Способ подготовки бурого угля

Авторы патента:


Способ подготовки бурого угля
Способ подготовки бурого угля

 


Владельцы патента RU 2484375:

РВЕ ПАУЭР АКЦИЕНГЕЗЕЛЛЬШАФТ (DE)

Изобретение относится к области энергетики. Способ подготовки бурого угля к его сжиганию и/или газификации с целью выработки электроэнергии заключается в том, что бурый уголь с естественной влажностью сначала подвергают крупному дроблению, а затем измельчают по меньшей мере в одном измельчающем устройстве и после этого измельченный уголь подают на сушку, причем непосредственно после измельчающего устройства размещают средства для отсортировки инородных тел из материалопотока и тем самым подвергают выходящий из измельчающего устройства материалопоток дополнительному просеиванию, при этом размер ячеек сита выбирают так, чтобы просев бурого угля составлял по возможности 100%. Бурый уголь измельчают до среднего размера зерна, равного 0-2 мм. Бурый уголь после его измельчения подвергается сушке в сушилке с псевдоожиженным слоем. Дополнительное просеивание осуществляется с применением просеивающего устройства с размером ячеек сита, равным по меньшей мере 4×6 мм, предпочтительно равным от примерно 6×10 мм до примерно 10×15 мм. Изобретение позволяет улучшить отсортировку инородных тел непосредственно после крупного измельчения. 11 з.п. ф-лы, 2 ил.

 

Изобретение относится к способу подготовки бурого угля к сжиганию и/или газификации с целью выработки электроэнергии, при этом бурый уголь с естественной влажностью сначала подвергается крупному дроблению, а затем измельчается в измельчающем устройстве, и после этого измельченный уголь подается на сушку.

Такой способ известен, например, из DE 19618880 A1. В способе, описанном в DE 19618880 A1, происходит сначала крупное (предварительное) дробление бурого угля с естественной влажностью до размера зерна, равного примерно 50-150 мм. После крупного дробления происходит отсортировка инородных тел, таких как остатки древесины, доли ксилита, примеси пирита, металлические и неметаллические инородные тела и прочее. После отсортировки инородных тел следует многоступенчатая подготовка мелкого зерна. При этом, например, предусмотрено многоступенчатое мелкое (тонкое) измельчение с соответствующей ситовой классификацией.

Подготовленное мелкое зерно подается в сушилку с псевдоожиженным слоем, в которой происходит принудительное обусловленное технологическим процессом внутреннее дополнительное измельчение бурого угля. В зависимости от требований котла происходит дополнительное просеивание сухого угля после сушилки и дополнительное измельчение фракции избыточного крупного зерна. Оказалось особенно выгодно в энергетическом отношении для процесса электростанции сушить измельченный необработанный бурый уголь описанным выше образом в сушилке с псевдоожиженным слоем и в высушенном виде подавать в котел. Известно, что благодаря энергетически выгодной отдельной предварительной сушке коэффициент полезного действия электростанции, в частности, по сравнению с традиционной электростанцией, применяющей измельчение с одновременной сушкой, может быть повышен. При этом важно загружать сушилку бурым углем, обладающим по возможности равномерно мелким гранулометрическим составом, причем фракция избыточного крупного зерна должна быть относительно небольшой, чтобы улучшить условия теплопередачи в сушилке с кипящим слоем или, соответственно, сушилке с псевдоожиженным слоем. Кроме того, благодаря этому гарантируется, что уже при умеренной скорости псевдоожижения происходит хорошее псевдоожижение бурого угля в сушилке с псевдоожиженным слоем.

При проведении экспериментов, впрочем, выяснилось, что как доли древесины в угле, так и посторонние вещества в угле в сушилках с псевдоожиженным слоем, которые оснащены относительно плотно укомплектованными теплообменниками, могут привести к значительным производственным проблемам, значительно ухудшающим мощность и эффективность способа. Поэтому были предприняты эксперименты как по более эффективному осуществлению крупного измельчения бурого угля, так и по улучшению отсортировки инородных тел непосредственно после крупного измельчения.

