Смесь для горячего ремонта литейного оборудования


 


Владельцы патента RU 2484061:

СИНАГАВА РИФРЭКТОРИЗ КО., ЛТД. (JP)

Изобретение относится к смеси для горячего ремонта различных печей для рафинирования и сосудов для расплавленного металла. Технический результат изобретения: обеспечение простой и удобной укладки смеси для горячего ремонта и уменьшение времени твердения после укладки. Смесь для горячего ремонта литейного оборудования содержит 5-30% вес. связующего, способного к образованию углеродной связи в горячем состоянии, 0,1-1,0% вес. (по отношению к 1% вес. указанного связующего) промотора флюидизации, от 1 до менее 5% вес. железного порошка и остальное - огнеупорный заполнитель. Общее количество связующего и промотора флюидизации составляет 5-30% вес. 1 табл.

 

Область техники, к которой относится изобретение

Настоящее изобретение относится к смеси для горячего ремонта различных печей для рафинирования, сосудов и т.п. в горячем состоянии.

Уровень техники

В качестве способа горячего ремонта сосудов для расплавленного металла, таких как конвертеры для получения стали и ковши для разливки стали, широко используют способ загрузки порошкообразного материала для ремонта в печь и обжиг материала, поскольку транспортирование и хранение материала не представляют сложности и, кроме того, его укладка является простой и удобной, так что предварительная операция перемешивания, например, осуществляемая при ремонте литейного оборудования, не является необходимой, и материал загружают в печь и обжигают за счет остающегося тепла печи. Порошкообразные смеси для горячего ремонта литейного оборудования грубо разделяют на водные смеси и неводные смеси. В качестве водного материала смеси для горячего ремонта литейного оборудования, которые используют, например, фосфатные соли или силикатные соли, содержащие кристаллизационную воду, раскрыты в патентном документе JP 2-26874A.

Известно, что неводная смесь для горячего ремонта литейного оборудования, использующая смолу, пек или т.п., имеет более подходящую прочность по сравнению с водной смесью для горячего ремонта литейного оборудования, но первый вышеупомянутый материал имеет недостаток, состоящий в том, что требуется длительное время отверждения. В патентном документе JP 11-240771 A для уменьшения времени твердения предложено добавление порошка Mg. Однако остаются проблемы, состоящие в том, что порошок Mg является не только дорогостоящим и снижает экономическую эффективность, но также имеет высокий риск взрыва пыли и поэтому при обращении с сырьевыми материалами во время производства требуется величайшая осторожность.

С другой стороны, патентный документ JP 11-278948 A раскрывает добавление железного порошка и порошка Al для улучшения неводной смеси для горячего ремонта литейного оборудования. Во время обжига железный порошок выделяется внутри материала и воздействует на поглощение тепла с поверхности прилипания, так что порошок улучшает адгезионную способность смеси для горячего ремонта литейного оборудования. Однако фактически, даже когда материал прилипает за счет влияния охлаждения во время обжига, в связи с наличием железного порошка в виде пленки расплавленного железа между смесью для горячего ремонта литейного оборудования и стеной печи (поверхность прилипания), прочность адгезии ухудшается и возникает тенденция к отслоению, так что повышение прочности не достигается.

Раскрытие изобретения

Многие современные сосуды для расплавленного металла, такие как конвертеры для получения стали и ковши для разливки стали, являются сосудами, где в качестве футеровки используют огнеупорный материал на основе углерода. С точки зрения адгезивной способности к основному материалу при горячей обработке желательно использовать неводный материал, способный к образованию углеродной связи при горячем ремонте. При этом порошкообразная неводная смесь для горячего ремонта литейного оборудования обеспечивает легкую укладку, но имеет недостаток, состоящий в том, что время твердения после загрузки является продолжительным и поэтому существует проблема, состоящая в том, что материал не может быть использован в случае, когда длительное время ремонта не допускается.

