цехах металлургических и машиностроительных заводов при изготовлении полых деталей.

Способ штамповки поковок типа крестовин в штампе с горизонтальным разъемом матриц // 2399456

Изобретение относится к области обработки металлов давлением и может быть использовано при штамповке поковок сложной конфигурации типа крестовин. .

Способ объемной горячей штамповки деталей типа чаш и стаканов // 2391174

Способ штамповки заготовок из наноструктурных титановых сплавов // 2382686

Изобретение относится к области обработки металлов давлением и может быть использовано, например, в авиационной промышленности при изготовлении деталей из титановых сплавов, преимущественно лопаток.

Гидравлический пресс и способ штамповки с обкатыванием длинномерных изделий // 2380231

Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано при изготовлении штамповкой длинномерных изделий с ребрами. .

Штамп для горячей объемной штамповки со средствами маркировки // 2378080

Способ изготовления штамповок переменного сечения горячим выдавливанием с подвижными матрицами // 2374027

Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано при штамповке выдавливанием деталей переменного сечения на гидравлических прессах.

Способ изготовления штампованных поковок // 2494831

Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано при изготовлении штампованных поковок различной сложности. Получение поковок осуществляют в температурных режимах, соответствующих полугорячей и горячей объемной штамповке. Отрезанную от прутка заготовку нагревают, производят предварительное профилирование, окончательную штамповку в открытом штампе с вытеснением избытка металла в зазор между частями штампа. При этом размеры контактирующих с металлом поверхностей гравюр указанных частей штампа не превышают соответствующих размеров поковки. В процессе предварительного профилирования формируют полуфабрикат с труднозаполняемыми элементами поковки. Избыток металла вытесняют под углом к вертикальной оси полуфабриката в зазор, образованный выступающим элементом одной части штампа и охватывающим его элементом другой части. Величина угла превышает 0°, но менее 90°. В результате обеспечивается расширение технологических возможностей при изготовлении штампованных поковок. 11 з.п. ф-лы, 3 ил., 1 пр.

Способ изготовления штампованных поковок // 2496595

Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано при изготовлении штампованных поковок повышенной геометрической точности. Из нагретой исходной заготовки формообразуют полуфабрикат, производят окончательную штамповку поковки и выполняют отделочные операции. В процессе окончательной штамповки поковки на ее по меньшей мере одной торцовой поверхности, прилегающей к боковой поверхности, выполняют по меньшей мере один технологический выступ. Затем при выполнении отделочных операций указанный выступ деформируют. При этом металл поковки, образующий выступ, перемещают в тело поковки. В результате обеспечивается экономия металла и снижение трудоемкости механической обработки. 23 з.п. ф-лы, 4 ил.

Способ осадки цилиндрических заготовок из хрупких и малопластичных материалов // 2501624

Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано при осадке цилиндрических заготовок из хрупких и малопластичных материалов. Обойму размещают на поверхности выталкивателя в отверстии матрицы с зазором от 0,1 до 0,2 мм. Обойма может быть выполнена разъемной. Заготовку устанавливают в обойму и производят деформирование заготовки путем воздействия пуансоном на обойму с заготовкой. Пуансон выполнен с нижней деформирующей частью, диаметр которой превышает наибольший диаметр заготовки после осадки с заданной степенью деформации на величину 5-10 мм. В результате повышаются сжимающие напряжения, действующие на заготовку, что позволяет осуществлять осадку с большими степенями деформации в интервале комнатной и более низких температур за одну операцию формоизменения. 1 з.п. ф-лы, 2 ил.

Способ исследования течения металла при горячей объемной штамповке изделий // 2506138

Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано, в частности, при изготовлении поковок коленчатых валов горячей объемной штамповкой. Для исследование течения металла при горячей объемной штамповке используют металлическую заготовку с расположенной но ее оси полостью. В заготовку с натягом устанавливают пруток и соосные ему одну или несколько труб. Пруток и трубы выполнены из сталей с различным химическим составом, который отличается от химического состава металла заготовки. Производят горячую объемную штамповку заготовки с получением поковки изделия. Поковку разрезают но критическим сечениям и готовят макрошлифы. После подготовки макрошлифов и травления их реактивами анализируют распределение металла прутка и труб в поковке, по которому судят о течении металла заготовки при горячей объемной штамповке. В результате обеспечивается повышение точности определения течения металла. 2 з.п. ф-лы, 3 ил., 1 пр.

Способ изготовления штампованных поковок // 2509620

Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано при изготовлении штампованных поковок повышенной геометрической точности. Получение поковок осуществляют в температурных режимах, соответствующих полугорячей и горячей объемной штамповке. Из нагретой металлической исходной заготовки формообразуют полуфабрикат. В процессе формообразования на по меньшей мере одной торцовой поверхности полуфабриката, прилегающей к боковой поверхности, выполняют по меньшей мере один технологический выступ. Затем производят окончательную штамповку поковки, удаление отходов, термическую обработку и очистку поковки от окалины. При окончательной штамповке технологический выступ деформируют. При этом металл, образующий выступ, перемещают в тело поковки. В результате достигается экономия металла и снижение трудоемкости механической обработки. 21 з.п. ф-лы, 2 ил.