Поэтому в основу изобретения положена задача усовершенствовать способ вышеназванного рода в отношении отсортировки посторонних веществ и/или инородных тел.

Эта задача решается в соответствии с изобретением с помощью способа подготовки бурого угля к сжиганию и/или газификации с целью выработки электроэнергии, при этом бурый уголь с естественной влажностью сначала подвергается крупному дроблению, а затем измельчается в измельчающем устройстве, и после этого измельченный уголь подается на сушку, при этом способ характеризуется тем, что непосредственно после измельчающего устройства расположены средства для отсортировки инородных тел из материалопотока.

В отношении отсортировки инородных тел изобретение идет новыми путями. Иначе, чем в уровне техники, в соответствии с изобретением предусмотрено осуществление отсортировки инородных тел после измельчения. Хотя определенная доля инородных тел и посторонних веществ была бы отсортирована также при дополнительном просеивании в смысле ситовой классификации, однако обычно дополнительное просеивание в отношении желаемого разделения осуществляется так, что фракция избыточного крупного зерна подвергается дополнительному измельчению, и поэтому отсортированные посторонние вещества перемещались бы, циркулируя, по меньшей мере, в течение определенного времени. Наконец, не исключено, что во время подготовки мелкого угля в массовый поток попадают еще инородные тела.

Поэтому оказалось особенно предпочтительным подвергать дополнительному просеиванию выходящий из измельчающего устройства материалопоток таким образом, чтобы размер ячеек сита выбирался так, чтобы просев бурого угля составлял по возможности 100%. Таким образом инородные тела могут быть отсортированы до дальнейшей, при необходимости последующей ситовой классификации.

Под дополнительным просеиванием в смысле изобретения, как уже упомянуто выше, не следует понимать ситовую классификацию в собственном смысле, при которой стремятся к определенному разделению внутри фракции зерна. Наоборот, при дополнительном просеивании в соответствии с изобретением просев бурого угля должен составлять 100%, т.е. это дополнительное просеивание является контрольным просеиванием.

При способе, предлагаемом изобретением, целесообразным образом бурый уголь измельчается до среднего размера зерна, равного 0-2 мм. После измельчения бурый уголь подвергается сушке в сушилке с псевдоожиженным слоем.

При этом целесообразно, если бурый уголь измельчается до среднего диаметра зерна (D50), равного не более 1 мм.

Особенно предпочтительно, дополнительное просеивание осуществляется с применением просеивающего устройства с размером ячеек сита, равным не менее 4×6 мм, предпочтительно равным от примерно 6×10 мм до примерно 10×15 мм. В одном из вариантов способа в соответствии с изобретением предусмотрено, что измельчение бурого угля осуществляется в два этапа с применением двух включенных последовательно измельчающих устройств, при этом дополнительное просеивание (контрольное просеивание) происходит после второго этапа измельчения.

Дополнительное просеивание может осуществляться посредством по меньшей мере одного продуваемого воздухом и/или обогреваемого вибросита, которое расположено непосредственно после разгрузочного устройства измельчающего устройства.

Вибросито может быть выполнено и расположено так, чтобы оно было адаптировано к геометрии разгрузочного устройства измельчающего устройства.

Ниже изобретение поясняется с помощью одного из примеров осуществления, изображенного на чертежах,

где

фиг.1 - часть расположенной перед сушилкой с кипящим слоем системы подготовки мелкого угля, схематично в виде технологической схемы, и

фиг.2 - часть разгрузочного устройства угольной мельницы с последующим виброситом и последующим скребковым цепным транспортером.

На фиг.1 изображена только часть системы подготовки энергетического бурого угля, предназначенного для сжигания в котле с целью получения пара.

