Способ получения полимерной ленты из вторичного полиэтилентерефталата


 


Владельцы патента RU 2481951:

Открытое акционерное общество "Институт пластмасс имени Г.С. Петрова" (RU)

Изобретение относится к производству полимерной ленты из вторичного полиэтилентерефталата, пригодной для использования в качестве бордюрной ленты как основы при производстве бесшовной объемной георешетки и т.п. Согласно способу получения полимерной ленты аморфно-кристаллические отходы полиэтилентерефталата смешивают с 0,1-1,0 мас.% 1,3-фенилен-бис(2-оксазолина). Полученную смесь экструдируют при остаточном давлении, предпочтительно 8,0-8,5 кПа, и температуре экструзии по зонам: I-III зона 250-260°С, IV-X зона 255-265°С, XI головная зона 200-210°С. Полученную стренгу охлаждают, гранулируют, сушат при температуре 150±2°С до остаточной влажности не более 0,02% и экструдируют гранулы при температуре: I зона 245-255°С, II, III зона 265-275°С, IV зона 255-265°С, V головная зона 240-250°С с последующим формированием ленты методом каландрования на трехвалковом каландре, охлаждаемом циркулирующей внутри валков проточной водой. Изобретение позволяет повысить физико-механические показатели получаемого изделия. 2 з.п. ф-лы, 1 табл., 1 пр.

 

Изобретение относится к производству полимерной ленты из вторичного полиэтилентерефталата (ВПЭТФ), пригодной для использования в качестве бордюрной ленты как основы при производстве бесшовной объемной георешетки и т.п.

Известно, что в процессе экструзии отходов ПЭТФ происходит деструкция последнего. Уменьшение молекулярной массы полимера обусловлено наличием в отходах влаги, вызывающей гидролиз полимера в процессе экструзии, которую не удается полностью удалить сушкой, и повышенным по сравнению с первичным материалом содержанием концевых групп (преимущественно карбоксильных и гидроксильных) во вторичном сырье.

Известны способы получения гранулированного ПЭТФ из вторичного сырья, направленные на повышение термостабильности вторичного ПЭТФ, улучшающей устойчивость вторичного материала к деполимеризации в процессе воздействия на материал повышенных температур, развиваемых при экструзии ПЭТФ при его переработке, за счет повышения его молекулярной массы. Они предусматривают экструзию смеси отходов ПЭТФ при температуре 260-320°С в присутствии функциональных добавок:

- ангидридов органических дикарбоновых кислот, например малеиновой, фталевой, метилтетрагидрофталевой, янтарной и др. (авт. свид. СССР 567309, C08J 11/06, опубл. 1993);

- фениловых эфиров (ди- и трифениловых) неорганических кислот, например дифенилового эфира угольной кислоты, трифенилового эфира ортофосфорной кислоты, и эфиров многоосновных неорганических кислот и замещенных фенола- трикрезилфосфита, триэтилфенилфосфита, три-орто-хлорфенилфосфита, три-п-нирофенилфосфата, три-н-октилфенилфосфата (авт. свид. СССР 567309, C08J 11/06, опубл. 1993);

- дифениловых эфиров дикарбоновых кислот, в частности 4,4-дифенилоксиддикарбоновой кислоты и адипиновой кислоты (авт. свид. СССР 603650, C08J 11/04, опубл. 1978).

Полученный в соответствии с рассмотренными техническими решениями из ПЭТФ-отходов волокон и пленок гранулированный вторичный ПЭТФ может быть использован как в качестве добавки к исходному сырью при производстве волокон и пленок, так и в качестве самостоятельного материала. В названых авт. свид. в каждом конкретном случае используются отходы одного конкретного производства и технология получения гранул предусматривает обязательную сушку.