Изобретение предлагает порошкообразную неводную смесь для горячего ремонта литейного оборудования, которая, наряду с использованием простой и удобной укладки, может значительно уменьшить время твердения после укладки и имеет превосходные характеристики с точки зрения экономической эффективности и прочности.

Эта смесь для горячего ремонта литейного оборудования содержит 5-30% вес. связующего, способного к образованию углеродной связи в горячем состоянии, от 1 до менее 5% вес. железного порошка и огнеупорный заполнитель - остальное.

Кроме того, в настоящем изобретении бóльший эффект достигается в случае, когда содержание промотора флюидизации составляет 0,1-1% вес. по отношению к 1% вес. связующего, способного к образованию углеродной связи в горячем состоянии, общее количество связующего, способного к образованию углеродной связи в горячем состоянии, и промотора флюидизации составляет 5-30% вес., содержание железного порошка составляет от 1 до менее 5% вес. и содержание огнеупорного заполнителя - остальное.

С целью обеспечения флюидизации предпочтительно добавлять промотор флюидизации в пределах диапазона содержания, при которых не облегчается осаждение железного порошка и не замедляется его эффект.

Стена печи сосуда для расплавленного металла, которая должна быть отремонтирована, имеет температуру, по меньшей мере, 700°C и выше.

При загрузке в печь смеси для горячего ремонта литейного оборудования по настоящему изобретению порошкообразное дисперсное связующее расплавляется оставшимся теплом печи, и весь материал для ремонта переходит в флюидизированное состояние, так что он заполняет элементы конструкции в местах, которые должны быть отремонтированы, и в то же время их плотно заполняет огнеупорный заполнитель. Затем смесь для горячего ремонта литейного оборудования образует углеродную связь после твердения под действием связующего.

Поскольку смесь для горячего ремонта литейного оборудования по настоящему изобретению имеет улучшенную теплопроводность за счет добавления железного порошка, температура материала смеси быстро повышается и карбонизация связующего обеспечивается во время флюидизации и тепловосприятия в горячем состоянии, так что время твердения значительно сокращается. Железный порошок выделяется из огнеупорного заполнителя под действием силы тяжести во время флюидизации, но сдерживать его неблагоприятное воздействие на поверхность прилипания возможно за счет ограничения добавляемого количества железного порошка.

Преимущество изобретения

Поскольку смесь для горячего ремонта литейного оборудования по настоящему изобретению во время обжига может эффективно передавать тепло печи материалу смеси, время твердения может быть сокращено. Кроме того, поскольку во время горячей обработки прочность адгезии не ухудшается, отслоение маловероятно и таким образом материал имеет превосходные характеристики с точки зрения прочности. Смесь для горячего ремонта литейного оборудования по настоящему изобретению заметно способствует улучшению относительных показателей работы и срока службы печей, например, сосудов для расплавленного металла за счет экономической эффективности и превосходного эффекта от выполнения ремонта.

Осуществление изобретения

Огнеупорный заполнитель для использования по настоящему изобретению особо не ограничивается и может быть использован пригодный огнеупорный заполнитель, адаптированный к основному материалу, используемому в том месте, которое должно быть отремонтировано. Например, огнеупорный заполнитель может представлять собой один или несколько кислотных окислов, например окись кремния и циркония; нейтральные окиси, например окись алюминия и окись хрома; основные окиси, например окись магния, окись кальция и доломит, неоксидные материалы, например углеродистые материалы, карбид кремния и нитрид кремния; различные виды кирпичного лома и т.п. Для этих огнеупорных заполнителей предпочтительно отрегулировать размер зерна до крупной зернистости, средней зернистости и мелкой зернистости так, чтобы структура смеси для горячего ремонта литейного оборудования стала плотноупакованной структурой.

