Способ получения древесноволокнистых полуфабрикатов и устройство для его осуществления

Изобретение относится к ресурсо- и энергосберегающим технологиям в производстве древесноволокнистых плит (ДВП), в частности к способам получения древесноволокнистых полуфабрикатов в производстве ДВП мокрым способом. Способ получения древесноволокнистых полуфабрикатов включает размол предварительно прошедшей термическую обработку технологической щепы в размольной камере агрегата. Предварительную термическую обработку проводят в карманах между лопастями крестовины. Размол осуществляют в размольной камере между гранями крестовины ротора и ножами гребенчатых планок статора. Устройство для получения древесноволокнистых полуфабрикатов включает установленные в размольной камере статор и ротор, на валу которого закреплена крестовина. Статор выполнен в виде полого цилиндра с установленными в нем гребенчатыми планками. Обеспечивается получение древесноволокнистых полуфабрикатов в производстве ДВП мокрого способа из технологической щепы в одну ступень размола. 2 н.п. ф-лы, 2 ил., 1 табл., 2 пр.

 

Изобретение относится к ресурсо- и энергосберегающим технологиям в производстве древесноволокнистых плит (ДВП), в частности к способам получения древесноволокнистых полуфабрикатов в производстве ДВП мокрым способом.

На современных заводах производства ДВП мокрым способом широкое применение нашла выработка древесной массы из термически обработанной щепы по методу Апслунда. При этом размол технологической щепы осуществляется в две ступени последовательно на дисковых размалывающих машинах с предварительным пропариванием увлажненной щепы.

На первой ступени используется дефибратор, а на второй рафинатор. При первичной термогидролитической обработке технологической щепы, происходит ослабление связей между волокнами в результате пластификации срединной пластинки и в дальнейшем под действием ножей размалывающей гарнитуры разделение щепы на волокна, при этом степень помола составляет 10-12 ДС. На второй ступени происходит выравнивание фракционного состава и разделение не размолотых пучков при атмосферном давлении, степень помола составляет 20-25 ДС, что обеспечивает в дальнейшем переплетение волокон и структурирование древесноволокнистого ковра для получения ДВП соответствующей ГОСТ 4598-86.

Получение древесноволокнистого полуфабриката в две ступени составляет большую проблему производства ДВП мокрым способом на современном этапе, так как двухступенчатый размол предполагает значительные производственные площади, трудозатраты и повышенный расход электроэнергии, следовательно, решение задачи получения древесной массы, пригодной для производства ДВП, является актуальной на сегодняшний день.

Применяемое в настоящее время оборудование для получения древесноволокнистых полуфабрикатов из технологической щепы не способно обеспечить в одну ступень размола требуемые качественные характеристики древесной массы.

В настоящее время существует пять способов получения древесного волокна:

Инсулит. Предусматривает получение древесноволокнистой массы непосредственно из круглой древесины путем ее истирания абразивным камнем в водной среде. Данный способ лежит в основе работы дефибрера.

Месонит. Способ основан на разрыве межволоконных связей у щепы за счет резкого перепада давления пара в автоклаве особой конструкции - «пушка Месона».

Бауэра. Предусматривает разделение на волокна технологической щепы между двумя вращающимися в разные стороны размалывающих диска. Данный способ лежит в основе работы рафинера.

Асплунда. Предусматривает разделение на волокна между неподвижным и вращающимся размольным диском заранее пропаренной щепы. Данный способ лежит в основе дефибратора и рафинатора.

Биффара. Состоит в растирании щепы на волокна между абразивными поверхностями. Данный способ лежит в основе ролла.

Известен способ приготовления древесноволокнистой массы, заключающийся в мокром разволокнении древесной щепы на дефибраторе и рафинере. Полученная масса поступает в ящик непрерывного проклеивания, где смешивается со связующим на основе фенолформальдегидных смол и добавками. Масса поступает на отливную машину, где формируется ковер, и затем прессуется в изделие [1].

Недостатком известного способа является размол технологической щепы в две ступени, что ведет к большим энергетическим и трудовым затратам при производстве древесноволокнистой массы, а также требует значительных производственных площадей размольного отделения.

Известен способ получения древесноволокнистой массы на рафинере [2]. В основе получения термомеханической древесной массы лежит способ «Бауэра». Способ включает размол предварительно прошедшей термическую обработку технологической щепы, в размольной камере с размалывающими дисками, где происходит разделение на волокна технологической щепы между двумя вращающимися в разные стороны размалывающими дисками.