Процесс твердофазной полимеризации (ТФП) отходов ПЭТФ применительно к изготовлению на основе полученного вторичного ПЭТФ полимерных лент активно разрабатывался фирмой США Illinois Tool Works Inc. с 1997 г. по 2000 г. и защищен блоком патентов, в том числе в России:

Первый из них - патент US 5886058, заявленный 03.02.1997, №794538, как и последующие три патента этого блока, касается прямой ТФП гетерогенной смеси, полученной совместным измельчением смеси, собранной из отходов первичного или вторичного ПЭТФ, включающих множество неоднородных компонентов типа хлопьев и комков и имеющих широкий диапазон характеристической вязкости [η], главным образом, от 0,60 до 0,80 дл/г при отличии в этих значениях, по крайней мере, 0,2. В результате ТФП получен гетерогенный материал, имеющий среднее значение [η], по крайней мере, 0,85. В дальнейшем его подвергают прокатке под давлением и последующему экструдированию в материал с [η], по крайней мере, 0,90 дл/г, но в диапазоне от 0,90 до 1,5 дл/г.

В следующих патентах фирмы US 6284808 и US 6288131, заявленных одновременно 13.10.1998 г., авторы совершенствуют предыдущую разработку для повышения эффективности и снижения времени производственного процесса за счет:

- удаления из неоднородной смеси отходов ПЭТФ, включающей существенно кристаллические сегменты хлопья и существенно некристаллические сегменты (комки) последних, способных в ходе процесса к быстрой кристаллизации с генерированием существенного количества тепла кристаллизации, что повышает температуру процесса и ухудшает текучесть смеси;

- уточнения отличий значений характеристической вязкости собранного начального материала: они должны быть не менее 0,05 дл/г, лучше 0,10 дл/г и могут находиться в интервале значений 0,10-0,30 дл/г.

Патент US 6376563, заявленный 26.12.2000, фактически подводит итоги предыдущим публикациям, исключая некоторые ранее внесенные уточнения (укрупняя притязания) и акцентируя внимание на производстве полимерных лент. В конечном счете защищаются:

- процесс формирования смешанного ПЭТФ материала, подходящего для последующей переработки, включающий сбор ПЭТФ-материалов с широким диапазоном значений [η] (0,60-0,80 дл/г), совместное измельчение в гетерогенную смесь с удалением существенно некристаллических сегментов, за счет чего предотвращается генерирование тепла кристаллизации в процессе дальнейшего повышения значения [η];

- процесс производства ПЭТФ-материала, включающего вышеназванные этапы и дополнительно этап, на котором полученный гетерогенный смешанный ПЭТФ-материал, включающий только существенно кристаллические сегменты, подвергается процессу ТФП с получением гетерогенного материала, имеющего повышенное среднее значение [η], по крайней мере, 0,90 дл/г, в интервале от 0,90 до 1,5 дл/г;

- процесс формирования ПЭТФ-материала, пригодный для производства полимерных лент с высокими характеристиками, включающий дополнительно процесс экструзии для получения ленты.

В описании к патенту описано подходящее промышленное оборудование («destoner», например, Forsberg G-4 Sorter или Forsberg P-6R Vacuum Destoner) для удаления существенно некристаллических сегментов, чтобы перевести оставшуюся смесь в полностью кристаллический материал или сегменты. Такая смесь, исключая нежелательную теплоту кристаллизации, способна увеличить [η] за относительно короткое время, предотвратить тенденцию материала к слипанию, агломерации и засорению аппаратуры.

В разделе описания «Детальное описание предпочтительного осуществления» отмечается, что после того, как хлопья пропускают через загрузочный бункер и бункерные структуры первого и второго этапов процесса ТФП, продукт удаляется из бункера второго этапа ТФП и непосредственно направляется в горячем состоянии к питающему загрузочному бункеру экструдера, из которого должна быть произведена лента с высокими характеристиками. Подача горячего продукта прямо со второго этапа ТФП в производящий ленту экструдер экономически выгодна, т.к. консервирует значительное количество тепла полимерного материала и соответственно снижает потребность в энергии на массу экструдируемого полимера.