Железный порошок для использования по настоящему изобретению включает в себя железные сплавы, причем чистота Fe особо не ограничивается и недорогой железный порошок является предпочтительным с экономической точки зрения. Количество железного порошка, которое должно быть использовано, составляет от 1 до менее 5% вес. по отношению к 100% вес. смеси для горячего ремонта литейного оборудования. Если количество железного порошка составляет менее 1% вес., эффект настоящего изобретения (повышение теплопроводности материала) не будет достигнут в достаточной степени и, соответственно, время твердения не уменьшается. Кроме того, если количество железного порошка составляет 5% вес. и более, во время флюидизации железный порошок осаждается на ремонтируемой поверхности (поверхность прилипания), пленка расплавленного железа, образованная на поверхности прилипания при эксплуатации печи после выполнения горячего ремонта литейного оборудования, увеличивается и возникает тенденция к отслаиванию, что нежелательно.

Кроме того, зерна железного порошка для использования по настоящему изобретению предпочтительно должны иметь мелкий размер. Крупные зерна не являются предпочтительными, поскольку железный порошок имеет тенденцию осаждаться во время флюидизации. С учетом доступности на рынке предпочтительным является максимальный размер зерна 1,5 мм и менее. Нижний предел размера зерна специально не определен и является таким мелким, который может быть доступен в рамках указанного диапазона.

В частности, использование алюминия, известного как антиоксидант, меди, имеющей высокую теплопроводность, и т.п. может также служить причиной повышения теплопроводности материала, но их использование не является предпочтительным, поскольку они являются дорогостоящими и тем самым снижают экономическую эффективность.

В связи с тем, что связующее способно к образованию углеродной связи во время горячей обработки, может быть использован порошкообразный дисперсный пек или фенольная смола, применяемые в качестве обычного органического связующего. Количество используемого связующего, способного к образованию углеродной связи, должно составлять 5-30% вес. по отношению к 100% вес. смеси для горячего ремонта литейного оборудования. Если количество связующего составляет менее 5% вес., углеродная связь образуется в недостаточной степени, и наносимая масса будет иметь низкую прочность и адгезионную способность, и если количество связующего превышает 30% вес., наносимая масса будет иметь большую пористость, что приводит к снижению антикоррозионных свойств.

Промотор флюидизации используется для обеспечения флюидизации за счет размягчения с расплавлением связующего и возможности обеспечения обширной площади ремонта и площади тепловосприятия для смеси для горячего ремонта литейного оборудования. Могут быть использованы один, или два, или более компонентов, выбранных из п-алкилфенолов, лактамов, бисфенола, дифенила, дифениламина, парафина, воска и т.п.

В случае использования промотора флюидизации общее количество связующего, способного к образованию углеродной связи в горячем состоянии, и промотора флюидизации составляет 5-30% вес. Промотор флюидизации используется в количестве 0,1-1% вес., предпочтительно 0,1-0,6% вес. по отношению к 1% вес. связующего, способного к образованию углеродной связи. Если количество промотора флюидизации составляет менее 0,1% вес., эффект обеспечения флюидизации не достигается, и если количество промотора флюидизации превышает 1% вес., вязкость смеси для горячего ремонта литейного оборудования имеет тенденцию к снижению и железный порошок осаждается на ремонтируемой поверхности (поверхности прилипания), так что эти случаи не являются предпочтительными.

Примеры

Далее изобретение будет описано со ссылкой на примеры изобретения и сравнительные примеры по изобретению не ограничиваются следующими ниже примерами.

В таблице 1 показаны образцы и сравнительные образцы, относящиеся к смеси для горячего ремонта литейного оборудования по настоящему изобретению.

Оценка текучести в горячем состоянии: 800 г состава, показанного в таблице 1, было загружено на огнеупорную пластину в печь, имеющую температуру 1000°C; после завершения процесса огнеупорная пластина была извлечена из печи, и в качестве текучести в горячем состоянии было измерено среднее значение диаметра полученной распределенной по поверхности смеси для горячего ремонта литейного оборудования.

Оценка времени твердения: что касается времени твердения, то металлическая оснастка кольцеобразной формы, имеющая внутренний диаметр 53 мм и высоту 40 мм, была помещена на кирпич из окиси магния, имеющий температуру 1000°C, было загружено 200 г образца и измерено время, необходимое для твердения всего количества. После твердения образца сразу же была измерена прочность адгезии с помощью устройства измерения прочности адгезии при сдвиге.