Недостатком данного способа является получение древесноволокнистых полуфабрикатов, не способных в дальнейшем обеспечить достаточное переплетение волокон и структурирование древесноволокнистого ковра в производстве ДВП мокрым способом.

Известна установка для пропарки и размола щепы, дающая возможность производить более глубокую термическую обработку древесного сырья за счет особой конструкции пропарочной камеры [3].

Недостатком данного агрегата является значительное увеличение габаритных размеров по сравнению с используемыми на сегодняшний день промышленными установками, а также содержание большого количества неразделенных пучков волокон в получаемой древесноволокнистой массе.

Наиболее близким к заявляемому устройству является устройство для размола древесноволокнистого материала, имеющее в своем составе конический ротор, имеющий на валу дебалансный вибратор и статор. В рабочей полости имеется участок предварительного дробления, который расположен перед участком размола, и на котором ширина зазора между поверхностью корпуса и поверхностью ротора уменьшается в осевом направлении в сторону выгружного патрубка [4].

Недостатком известного устройства является сложность конструкции и получение древесноволокнистой массы, непригодной для изготовления ДВП ввиду чрезмерного укорочения волокна и пучков волокон с малой степенью фибрилляции.

Таким образом, существующие способы и устройства для размола технологической щепы не позволяют получать требуемые качественные древесноволокнистые полуфабрикаты, минуя вторую ступень размола, при производстве древесноволокнистых плит мокрым способом.

Изобретение решает задачу получения древесноволокнистых полуфабрикатов в производстве ДВП мокрого способа из технологической щепы в одну ступень размола.

Единым техническим результатом изобретений является разработка простого и дешевого способа и устройства для получения древесноволокнистой массы из технологической щепы в одну ступень размола, позволяющего повысить фракционный показатель качества помола.

Указанный единый технический результат достигается тем, что способ обеспечивает наличие среднего волокна не менее 30 % и мелкого 25-30 %. При этом мелкая фракция волокна состоит преимущественно из фибриллплазмы группы А и мельштоффа группы Б, так как показатели отношения значения длинны к диаметру волокна данных групп мелочи в несколько раз превышает характеристики крупной и средней фракций волокна, то это, несомненно, способствует увеличению удельной поверхности древесной массы и улучшению качественных характеристик древесноволокнистых полуфабрикатов и структурообразованию плит.

При размоле в заявленном устройстве имеют место явления и процессы, присущие как первой, так и второй ступени размола. Происходит разделение термически обработанной щепы на волокна под воздействием сил резания, мятия и трения, создаваемых на участках в зазоре между крестовиной и ножами статора, а также между лопастями. При этом концы волокон расщепляются, а их стенки начинают разрушаться. В результате небольшие отрезки волокон, срезанные и разделенные частицы клеточных стенок образуют мелкую фракцию с большим значением отношения длины к диаметру - мельштофф группы Б, фибриллплазма группы А и более короткую, имеющую меньшее значение отношения длины к диаметру - мельштофф группы А и фибриллплазму группы Б.

Указанный единый технический результат достигается тем, что в способе получения древесноволокнистых полуфабрикатов, включающем размол предварительно прошедшей термическую обработку технологической щепы, новым является то, что предварительную термическую обработку проводят в карманах между лопастями крестовины, а размол осуществляют в размольной камере между гранями крестовины ротора и ножами гребенчатых планок статора, а в устройство для осуществления способа получения древесноволокнистых полуфабрикатов, включающем установленные в размольной камере статор и ротор, статор выполнен в виде полого цилиндра с установленными в нем гребенчатыми планками и ротором, на валу которого закреплена крестовина.

Предлагаемый способ осуществляется в одну ступень размола за счет раздавливания и расщепления щепы между кромками планок и краями насаженной на вал крестовины, а также на участке между лопастями (ротор), где имеют место гидродинамические явления, позволяющие осуществлять роспуск волокна при высокой концентрации, что позволяет получать древесноволокнистые полуфабрикаты, с высоким показателем фракционного состава, минуя вторую ступень размола.