Все рассмотренные патенты фирмы Illinois Tool Works Inc. базируются на использовании материала, собранного из одного или более источников, включающих бывший и не бывший в употреблении ПЭТФ, который может содержать различные примеси, главным образом ПВХ, поэтому все они предусматривают приемы, направленные на удаление этих примесей и побочных продуктов, например HCl, образующегося в ходе процесса при деструкции ПВХ, в т.ч. отделение примесей во флотационном аппарате, цикл обработки неоднородной смеси азотом в отсутствие кислорода, совмещенный с этапом ТФП. При описании известного уровня техники авторами эти особенности не рассматривались, т.к. в качестве исходных отходов авторами использован вторичный бутылочный ПЭТФ, поставляемый ООО «Чистый город» и ООО «Эксперт», не содержащий примеси ПВХ.

Формально каждый из этих патентов может быть принят за прототип, т.к. по технической сущности они одинаково близки к предлагаемому решению. Общими являются признаки, относящиеся к назначению объектов, использованию в качестве исходной неоднородной смеси отходов ПЭТФ с широким интервалом начальной [η] и изготовлению ленты методом экструзии.

Тем не менее за прототип выбрано решение по патенту US 5886058, т.к. именно эта разработка запатентована в России - патент RU 2151154, C08J 11/04, 5/08; C08G 63/183, C08L 67/02, заявл. 02.02.1998, приоритет US 03.02.1997, опубл. 20.06.2000. В нем в качестве главного объекта (в числе прочих объектов) заявлен способ получения полимерной ленты из вторичного ПЭТФ, состоящий в сборе отходов ПЭТФ, включающих неоднородную смесь отходов ПЭТФ, содержащую незначительные количества других примесей (главным образом, ПВХ) в виде хлопьев (крошки) и комков с начальной характеристической вязкостью (в пределах широкого интервала молекулярно-массового распределения) в интервале от 0,60 дл/г до 0,80 дл/г, совместном измельчении смеси, формовании ее в неоднородную смесь, сушке при температуре 270-352°F (132,22-177,78°C), разгрузке через сжимающие ролики и удалении побуревших частиц ПВХ с получением продукта, который подвергают двухстадийной полимеризации с последующей экструзией и формированием ленты.

Способ обеспечивает получение ленты с высокими прочностью при растяжении и свариваемостью, достигаемыми, как указывают авторы, «не вследствие узкого интервала характеристической вязкости изготавливаемого изделия, а за счет средней конечной характеристической вязкости на уровне по меньшей мере 0,80 дл/г» (п.10 формулы), 0,90 дл/г (п.12 формулы) и от 0,90 до 1,5 дл/г (п.11 формулы). При этом в качестве исходной смеси для изготовления ленты фактически используется продукт, полученный в результате второй стадии ТФП, т.е. имеющий среднее значение характеристической вязкости 0,95 дл/г, но в диапазоне 0,7-1,5 дл/г.

Конкретные значения эксплуатационных характеристик в патенте не приводятся, однако необходимость выполнения ТФП, являющейся основой процесса, проводимой в две стадии (I стадия - нагрев крошки в отсутствие кислорода в присутствии азота до достижения температуры ~420-470°F или 215,56-221,11°С; удаление нагретой смеси из бункера и направление ее в другой бункер; II стадия - температура ~380-425°F или 193,38-218,33°С - цикл обработки крошки азотом в отсутствие кислорода в течение примерно 4 часов), делает процесс получения ленты длительным, сложным и энергоемким.

Следует отметить, что описание изобретения не содержит конкретных примеров по технологии процесса, и только на одном графике (фиг.3) представлены не полученные, а «ожидаемые результаты».

К числу основных эксплуатационных характеристик ленты, используемой при изготовлении лент-заготовок для производства объемных бесшовных георешеток, применяемых для обустройства несминаемых газонов и экологических автостоянок, относятся прочность при растяжении и относительное удлинение при разрыве.

Техническая задача изобретения состоит в разработке процесса получения ленты на основе вторичного ПЭТФ с повышенными прочностью на растяжение и относительным удлинением, пригодной, в частности, для изготовления таких изделий, как бордюрная лента и бесшовная георешетка, не требующих особо высоких эксплуатационных характеристик.