Оценка открытой пористости: 1 кг образца было загружено в круг, окруженный кирпичами из окиси магния, в печь, имеющую температуру 1000°C, и после твердения также была измерена открытая пористость ремонтируемого места.

Оценка количества загрузок существующей печи: для испытания существующей печи 600 кг смеси для горячего ремонта литейного оборудования было использовано при горячем ремонте 300 т конвертера для производства стали, облицованного кирпичом MgO-C, и количество загрузок, после того как оставшаяся площадь смеси для горячего ремонта литейного оборудования стала равной 20% или менее от площади, было сразу же оценено после ремонта в качестве прочности.

Образцы по настоящему изобретению имели короткое время твердения и также показали надлежащую продолжительность срока службы при испытаниях существующей печи. Поскольку в сравнительных образцах 1 и 2 прочность адгезии была низкой, и открытая пористость ремонтируемого места была высокой, испытания существующей печи не выполнялись. В сравнительных образцах 3 и 4 время твердения было коротким, но прочность при испытаниях существующей печи не была удовлетворительной.

Несмотря на то, что изобретение было описано подробно и со ссылкой на специальные варианты выполнения, специалистам в данной области техники будет понятно, что могут быть выполнены различные изменения и модификации без отклонения от сущности и объема изобретения.

Настоящая заявка основана на японской патентной публикации №2007-133444, поданной 18 мая 2007 г., содержание которой включено с помощью ссылки.

Кроме того, все указанные документы включены в описание полностью в виде ссылки.

Таблица 1
Образец Сравнительный образец
1 2 3 4 5 1 2 3 4
Огнеупорный заполнитель (% вес.) Заполнитель из окиси магния 8-1 мм 42 40 40 40 35 50 29,5 32 38
Заполнитель из окиси магния 1 мм и менее 41 38 38 43 33 46 25 34 35
Связующее (% вес.) Порошок из пека (температура размягчения 110°C) 8 15 20 10 25 4 20 18
Термопластичная порошкообразная фенольная смола 5 20
Ускоритель флюидизации (% вес.) Бисфенол А 3 3 1
p-алкилфенол (температура плавления 84°C) 5 25
Железная пудра (% вес.) Железная пудра
Средний размер частицы 3 мм 16 7
Железная пудра
Средний размер частицы 1 мм 4 2 4 0,5
Железная пудра
Средний размер частицы 0,5 мм 4 2
Результат испытания Текучесть в горячем состоянии (мм) 215 235 252 230 263 142 295 240 260
Время твердения (мин) 3 3 4 3 5 3 15 6 6
Прочность адгезии (МПа) 3,8 4,6 5,8 4,2 6,2 0,2 0,9 3,6 2,0
Открытая пористость (%) 23,5 25,4 26,3 24,0 29,2 33,8 38,4 25,6 24,5
Прочность в существующей печи по числу загрузок 13 15 18 14 16 - - 3 6

Смесь для горячего ремонта литейного оборудования, содержащая 5-30 вес.% связующего, способного к образованию углеродной связи в горячем состоянии, от 1 до менее 5 вес.% железного порошка, промотор флюидизации в количестве 0,1-1 вес.% по отношению к 1 вес.% связующего, способного к образованию углеродной связи в горячем состоянии, и остальное огнеупорный материал, причем общее количество связующего, способного к образованию углеродной связи в горячем состоянии, и промотора флюидизации составляет 5-30 вес.%.



 

Похожие патенты:
Изобретение относится к производству огнеупорных материалов, может быть использовано при производстве фасонных изделий для работы в области средних и высоких температур, в агрессивных средах, в расплавах.
Изобретение относится к огнеупорной промышленности и может быть использовано при производстве огнеупоров для ремонта футеровки металлургических агрегатов, в частности при горячем ремонте конвертера.
Изобретение относится к составу бетонной массы для изготовления безобжиговых и обжиговых огнеупорных изделий, выполнения монолитных футеровок, высокотемпературных агрегатов в металлургии и других отраслях, промышленности.

