Фарфоровая масса
Изобретение относится к области технологии силикатов, в частности к составам фарфоровых масс, которые могут быть использованы для изготовления предметов декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения. Фарфоровая масса содержит, мас.%: каолин 38,0-44,0; полевой шпат 24,0-26,0; кварц 12,0-18,0; костяную золу 12,0-16,0; оксид цинка 4,0-6,0. Технический результат изобретения - повышение прочности изделий, полученных из фарфоровой массы. 1 табл.
Изобретение относится к области технологии силикатов, в частности к составам фарфоровых масс, которые могут быть использованы для изготовления предметов декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения.
Известна фарфоровая масса следующего состава, мас.%: глинистые материалы (каолин) 20,0-45,0; полевой шпат 8,0-22,0; кварц 9,0-20,0; костяная зола 20,0-60,0 [1].
Задачей изобретения является повышение прочности изделий, полученных из фарфоровой массы.
Технический результат достигается тем, что фарфоровая масса, содержащая каолин, полевой шпат, кварц, костяную золу, дополнительно включает оксид цинка при следующем соотношении компонентов, мас.%: каолин 38,0-44,0; полевой шпат 24,0-26,0; кварц 12,0-18,0; костяная зола 12,0-16,0; оксид цинка 4,0-6,0.
В таблице приведены составы фарфоровой массы.
| Таблица. | |||
| Компоненты | Состав, мас.%: | ||
| 1 | 2 | 3 | |
| Каолин | 44,0 | 41,0 | 38,0 |
| Полевой шпат | 24,0 | 25,0 | 26,0 |
| Кварц | 12,0 | 15,0 | 18,0 |
| Костяная зола | 16,0 | 14,0 | 12,0 |
| Оксид цинка | 4,0 | 5,0 | 6,0 |
Для приготовления фарфоровой массы могут быть рекомендованы: каолин Просяновского, Глуховецкого, Дубровского, Кыштымского, Алексеевского месторождений, полевой пшат Чупинского, Енского, Нарын-Кунтинского месторождений, кварц жильный любого месторождения.
Ниже приведен пример приготовления фарфоровой массы.
Компоненты дозируют в требуемых количествах. В шаровую мельницу загружают полевой шпат и кварц, заливают воду и проводят измельчение компонентов в течение 6-8 часов. Затем в мельницу добавляют каолин, костяную золу, оксид цинка и измельчают еще в течение 2-3 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку не более 2% на сите 0056. Обезвоживание суспензии до получения коржей с влажностью 20-25% производят на фильтрах-прессах периодического действия (в качестве фильтровальных полотен могут быть использованы ткани из синтетического волокна). Обезвоженную массу проминают в вакуум-прессах, после чего ей дают вылежаться в массохранилище в условиях повышенной влажности не менее 10 сут. Из полученной фарфоровой массы пластическим способом формуют изделия, которые сушат до влажности 1-7% и при температуре 1300°С проводят первый обжиг, а при температуре 1150°С - второй (политой) обжиг. Изделия декорируют люстровыми, керамическими красками, препаратами драгоценных металлов.
Прочность изделий, получаемых из предложенной фарфоровой массы, на изгиб составит не менее 40 МПа для всех приведенных в таблице составов
Источник информации
1. Мороз И.И. Фарфор, фаянс, майолика. - Киев: Технiка, 1975. - С.290.
Фарфоровая масса, содержащая каолин, полевой шпат, кварц, костяную золу, отличающаяся тем, что дополнительно включает оксид цинка при следующем соотношении компонентов, мас.%: каолин 38,0-44,0; полевой шпат 24,0-26,0; кварц 12,0-18,0; костяная зола 12,0-16,0; оксид цинка 4,0-6,0.