Поставленная задача достигается тем, что в способе получения полимерной ленты из вторичного полиэтилентерефталата, содержащего неоднородную смесь отходов полиэтилентерефталата с начальной характеристической вязкостью в интервале 0,60-0,80 дл/г, экструдированием расплава и формированием ленты в качестве исходных отходов применяют отходы аморфнокристаллического полиэтилентерефталата, которые смешивают с 0,1-1,0 мас.% 1,3-фенилен-бис(2-оксазолина) (ФБО), смесь экструдируют в стренгу при вакууме, полученную стренгу охлаждают, гранулируют, сушат при температуре 150±2°С до остаточной влажности не более 0,02% и экструдируют гранулы с последующим формированием ленты методом каландрования.

При этом экструдирование смеси аморфно-кристаллических отходов полиэтилентерефталата с 1,3-фенилен-бис(2-оксазолином) проводят при остаточном давлении 8,0-8,5 кПа и при температуре по зонам: I-III зона 250-260°С, IV-X зона 255-265°С, XI головная зона 200-210°С, а температурный режим экструзии гранул по зонам составляет: I зона 245-255°С, II, III зона 265-275°С, IV зона 255-265°С, V головная зона 240-250°С.

Каландрование предпочтительно осуществлять на трехвалковом каландре, охлаждаемом циркулирующей внутри валков проточной водой.

В качестве исходного материала для изготовления ленты использован вторичный бутылочный ПЭТФ, характеризующийся следующими показателями: характеристическая вязкость 0,6-0,8 дл/г, температура плавления - 247°С, массовая доля воды 0,46%, насыпной вес - 300 кг/м3, содержание СООН-групп - 4,7 мг КОН/г, примеси ПВХ и полиолефинов отсутствуют.

Испытания материалов проводились в соответствии с представленной ниже документацией:

ГОСТ 21553-76. «Пластмассы. Методы определения температуры плавления»;

ISO 1628-5 «Пластмассы. Определение числа вязкости и предельного числа вязкости. Часть 5. Гомополимеры и сополимеры насыщенных полиэфиров»;

ГОСТ 18249-72 «Пластмассы. Метод определения вязкости разбавленных растворов полимеров»;

ГОСТ 11262-80. «Пластмассы. Метод испытания на растяжение».

Данное изобретение иллюстрируется примерами 1-3.

Пример 1.

На первой стадии экструдирования вторичный бутылочный полиэтилентерефталат с характеристиками, приведенными выше, без предварительной сушки смешивают с 0,5 мас.% 1,3-фенилен-бис(2-оксазолина), загружают в бункер экструдера (Labtech Scientific типа LTE-20-40 фирмы Labtech Engineering Company LTD), который оснащен системой вакуумной дегазации. Двухшнековым дозатором смесь подают в экструдер с диаметром шнеков 20 мм, соотношением длины L и диаметра D шнеков 40.

Технологический режим экструзии.

Температурный режим экструзии по зонам: I-III зона 250-260°С, IV-X зона 255-265°С, XI головная зона 200-210°С.

Частота вращения шнеков 200 об/мин.

Частота вращения шнека дозатора 40 об/мин.

Остаточное давление 8,0-8,5 кПа.

Выходящую из головки экструдера стренгу охлаждают в ванне с холодной водой (температура воды 10-50°С, лучше 15-40°С) и подают в гранулятор. Полученные гранулы сушат в вакуумном шкафу при температуре 150±2°С до остаточной влажности не более 0,02% и направляют на вторую стадию экструдирования в бункер экструдера, а из него дозатором в одношнековый экструдер с диаметром шнеков 33 мм, соотношением L/D 30, оснащенный плоскощелевой головкой, через которую расплав полимера продавливают на трехвалковый каландр. Температура циркулирующей внутри валков воды 15-20°С. Полученную ленту со скоростью 2 м/мин наматывают на барабан.

Технологический режим экструзии ленты.