Изобретение относится к огнеупорной промышленности и может быть использовано при производстве огнеупоров, для ремонта футеровки металлургических агрегатов, в частности конвертеров и электросталеплавильных печей, например, методом налива или торкретирования.
Изобретение относится к огнеупорной бетонной смеси и может быть использовано для изготовления огнеупорных футеровок тепловых агрегатов, применяемых в различных отраслях промышленности.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к составам смесей для резки изделий из огнеупоров, и может быть использовано при горячих ремонтах коксовых печей в коксохимическом производстве.

Изобретение относится к литейному производству, в частности к огнеупорным кладочным растворам для выполнения кладки плавильных печей, разливочных и раздаточных ковшей.

Изобретение относится к строительным материалам и может быть использовано для изготовления изделий, предназначенных для теплоизоляции тепловых печных агрегатов и энергетического оборудования с температурой эксплуатации до 1150°С.

Изобретение относится к огнеупорной промышленности и может быть использовано для выполнения расходной футеровки или ремонта, проводимых путем торкретирования или обмазки металлургических агрегатов, например промежуточных ковшей, для выполнения буферного слоя в металлургических и тепловых агрегатах.

Изобретение относится к получению бетонных отливок, которые могут быть использованы для футеровки внутренних стенок сосудов и плавильных печей для получения жидкого металла, стекла и т.п
Огнеупорный материал для монтажа и футеровки тепловых агрегатов может быть использован в качестве огнеупорного неформованного материала для монтажа и ремонта футеровки сталеплавильных конверторов, электродуговых, мартеновских, нагревательных и закалочных печей, ковшей, для монтажа и ремонта футеровки медеплавильных и цинковых конверторов, отражательных и ванных печей, вращающихся вельц-печей, а также для монтажа и ремонта вращающихся печей по обжигу цементного клинкера, и для футеровки вращающихся и туннельных печей. Материал имеет следующий состав мас.%: огнеупорный заполнитель 39.0-84.0; глина огнеупорная 0.5-7.0; природный щелочной алюмосиликат 0.01-5.0; гидравлически активный алюминат 0.05-1.0; органический тиксотропный компонент 0.1-1.0; органический структурообразующий компонент 0.1-1.0; неорганический структурообразующий компонент 0.1-1.0; сухое растворимое связующее 0.1-10.0; порошок алюминия 2.0-15.0; смесь оксидов двух- и трехвалентного железа 10.0-35.0. Новый технический результат, достигаемый заявленным изобретением, заключается в повышении прочности сцепления раствора с футеровкой, снижении пористости, повышении холодной прочности и сроков схватывания массы, а также повышении скорости спекания. 1 з.п. ф-лы, 2 табл.
Изобретение относится к огнеупорной промышленности, а именно к огнеупорным пластичным массам, предназначенным для уплотнения зазора между футеровкой сталеразливочного ковша и обортовкой кожуха ковша и в стыках огнеупорной кладки тепловых агрегатов, ремонта и восстановления разрушенных участков огнеупорной кладки. Масса содержит алюмосиликатный заполнитель, ПАВ, пластификатор, огнеупорную глину и дополнительно смесь термореактивной и термопластичной фенольных смол и этиленгликоля в соотношении, мас.%: фенольная смола термореактивная 49-53, фенольная смола термопластичная 30-33, этиленгликоль 17-21. при следующем соотношении компонентов огнеупорной пластичной массы, мас.%: смесь фенольных смол и этиленгликоля 8,0-10,0, ПАВ 0,7-1,5, пластификатор 2,0-4,0, огнеупорная глина 8,0-10,0, алюмосиликатный заполнитель - остальное. Указанный заполнитель имеет следующий фракционный состав, мас.%: 43-48 фр. 0-3,0 мм, 52-57 фр. менее 0,1 мм. Масса обладает пониженной открытой пористостью, малой усадкой при эксплуатации и устойчивостью к воздействию низких температур. 2 табл.