Повышение фракционного показателя качества помола массы достигается за счет уменьшения количества крупной и средней фракции, в свою очередь, содержание фибриллплазмы группы А и мельштоффа группы Б увеличивается, при этом содержание фибриллплазмы группы Б и мельштоффа группы А снижается.

При данном способе степень помола массы несколько меньше, чем при традиционном двухступенчатом размоле и составляет 17,8-19 ДС, а фракционный показатель качества помола массы выше и составляет 38,4-41,2 г.

Сохранение физико-механических показателей готовой плиты при исключении второй ступени размола достигается за счет того, что значительное влияние на качество древесной массы оказывают морфологические характеристики мелочи, характеризуемые средней длинной, средним диаметром, отношением длины к диаметру и удельной поверхностью волокна. Исследования показали, что наилучшие физико-механические свойства древесноволокнистой плиты обеспечивают наличие среднего волокна не менее 30 % и мелкого 25-30 %. При этом мелкая фракция волокна состоит преимущественно из фибриллплазмы группы А и мельштоффа группы Б, так как показатели отношения значения длинны к диаметру волокна данных групп мелочи в несколько раз превышает характеристики крупной и средней фракций волокна, что, несомненно, способствует увеличению удельной поверхности древесной массы и улучшению качественных характеристик древесноволокнистых полуфабрикатов и структурообразованию плит. Как показали исследования при получении древесноволокнистых полуфабрикатов в одну ступень размола количество крупной фракции уменьшилось на 6%, а средней на 4%. В свою очередь, содержание фибриллплазмы группы А увеличивается на 10 %, а мельштоффа группы Б на 6%. При этом содержание фибриллплазмы группы Б и мельштоффа группы А снижается в среднем на 5,5 %.

На фиг. 1 изображено устройство для размола технологической щепы при производстве ДВП мокрым способом в одну ступень; на фиг. 2 - вид устройства сбоку.

Способ размола технологической щепы в одну ступень заключается в следующем. Технологическую щепу загружаем в карманы, образованные крестовиной ротора и цилиндрической поверхностью статора с установленными на ней гребенчатыми планками. Подаем пар и производим пропарку щепы. После запуска электродвигателя придающего вращение ротору размалывающего агрегата щепа под действием центробежной силы прижимается к внутренней поверхности корпуса с гребенчатыми планками. Раздавливание и расщепление щепы на волокна осуществляется между гребенчатыми планками и краями насаженной на вал ротора крестовины. После размола технологической щепы полученная древесноволокнистая масса выгружается через выпускной клапан.

Устройство для осуществления способа состоит из установленного в корпусе размольной камеры 1 ротора 2, имеющего в своем составе вал 3 с насаженной на него крестовиной 4, закрепленный одним концом в корпусе подшипника 5, расположенном в крышке 6, а вторым концом соединенный через втулочно-пальчиковую муфту с электродвигателем (на фиг.1 не показано). Статор 7 выполнен в виде полого цилиндра с установленными в нем взаимозаменяемыми гребенчатыми планками 8. Между лопастями крестовины 4 и стенками статора 7 с установленными гребенчатыми планками 8 образуются карманы для загрузки и пропарки технологической щепы.

Для подачи пара с парогенератора (на фиг.1 не показано) в полость между кожухом 9 и статором 7, а также непосредственно в саму размалывающую камеру устройства служит патрубок подачи пара 10, расположенный на задней крышке 11 устройства. В задней крышке размольной камеры выполнен патрубок выброса массы 12 для удаления.

Устройство работает следующим образом. Щепа загружается через переднюю крышку 6 корпуса 1 в карманы, образованные между лопастями крестовины 4 и стенками статора 7 с установленными гребенчатыми планками 8. Для поднятия температуры, необходимой для термогидролитической обработки щепы, размольная камера прогревается за счет подачи пара между кожухом 9 и статором 7, а также его подачи непосредственно в саму камеру через патрубок подачи пара 10. После запуска электродвигателя щепа под действием центробежной силы прижимается к статору 7. Размол осуществляется между кромками лопастей ротора 2 и планками с насечками 8, установленными в статоре 7.