Температурный режим экструзии: I зона 245-255°С, II, III зона 265-275°С, IV зона 255-265°С, V головная зона 240-250°С.

Частота вращения шнеков 100 об/мин;

Частота вращения валков 42 м/мин.

Ленты по примерам 2, 3 получены по технологии, аналогичной примеру 1, но с использованием граничных количеств ФБО (верхний предел - 1,0% и нижний предел - 0,1%).

Характеристики полученных лент представлены в таблице, в которой для сравнения приведены характеристики ленты, полученной из первичного полиэтилентерефталата без добавки ФБО.

Таблица
Характеристики ленты (толщина 1,5 мм) Содержание ФБО, мас. % ПЭТФ (контроль)
1 2 3
0,5 0,1 1,0 0
Характеристическая
вязкость, дл/г 0,85 0,73 0,85 0,77
Температура
плавления, °С 246 246 246 245
Остаточная кристалличность, % 15 20 15 26
Предел текучести
при растяжении, МПа 53 45 54 42
Относительное
удлинение при растяжении, % 377 350 380 348

Из представленных в таблице сведений следует, что для ленты из ВПЭТФ толщиной 1,5 мм величина остаточной кристалличности составляет 15% против 26% для ленты той же толщины из первичного ПЭТФ; при этом предел прочности при растяжении возрастает на 26%;(53 МПа против 42 МПа), относительное удлинение при растяжении - на 8% (377% против 348%).

Наличие кристалличности увеличивает риск разрушения пленки [Производство упаковки из ПЭТ. Давид Брукс, Джефер Джайлз, СПб., Профессия, 2006 г., с.199], в связи с чем снижение остаточной кристалличности приобретает особое значение. В соответствии с изобретением для пленки, сформованной методом каландрования, остаточная кристалличность снижается с 26% до 15%, т.е. имеет место улучшение показателя на 58%.

ПЭТФ является высокогигроскопичным по природе и очень быстро поглощает влагу до уровня насыщения; сырье перед переработкой обычно сушат очень тщательно. Повышенная кристалличность должна привести к уменьшению количества присутствующей воды, причем имеет место пропорциональное соотношение между поглощением воды и объемом аморфной фракции [Производство упаковки из ПЭТ. Давид Брукс, Джефер Джайлз, СПб., Профессия, 2006 г., с.93-94]. Так как в качестве исходного ВПЭТФ используется аморфно-кристаллический полимер, в котором содержание воды будет повышенным, возможность осуществления процесса экструдирования на первой стадии без предварительной сушки представляется неочевидным эффектом.

Значение характеристической вязкости для полученной ленты составляет 0,85 дл/г, т.е. превосходит данный показатель для ленты из первичного ПЭТФ на 25%, что также подтверждает неочевидность разработки.

Относительно применения ФБО в сочетании с ПЭТФ известно, что ФБО используют:

- для удлинения цепи полиэфиров, в частности ПЭТФ (Journal of Applied Polymer Science, 32, 1986, 5193-5202; Polym. Prepr., 1998, 29(1), 567-570);

- в качестве термостабилизаторов, в т.ч. с одновременным улучшением механических характеристик (US 3959215, опубл. 1976; добавление к гранулам ПЭТФ перед прядением волокон);

- в качестве сшивающих агентов (JP 63248852 А, опубл. 1988);

- в качестве агентов, улучшающих перерабатываемость (JP 63118360, опубл. 1988; JP 62230844 А, опубл. 1987; JP 0258557 А, JP 0258558, JP 0258561, опубл. 1990);

- в качестве агентов, улучшающих совместимость термопластов, применяемых при получении формовочных композиций (US 5378765, опубл. 1995);

- в непрерывном процессе для реактивного совмещения полимеров, включающем взаимодействие бисоксазолина с одним или более первым полимером в соотношении от 1:2 до 1:6 с образованием реакционноспособного при повышенной температуре полимера с последующим добавлением последнего ко второму полимеру (одному или более). При этом реакционноспособный полимер включает, по крайней мере, 5 вес.% химически не связанного бисоксазолина (US 7847031, опубл. 2010).