Изобретение относится к металлургии цветных металлов и может быть использовано для изготовления футерованных керамикой тиглей для выплавки лигатур, содержащих ванадий и/или молибден. Технический результат изобретения - создание тиглей с гарантированной стойкостью футеровки при эксплуатации. Способ включает формирование тигля из огнеупорной массы, которую готовят смешиванием 5-15%-ного водного раствора соды кальцинированной со шлаком - побочным продуктом алюмотермического производства выплавляемых лигатур, из расчета 0,07-0,15 л водного раствора кальцинированной соды на 1 кг шлака, выдержку, сушку и охлаждение тигля. Сушку тигля осуществляют выдержкой при температуре от 100 до 150°С в течение 1,0-1,5 часов, после чего температуру сушки увеличивают до 600-800°С и выдерживают в течение 9,5-11 часов. Изготовленный тигель имеет открытую пористость футеровки порядка 38-40%, водопоглощение порядка 13-18%, механическую прочность порядка 3-10 МПа.
Изобретение относится к металлургии цветных металлов и может быть использовано для изготовления футерованных керамикой тиглей для алюмотермической выплавки лигатур редких тугоплавких металлов. Способ изготовления керамических тиглей включает формирование тигля из огнеупорной массы, выдержку, сушку и охлаждение тигля. Огнеупорную массу готовят смешиванием измельченного шлака - побочного продукта алюмотермического производства выплавляемых лигатур, содержащих ванадий и/или молибден, суперпластификатора СП-1 и высокоглиноземистого цемента. Смешивают шлак с пластификатором из расчета 0,8-1,2 кг пластификатора на 200 кг шлака, полученную смесь разбавляют водой из расчета 1 дм3 на 14-15 кг шлака, смешивают до полного увлажнения смеси, затем вводят высокоглиноземистый цемент из расчета 0,5-1,5 кг на 12-14 кг шлака и перемешивают до однородной массы. Сушку тигля осуществляют выдержкой при температуре от 100 до 150°C в течение 2±0,5 часов, после чего температуру сушки увеличивают до 650°C и выдерживают в течение 10±0,5 часов. Технический результат изобретения заключается в получении высокопрочного огнеупорного керамического монолитнонабивного тигля с низкой теплопроводностью при малой энергоемкости способа его изготовления. 1 з.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к получению цементных смесей и бетона различного назначения, работающих при высоких деформирующих нагрузках, и может быть использовано в металлургической, строительной и других отраслях промышленности. Технический результат изобретения - получение бетона с повышенными прочностными характеристиками на сжатие. Огнеупорная бетонная смесь содержит, мас.%: корунд 13,0-20,0; высокоглиноземистый цемент 5,0-10,0; наночастицы диоксида кремния с удельной поверхностью 180-300 м2/г и/или модифицированного оксида алюминия удельной поверхностью 25-50 м2/г 0,04-0,08; порошковый муллит фракцией 50-100 мкм 1,0-3,0; муллит фракцией 3-7 мм - остальное. Часть компонентов смеси в сухом виде, состоящую из высокоглиноземистого цемента, порошкового муллита фракцией 50-100 мкм, наночастиц диоксида кремния и/или модифицированного оксида алюминия, предварительно обрабатывают вращающимся электромагнитным полем в аппарате с вихревым слоем в герметичной капсуле в течение 100-140 секунд, при соотношении обрабатываемых компонентов смеси и ферромагнитных частиц (2-4):1, затем добавляют остальные компоненты и затворяют смесь водой. Герметичная капсула выполнена из немагнитного твердосплавного материала. Напряженность магнитного поля аппарата с вихревым слоем составляет 0,18-0,22 Тл. 2 н. и 5 з.п. ф-лы, 3 табл., 1 ил.