Пример 1. При получении древесноволокнистых полуфабрикатов в одну ступень размола использовалась технологическая щепа влажностью 45%, имеющая следующий породный состав: сосна - 94%, лиственница - 4%, береза и осина - 2%. Термическая обработка щепы осуществлялась при температуре 180°С и давлении 1,0 МПа в течение 4 минут. Продолжительность размола составляет 80 секунд при давлении пара в размольной камере 1,0 МПа и зазоре между гранями лопастей ротора 2 и ножами гребенчатых планок 8 статора 7, равным 0,2 мм. В результате получаем древесноволокнистый полуфабрикат и готовую товарную продукцию с качественными показателями, представленными в таблице 1.

Пример 2. По способу прототипа. При получении древесноволокнистых полуфабрикатов традиционным способом использовалась технологическая щепа влажностью 45%, имеющая следующий породный состав: сосна - 94%, лиственница - 4%, береза и осина - 2%. На первой ступени размола были зафиксированы оптимальные для получения древесной массы технологические и конструктивные параметры дефибратора: износ размалывающей гарнитуры - 45%, зазор между размалывающими дисками - 0,15 мм, обороты подающего шнека - 12 об/мин. Размол древесной массы на второй ступени осуществлялся при износе размалывающей гарнитуры - 45%, концентрации древесного волокна - 3,5% и зазоре между дисками размалывающей гарнитуры - 0,15 мм. В результате получаем древесноволокнистый полуфабрикат и готовую товарную продукцию с качественными показателями, представленными в таблице 1.

В таблице 1 приведены сравнительные характеристики для способа прототипа и предлагаемого способа.

Как видно из таблицы 1, при одноступенчатом размоле щепы повышается фракционный показатель качества помола за счет увеличения процентного содержания в общей массе мелкой фракции фибриллплазмы группы А и мельштоффа группы Б, способствующие повышению плитообразующих свойств древесноволокнистого полуфабриката.

Таблица 1
Сравнительный анализ размола технологической щепы в одну и две ступени
Способ размола Фракционный показатель, г Степень помола, ДС Прочность, МПа Плотность, кг/м3 Водопоглощение, % Набухание, %
в две ступени (прототип) 29,7 21,6 36 842 27 25
в одну ступень (заявляе-мый способ) 38,7 17,8 41,2 849 24 23

Степень помола массы несколько меньше, чем при традиционном двухступенчатом размоле и составляет 17,8 ДС, однако плиты, полученные из этой массы, сохраняют в полной мере свои качественные характеристики и соответствуют ГОСТ 4598-86.

Предложенный для внедрения в цехах по производству древесноволокнистых плит способ размола технологической щепы в одну ступень решет технологические и экономические задачи:

1) возможность замены используемых на сегодняшний день дефибратора и рафинатора одним размалывающим агрегатом;

2) снижение энергетических затрат на размол щепы;

3) снижение трудовых затрат на размол щепы;

4) возможность сокращения производственных площадей.

Таким образом, размол технологической щепы при производстве ДВП мокрым способом в одну ступень позволит значительно снизить затраты на получение древесноволокнистых полуфабрикатов и снизить себестоимость готовой продукции, сохранив при этом качественные характеристики плиты.

Источники информации

1. Авторское свидетельство 94028462/15, 10.03.1997, B27N 3/04, D21B 1/16, C08L 97/02.

2. Авторское свидетельство 2008135314/12, 29.01.2007, МПК D21D 1/30.

3. Авторское свидетельство 93051182/12, 29.10.1993, МПК D21B 1/12.

4. Авторское свидетельство 2008137697/12, 19.09.2008, МПК D21B 1/04.

1. Способ получения древесноволокнистых полуфабрикатов, включающий размол предварительно прошедшей термическую обработку технологической щепы, отличающийся тем, что предварительную термическую обработку проводят в карманах между лопастями крестовины, а размол осуществляют в размольной камере между гранями крестовины ротора и ножами гребенчатых планок статора.

2. Устройство для получения древесноволокнистых полуфабрикатов, включающее установленные в размольной камере статор и ротор, отличающееся тем, что статор выполнен в виде полого цилиндра с установленными в нем гребенчатыми планками и ротором, на валу которого закреплена крестовина.



 

Похожие патенты:
Изобретение относится к технологиям получения фибриллированных целлюлозных волокон путем измельчения целлюлозы и может быть использовано в целлюлозно-бумажном производстве, а также в различных отраслях промышленности в процессах извлечения из воды ионов металлов с применением сорбентов-собирателей, при получении органоминеральных сорбентов и наполнителей.