Авторами не выявлены источники, в которых ФБО использовался бы при переработке бутылочных отходов ПЭТФ в качественный продукт, пригодный для производства из него полимерных лент, ни сведения относительно влияния ФБО на процесс кристаллизации отходов ВПЭТФ. Проведенные авторами исследования показали, что введение добавки ФБО в количестве 0,1-1,0 мас.% на 25% снижает остаточную кристалличность.

1. Способ получения полимерной ленты из вторичного полиэтилентерефталата, содержащего неоднородную смесь отходов полиэтилентерефталата с начальной характеристической вязкостью в интервале 0,60-0,80 дл/г, экструдированием расплава и формированием ленты, отличающийся тем, что в качестве исходных отходов применяют отходы аморфно-кристаллического полиэтилентерефталата, которые смешивают с 0,1-1,0 мас.% 1,3-фенилен-бис(2-оксазолина), смесь экструдируют в стренгу при вакууме, полученную стренгу охлаждают, гранулируют, сушат при температуре (150±2)°С до остаточной влажности не более 0,02% и экструдируют гранулы с последующим формированием ленты методом каландрования.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что экструдирование смеси аморфно-кристаллических отходов полиэтилентерефталата с 1,3-фенилен-бис(2-оксазолина) проводят при остаточном давлении 8,0-8,5 кПа и температуре по зонам: I-III зона 250-260°С, IV-X зона 255-265°С, XI головная зона 200-210°С, а температурный режим экструдирования гранул по зонам составляет: I зона 245-255°С, II, III зона 265-275°С, IV зона 255-265°С, V головная зона 240-250°С.

3. Способ по любому из пп.1 и 2, отличающийся тем, что каландрование осуществляют на трехвалковом каландре, охлаждаемом циркулирующей внутри валков проточной водой.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к установке для непрерывного изготовления пластиковых пакетов. .

Изобретение относится к способу защиты изделий из термопластичного полимера от царапин. .

Изобретение относится к технологии получения двухосно-ориентированных полипропиленовых пленок, используемых при бесклеевом ламинировании на бумагу. .
Изобретение относится к технологии получения соэкструдируемых, двухосно-ориентированных, термоусадочных полиэфирных пленок, которые могут быть использованы в качестве запечатывающих материалов при упаковке.

Изобретение относится к производству нового композиционного материала на основе торфа и может быть использовано для изготовления, например, упаковочных прокладок, контейнеров для длительного хранения в них овощей, фруктов, а также для изготовления строительных плит для стен, перегородок, потолков и облицовочных плит для внутренней отделки самолетов, судов, зданий и т.д.

Изобретение относится к области переработки пластмасс, а конкретно к производству пленок, а именно к устройствам для охлаждения пленок, изготавливаемых экструзией через кольцевую щель раздувом рукава вверх.
Изобретение относится к производству полимерной ленты из вторичного полиэтилентерефталата, пригодной для использования в качестве бордюрной ленты, как основы при производстве бесшовной объемной георешетки и т.п

Изобретение относится к области получения полиимидно-фторопластовых пленок с односторонним и/или двухсторонним фторопластовым покрытием. Состав для форсуночного напыления фторсодержащего полимера на полиимидную пленку представляет собой водную дисперсию фторсодержащего полимера, в которую введен 50-процентный водно-спиртовой раствор в соотношении 1:1. Устройство для нанесения фторопластового покрытия на поверхность полиимидной пленки включает опорный барабан с нагреваемой наружной поверхностью, снабженный приводом, задающим скорость вращения барабана, обеспечивающую заданное натяжение полиимидной пленки. Узел напыления водной дисперсии фторсодержащего полимера на поверхность полиимидной пленки включает форсунки, перемещающиеся в поперечном направлении относительно полиимидной пленки. Технический результат - повышение адгезионных и диэлектрических свойств полиимидных пленок с фторопластовым покрытием. 2 н. и 5 з.п. ф-лы, 1 ил.