Способ объемной штамповки на механическом прессе // 2537408

Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано при объемной штамповке на механических прессах. Устанавливают величину закрытой высоты пресса менее закрытой высоты штампа. Заготовку, расположенную на нижней половине штампа, деформируют верхней половиной штампа. После достижения требуемой высоты поковки уменьшают жесткость кинематической цепи пресса. В результате обеспечивается повышение точности высоты штампованной поковки. 1 ил.

Способ секционной штамповки осесимметричных изделий и комплект инструмента для его осуществления // 2606818

Изобретение относится к области горячей штамповки и может быть использовано в машиностроении при изготовлении осесимметричных изделий типа диска, крышки, днища. Нагретую до ковочной температуры цилиндрическую заготовку размещают в матрице с вогнутой рабочей поверхностью и осуществляют предварительное формообразование изделия. При этом получают кольцевую зону заготовки, имеющую толщину, составляющую 1,1-1,3 толщины стенки конечного изделия, и глубину, составляющую 0,5-0,8 глубины конечного изделия. Для предварительного формообразования используют разгонный пуансон с рабочей поверхностью, форма которой повторяет форму вогнутой рабочей поверхности матрицы. В нижней части разгонного пуансона имеется криволинейная выемка. Высота выемки составляет 0,1-0,5 толщины конечного изделия. Затем производят завершающее формообразование изделия посредством калибрующего пуансона. Форма рабочей поверхности калибрующего пуансона повторяет форму вогнутой рабочей поверхности матрицы. Разгонному и калибрующему пуансонам сообщают возвратно-поступательное движение. При этом производят поворот вокруг вертикальной оси матрицы с заготовкой или разгонного и калибрующего пуансонов. В результате обеспечивается повышение качества поверхности полученных изделий и уменьшение разнотолщинности их стенок. 2 н. и 5 з.п. ф-лы, 4 ил.

Способ смазки ковочного штампа при изготовлении деталей, получаемых двумя последовательными операциями, включающими литьё, а затем ковку // 2609159

Изобретение относится к области машиностроения и может быть использовано при изготовлении деталей из легких сплавов. Заготовку, полученную литьем, перемещают в туннельную печь. Производят предварительный нагрев заготовки до температуры 500°C. Нагретую заготовку перемещают в ковочный штамп с полостью. Размеры полости меньше размеров литой заготовки. Штамп оснащен средствами позиционирования заготовки, выполненными в виде штифтов. Заготовку штампуют при давлении 600-700 МПа. Перед перемещением заготовки в ковочный штамп на всю поверхность штампа, предназначенную для приема заготовки, и на штифты напыляют порошок, содержащий частицы графита. В результате обеспечивается упрощение процесса нанесения смазки, снижается загрязнение инструмента для ковки, который подвергается меньшему числу резких перепадов температуры. 3 з.п. ф-лы.

Штамповка с боковым выдавливанием // 2619541

Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано при получении изделий в многопозиционной штамповочной машине последовательного действия. Машина содержит части в виде неподвижной опоры и плунжера, на которых установлены противолежащие инструменты. Инструменты при сопряжении образуют рабочую полость для заготовки и боковой канал для выдавливания. Во время заключительного периода перемещения плунжера до достижения передней мертвой точки один инструмент удерживают относительно другого посредством механизма удерживания. При этом обеспечивается неподвижность инструментов с фиксацией конфигурации бокового канала при противодействии силам давления, создаваемым в заготовке. Затем производят боковое выдавливание металла заготовки через боковой канал, при котором отводят один из инструментов относительно части машины, на которой он установлен. В результате обеспечивается возможность получения деталей различной формы при меньшем количестве рабочих позиций. 2 н. и 5 з.п. ф-лы, 7 ил.

Ковка в открытом штампе с раздельными проходами трудных для ковки и чувствительных к траектории деформирования сплавов на основе титана и на основе никеля // 2638139

Изобретение относится к обработке заготовок для измельчения микроструктуры. Производят ковку нагретой заготовки на прессе в открытом штампе в первом направлении ковки до предела пластичности материала заготовки. Затем повторяют указанную ковку до получения общей степени, достаточной для инициирования измельчения микроструктуры. Далее заготовку поворачивают на угол и производят ковку во втором направлении ковки до тех пор, пока общая степень деформации во втором направлении ковки не будет достаточной для инициирования измельчения микроструктуры. Повторяют этап поворота и этап ковки в третьем и, необязательно, в одном или более дополнительных направлениях ковки. Повторение осуществляют до тех пор, пока во всем объеме заготовки не будет получена общая степень деформации, достаточная для инициирования измельчения микроструктуры. При этом заготовку не поворачивают, пока общая степень деформации, достаточная для инициирования измельчения микроструктуры, не будет получена в третьем направлении и любом одном или более дополнительных направлениях. В результате обеспечивается повышение эффективности инициирования механизма измельчения микроструктуры. 2 н. и 20 з.п. ф-лы, 3 ил.