Изобретение относится к гарнитурам ножевых размалывающих машин и может быть использовано в целлюлозно-бумажной, а также в других отраслях промышленности при гидромеханической переработке волокносодержащих материалов.

Изобретение относится к пластине рафинера, которая служит для механического размола лигноцеллюлозного материала. .

Изобретение относится к целлюлозно-бумажной промышленности, в частности к устройствам для механической обработки волокнистого материала. .

Рафинер // 2431007
Изобретение относится к целлюлозно-бумажному производству, а именно к рафинеру и режущему сегменту измельчающей поверхности рафинера. .

Изобретение относится к размалывающей гарнитуре для дисковой мельницы и может найти применение при размоле различных волокнистых материалов. .

Изобретение относится к механическим рафинерам для обработки лигноцеллюлозных материалов, в частности к способу и системе для замены сегментов пластины рафинера в указанном рафинере

Система механического размола, предназначенная для размола лигноцеллюлозного материала и имеющая противостоящие пластины рафинера, причем по меньшей мере одна из пластин содержит зону входа волокнистого материала, находящуюся радиально внутри от размалывающей поверхности, и выход размолотого волокнистого материала, находящийся радиально снаружи размалывающей поверхности, при этом: размалывающая поверхность включает в себя ножи и канавки, где каждый из ножей имеет переднюю кромку между верхним участком боковой стенки передней грани и верхним гребнем ножа, и поверхность верхнего гребня имеет плоскую поверхность, проходящую между передней кромкой и задней кромкой ножа; передняя грань ориентирована по направлению вращения противолежащей пластины, а передняя кромка имеет внутренний угол, составляющий 150-175 градусов, между верхним участком боковой стенки и верхним гребнем, и верхний участок боковой стенки проходит от верхнего гребня до по меньшей мере середины передней грани между верхним гребнем и дном одной из канавок, смежных с ножом, и каждый нож имеет заднюю кромку, образующую внутренний угол, меньший, чем внутренний угол передней кромки, и задняя кромка находится между верхним гребнем и задней гранью ножа. Заявленное изобретение позволяет минимизировать ударные силы и образующееся при этом срезание волокнистого материала, и максимизировать компрессионные импульсы для размола материала. 4 н. и 26 з.п. ф-лы, 12 ил.

Изобретение относится к размалывающей гарнитуре для дисковой мельницы и может найти применение при переработке оборотного брака и макулатуры в производстве газетной бумаги, картона, древесно-волокнистых плит и т.д. Размалывающая гарнитура для дисковой мельницы включает закрепленные на несущем основании и вращающемся валу ножевые размалывающие диски с равномерно распределенными ножами. Ножи выполнены в форме усеченных секторов со сходящимися в центре дисков боковыми прямолинейными кромками. Режущие скосы ножей выполнены в форме закруглений с радиусом r=(0,6…1,9)·l, где (0,6…1,9) - постоянный коэффициент, а l - средняя длина волокон обрабатываемого материала, м. Технический результат заключается в обеспечении оптимального режима механического воздействия на волокнистый материал с превалированием касательных напряжений. 2 ил.

Изобретение относится к размалывающей гарнитуре для дисковых мельниц и может найти применение в целлюлозно-бумажной промышленности, а также при размоле различных волокнистых материалов. Размалывающая гарнитура для дисковой мельницы включает в себя закрепленное на несущем основании металлическое кольцо с равномерно распределенными на его рабочей части прямолинейными ножами, выполненными в форме усеченных круговых секторов. Ширина поперечного сечения межножевых каналов от входа к периферии равномерно увеличивается, глубина уменьшается, а площадь постоянна. Кромки единичных ножей ротора и статора касаются окружности, радиус которой является их эксцентриситетом относительно центра диска, и наклонены в одну сторону под одинаковым ненулевым углом к радиусу произвольной окружности размалывающей кольцевой поверхности диска. Сопряжениям рабочих боковых стенок ножей с основаниями межножевых каналов придана форма вогнутых галтелей, при этом радиус галтели статора больше радиуса галтели ротора. Технический результат заключается в обеспечении режима механического воздействия на волокнистый материал с превалированием касательных напряжений. 2 ил.