Ленточный ожижитель (38), содержащий внешний участок (66) ожижителя, выполненный с возможностью приема тепловой энергии от теплопроводного компонента (40), и канал (72), по меньшей мере частично определенный внешним участком (66) ожижителя. При этом канал (72) имеет размеры, которые выполнены с возможностью приема ленточного волокна (44). Ленточный ожижитель (38) выполнен с возможностью плавления ленточного волокна (44), принятого в канале (72), до по меньшей мере экструдируемого состояния с помощью тепловой энергии для обеспечения потока расплава. Размеры канала (72) дополнительно выполнены с возможностью приведения потока расплава из осеасимметричного потока в по существу осесимметричный поток в экструзионном наконечнике (52), соединенном с ленточным ожижителем (38). Способ изготовления трехмерной модели в экструзионной цифровой системе изготовления включает использование ленточного ожижителя по изобретению для приема и плавления ленточного волокна до экструдируемого состояния и подаче потока расплава в экструзионном наконечнике по существу в виде осесимметричного потока. Технический результат, достигаемый при использовании ленточного ожижителя и способа изготовления трехмерной модели по изобретениям, заключается в том, чтобы обеспечить осуществление операций с уменьшенным временем реакции и улучшение точности осаждения. 2 н. и 13 з.п. ф-лы, 13 ил.

В изобретении растягивающуюся пленку обрабатывают за счет пропускания полотна содержащей вещество для повышения клейкости, неблумированной тонкой полимерной пленки через нагревательное устройство, так что полотно нагревается до температуры, достаточной для того, чтобы вызвать блумирование вещества для повышения клейкости, до того, как полотно доходит до следующей стадии поточного процесса. Кроме того, рисунок может быть нанесен на тонкую полимерную пленку. Ориентированное полотно тонкой полимерной пленки пропускают по меньшей мере через один нагретый ролик, имеющий гравированный на нем рисунок, имеющий лицевые области и заглубленные области, совместно образующие этот рисунок. Когда полотно контактирует с областями поверхности ролика, участки полотна, расположенные поверх заглубленных областей, получают меньше теплоты, чем участки полотна, расположенные поверх лицевых областей. Это обеспечивает соответствующие участки полотна подвергаться различной, вызванной теплотой, усадке, которая переносит рисунок на тонкую полимерную пленку. Технический результат, достигаемый при использовании способа по изобретению, заключается в обеспечении ускорения блумирования тонкой полимерной пленки, содержащей вещество для повышения клейкости за счет приложения заданного количества теплоты. 1 н.з., 8 з.п. ф-лы, 8 ил.

Расходный материал (34) для использования в экструзионной цифровой системе (10) изготовления имеет длину (36) и профиль (38) поперечного сечения, по меньшей мере участка длины (36), который является осеасимметричным. Профиль (38) поперечного сечения сконфигурирован для обеспечения времени реакции с помощью нецилиндрического ожижителя (48) экструзионной цифровой системы (10) изготовления, которое быстрее времени реакции, достигаемого с помощью цилиндрического филамента в цилиндрическом ожижителе для такой же термически ограниченной максимальной объемной скорости потока. Способ изготовления трехмерной модели в экструзионной цифровой системе (10) изготовления содержит этапы, на которых подают расходный материал в нецилиндрический ожижитель, плавят его, и экструдируют расплавленный расходный материал послойным образом для формирования по меньшей мере участка трехмерной модели. Технический результат, достигаемый при использовании расходного материала по изобретению, заключается в уменьшении теплопроводности на впуске нецилиндрического ожижителя. 2 н. и 13 з.п. ф-лы, 15 ил.