Изобретение относится к огнеупорной промышленности. Оно может быть использовано для выполнения защитных обмазок, а также монолитных футеровок высокотемпературных тепловых агрегатов. Технический результат изобретения - повышение термостойкости и механических свойств. Огнеупорная масса для футеровки тепловых агрегатов включает электрокорунд, высокоглиноземистый цемент, цирконовый концентрат, водный раствор полисиликата натрия с силикатным модулем 6,5 при следующем соотношении компонентов, масс.%: Электрокорунд 65-87.5 Цемент высокоглиноземистый 5-10 Цирконовый концентрат 5-20 Водный раствор полисиликата натрия 2.5-5
Изобретение относится к огнеупорной промышленности, а именно к составу огнеупорной бесцементной бетонной массы для изготовления как безобжиговых, так и обжиговых огнеупорных изделий, выполнения монолитных футеровок, высокотемпературных агрегатов в черной и цветной металлургии и других отраслях промышленности. Технический результат заключается в повышении плотности, термостойкости, прочности, в устранении разупрочнения при термоциклировании, в снижении пористости. Бетонная масса содержит, мас. %: реактивный глинозем - 6,5-13,0; активный глинозем - 2,0-5,0; микрокремнезем - 2,0-5,0; электрокорунд фракции меньше 63 мкм - 4,0-7,0; смесь диспергирующих глиноземов в соотношении 1:1-0,5-1,0 сверх 100 мас.%, смесь фракций карбида кремния 10,0-17,0, остальное - электрокорунд фракции 5000-0 мкм, вода затворитель - 3,75-4,3 сверх 100%. Карбид кремния представлен в виде смеси, мас.%: фракция меньше 63 мкм - 27,5-37,0; фракция 160-125 мкм - 16,0-20,5; фракция 400-315 мкм - 47,0-52,0. 1 з.п. ф-лы, 2 табл.
Изобретение относится к огнеупорному восстановленному грануляту и может применяться в производстве огнеупорных бетонов и пластичных масс, например, для заделки лёток, для литья под давлением или в составе огнеупорных строительных растворов. Огнеупорный восстановленный гранулят из механически обработанного материала сколов и/или материала износа представляет собой зерна, имеющие на поверхности средство покрытия, причем средство покрытия является водоотталкивающим и состоит из а) гидрофобизатора или b) комбинации из фенольной смолы и ее отвердителя, причем гранулят имеет рН от 6 до 8,5 у высокоглиноземистых материалов и от 9 до 12 у магнезитовых материалов в водной среде; предел прочности зерен на сжатие по DIN 4226 части 3, или EN 13055-1/2002 от 8 до 150 Н/мм2. Технический результат изобретения - исключение влияния химических загрязнений и избыточной удельной поверхности материала сколов на затвердевание огнеупорной массы и механические свойства футеровок. 3 н. и 15 з.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству бетонных композиций для футеровки высокотемпературных металлургических агрегатов, для выполнения монолитных участков футеровки тепловых агрегатов, для изготовления крупногабаритных изделий: монолитных фурм, сводов электропечей, крышек ковшей. Технический результат заключается в повышении высокотемпературных прочностных свойств при изгибе, при высокой шлакоустойчивости и термостойкости. Огнеупорная бетонная композиция включает огнеупорный наполнитель на основе оксида алюминия, высокоглиноземистый цемент, комплексную добавку, органическое и/или металлическое волокно и модифицирующие добавки, причем комплексная добавка состоит из микрокремнезема, оксида хрома и тонкодисперсного глиноземистого компонента, в качестве которого используют реактивный глинозем и/или корунд дисперсностью не более 0,063 мм и/или кальцинированный глинозем, взятые в соотношении (1-3):(1-4):(6-9), при следующем содержании компонентов в бетонной композиции, мас.%: огнеупорный наполнитель - 71-92, высокоглиноземистый цемент - 2-5, комплексная добавка - 5-21, органическое и/или металлическое волокно - 0,01-2, модифицирующие добавки - 0,1-1,1. 1 табл.
Наверх