Разработан способ оценки пропорции массы волокон в рафинере щепы относительно массы в полностью заполненной зоне размола путем оперативных измерений легкодоступных технологических параметров. Эта оценка коэффициента заполнения используется для определения резерва загрузки рафинера и управления, необходимого для предотвращения нештатной работы. 2 н. и 21 з.п. ф-лы, 11 ил.

Изобретение относится к размалывающей гарнитуре для дисковой мельницы и может применяться при размоле различных волокнистых материалов. Размалывающая гарнитура включает соосные роторный и статорный диски, рабочие поверхности которых обращены одна к другой и снабжены криволинейными ножевыми выступами, режущие кромки которых выполнены с эксцентриситетом относительно центра диска, а также круговыми и наклонены в одном направлении. Согласно изобретению угол наклона режущих кромок ножей статора на входной окружной кромке дисков больше угла наклона режущих кромок ножей ротора на 7…10°. Изобретение позволяет повысить эффективность и качество процесса размола за счет превалирования касательных напряжений и фибриллирующего эффекта, интенсифицировать процесс размола за счет обеспечения захвата большего количества волокнистого материала при сопряжении режущих кромок и снизить энергозатраты за счет наиболее полного использования механического и гидродинамического силового воздействия на волокнистый материал за один проход через рабочую кольцевую межножевую полость. 1 ил.

Изобретение относится к системам и способам измельчения хлопьев волокнистых материалов и может использоваться для измельчения пучков волокон в крафт-целлюлозе или бумажных массах и для переработки волокна, а также для измельчения хлопьев в системах переработки бумажного брака. Пластина дефлокулятора предназначена для измельчения волокнистых хлопьев в суспензии волокон. Пластина (402) содержит по меньшей мере одно круглое кольцо, состоящее из множества зубьев (404). По меньшей мере один зубец имеет переднюю поверхность (480), заднюю поверхность (482) и создающую ударную нагрузку боковую поверхность (484). Ударная сила, созданная боковой поверхностью, имеет первый вектор силы, толкающей пульпу в радиальном направлении к центру дефлокулятора, и второй вектор силы, толкающей пульпу в тангенциальном направлении к передней поверхности. Комплект сопрягаемых пластин дефлокулятора содержит роторную и статорную пластины, установленные в дефлокуляторе с зазором 5,0 мм или меньше. Способ изготовления пластины включает формирование и отливку жидкого сплава в форме пластины. Для измельчения волокнистых хлопьев в суспензии волокон пульпу подают в дефлокулятор. Для создания ударной силы роторную пластину вращают в направлении, противоположном статорной пластине. Использование пластин дефлокулятора улучшенной конструкции сопрягаемых поверхностей пластин позволяет более эффективно измельчать волокнистые хлопья. 4 н. и 14 з.п. ф-лы, 12 ил.

Изобретение относится к способу изготовления микрофибриллированной целлюлозы. Способ изготовления микрофибриллированной целлюлозы включает: - обеспечение суспензии, содержащей целлюлозные волокна; - обработку суспензии ферментом; - механическую обработку суспензии таким образом, чтобы волокна были дезинтегрированы. При этом механическую обработку и обработку ферментом осуществляют одновременно в едином этапе обработки, причем единый этап обработки длится в течение от 15 мин до 25 ч. Технический результат - таким образом можно изготавливать микрофибриллированную целлюлозу усовершенствованным способом, являющимся эффективным с точки зрения экономии энергии. 6 з.п. ф-лы, 2 ил.,1 пр.

Изобретение относится к размалывающей гарнитуре для дисковой мельницы и может применяться при размоле различных волокнистых материалов. Сущность изобретения: в размалывающей гарнитуре режущие кромки ножевых выступов ротора и статора скрещиваются одновременно в двух точках, из которых вторая точка расположена на периферийной окружной кромке диска. Изобретение позволяет интенсифицировать процесс размола за счет обеспечения захвата большего количества волокнистого материала при двойном скрещивании режущих кромок ротора и статора, повысить эффективность и качество процесса размола за счет превалирования касательных напряжений и фибриллирующего эффекта, снизить энергозатраты за счет наиболее полного использования механического и гидродинамического силового воздействия на волокнистый материал за один проход через рабочую кольцевую межножевую полость. 1 ил.

Изобретение относится к ресурсо- и энергосберегающим технологиям в производстве древесноволокнистых плит, в частности к способам получения древесноволокнистых полуфабрикатов в производстве ДВП мокрым способом

Наверх