Изобретение относится к способу получения полимерного покрытия поверхности, в частности к покрытию пола. Способ включает стадии смешивания полимера на основе кислоты, агента нейтрализации и технологической добавки с получением полимерной композиции. Причем при смешивании уровень нейтрализации полимера на основе кислоты составляет от 25% до 75%. После обработки указанной полимерной композиции получают полимерное полотно, которое гранулируют в полимерные частицы. При этом полимер на основе кислоты представляет собой смолу с индексом текучести расплава, измеренным при 190°C при нагрузке 2,16 кг от 10 до 60 г/10 мин, а агент нейтрализации выбирают из группы, состоящей из гидроксида калия, гидроксида алюминия, гидроксида кальция, оксида цинка либо их смесей, соли металла и жирной кислоты и частично или полностью нейтрализованного иономера или их смесей. Полученные полимерные покрытия обладают низким негативным воздействием на окружающую среду, оцениваемым показателями оценки жизненного цикла (ОЖЦ). 2 н. и 24 з.п. ф-лы, 1 ил., 10 табл.

Изобретение относится к переработке термопластичных материалов и может быть использовано в отраслях промышленности, применяющих экструзию для получения термоусадочных пленок высокой прочности. Способ производства термоусадочной пленки, включающий подачу гранул унимодального полиэтилена высокого давления, унимодального полиэтилена низкого давления материала в загрузочный бункер экструдера для механического смешивания; плавление гранул и гомогенизацию расплава в экструдере с последующим пневматическим ее растяжением; формование полотна в формующей головке; охлаждение пленки на валках; обрезку утолщенных кромок; ориентацию пленки; намотку в рулон и упаковку пленки, в состав сырья введены гранулы унимодального линейного полиэтилена низкой плотности и высокого давления при следующем соотношении компонентов, вес.%: Унимодальный ПВД 60% Унимодальный ПНД 15% Унимодальный ЛПЭНП 25%, при этом экструзию ведут со скоростью более 20-22 м/мин. Изобретение позволяет обеспечить оптимальное значение физико-механических параметров и повысить прочность термоусадочной пленки (улучшенная прочность на прокол, более высокая прочность при растяжении, большая твердость и ударопрочность), расширить сферы применения. 4 ил.

Изобретение относится к способам повышения предела прочности на растяжение полимерных пленок. Способ включает получение полимерной пленки, подвергнутой расширению в одной плоскости, создание элемента распределения нагрузки в полимерной пленке, приложение растягивающей нагрузки к полимерной пленке на элементе распределения нагрузки или вблизи него. Максимальная растягивающая нагрузка увеличивается по сравнению по существу с эквивалентной системой без элемента распределения нагрузки. Элемент распределения нагрузки деформируется при приложении растягивающей нагрузки и дает увеличение нагрузки при отказе по сравнению с полимерной пленкой, не имеющей элемента распределения нагрузки. Изобретение обеспечивает повышение физико-механических свойств пленок. 2 н. и 12 з.п. ф-лы, 12 ил., 11 пр.

Изобретение относится к ленточному изделию из полиэтилена, к способу его изготовления, слоистому материалу, содержащему два или более направленных слоев ленточных изделий, и к ударопрочным материалам. Изобретение обеспечивает повышение физико-механических свойств получаемых изделий. 4 н. и 6 з.п. ф-лы, 7 ил.

Изобретение относится к этиленовому сополимеру. Описан этиленовый сополимер для получения продукта литьевого формования. Получают полимеризацией этилена и C3-C18 α-олефинового сомономера. Этиленовый сополимер характеризуется энергией активации 40 кДж/моль или более и молекулярно-массовым распределением 2,4 или более. Удовлетворяет соотношениям между осциллирующим крутящим моментом и фазовым углом в сечении Р≤168,8-97,4×t+32,2×t2-4,0×t3 и Р≥204,3-157,7×t+58,0×t2-7,5×t3, где t представляет собой осциллирующий крутящий момент (мкН·м) и находится в диапазоне от 60 до 6000 мкН·м, Р представляет собой фазовый угол (°). Также описан продукт литьевого формования. Технический результат - улучшение эластичности и технологичности без ухудшения сопротивления ударной нагрузки и негибкости этиленового сополимера. 2 н. и 8 з.п. ф-лы, 3 ил., 4 табл., 14 пр.
Наверх