Необработанный (необогащенный) бурый уголь с содержанием воды, составляющим примерно до 65%, обычно выходит из карьера с максимальным размером куска, равным, например, 300 мм. Поступивший из карьера необработанный уголь подвергается крупному дроблению посредством не изображенной дробилки до размера зерна, равного, например, 0-50 мм, и ленточными транспортерами 1 подается в один или несколько бункеров 2 для необработанного угля. Как перед дробилкой, так и после дробилки предусмотрена отсортировка инородных тел для отделения инородных тел, таких как, например, металлические частицы или куски древесины. В необработанном угле также часто встречаются большие количества более или менее сросшегося ксилита.

Целесообразно и желательно отсортировывать наибольшую возможную долю инородных тел и посторонних веществ, включая древесину и ксилит, из необработанного угля как до, так и после дробления.

Необработанный бурый уголь из бункера 2 для необработанного угля по разгрузочному транспортеру 3 бункера и последующему виброжелобу 4 подается к первому угольному измельчителю 5. Угольный измельчитель 5 может быть, например, известным образом выполнен в виде молотковой мельницы или ударно-отражательной мельницы. В первом угольном измельчителе 5 происходит измельчение бурого угля, например, до размера зерна от 0 до 10 мм. Непосредственно после первого угольного измельчителя 5 может быть расположен второй угольный измельчитель 6.

Из второго угольного измельчителя 6 выходит измельченный бурый уголь со средним размером зерна, равным, например, 0-2 мм.

В соответствии с изобретением непосредственно после второго угольного измельчителя 6 расположено контрольное сито 7. Просев контрольного сита 7 загружается на скребковый цепной транспортер 8, который опосредствованно или непосредственно питает не изображенную сушилку с кипящим слоем. Отсев контрольного сита 7 полностью отсортировывается из процесса.

Отсев контрольного сита 7 может дополнительно повергаться сепарации, чтобы, например, иметь возможность отсортировывать из процесса древесину и ксилит. Древесина и/или ксилит измельчаются в качестве волокнистых материалов, например, в ножевой мельнице и снова подаются в процесс в измельченном виде.

Контрольное сито 7 выполнено в виде вибросита с относительно большим размером ячеек сита, равным, например, 6×10 мм, так что гарантируется, что выгружаемый из второго угольного измельчителя 6 материал, поскольку речь здесь идет о буром угле, на 100% просеивается сквозь сито.

На фиг.2 изображен разгрузочный желоб 9 второго угольного измельчителя 6 с последующими агрегатами. Непосредственно под разгрузочным желобом 9 расположено контрольное сито 7 в виде вибросита. Ситовое днище 10 контрольного сита 7 расположено в корпусе 11 сита, который практически газонепроницаемо присоединен к разгрузочному желобу 9 угольного измельчителя 6. Корпус 11 сита, в свою очередь, своим разгрузочным желобом 12 присоединен к скребковому цепному транспортеру 13.

Корпус 11 сита обогревается воздухом. Для этого предусмотрено подключение 14 воздуха, через которое корпус 11 сита через разгрузочный желоб 12 в скребковом цепном транспортере 8 продувается газом. Обогрев и продувка корпуса сита воздухом или, соответственно, дымовым газом служит для того, чтобы предотвращать пригорание мелкого угля внутри корпуса 11 сита и/или на ситовом днище 10. Корпус сита может эксплуатироваться с разрежением, равным 5-10 мбар. Позицией 15 обозначен выпуск воздуха на корпусе скребкового цепного транспортера 13.

Корпус 11 сита снабжен открытым выпуском 17 сита, через который отводится отсев сита. Отсев сита может подаваться, например, на предусмотренную для этого ленту или в предусмотренный для этого контейнер.

Список ссылочных позиций

1 - Ленточный транспортер

2 - Бункер для необработанного угля

3 - Разгрузочный транспортер бункера

4 - Виброжелоб

5 - Первый угольный измельчитель

6 - Второй угольный измельчитель

7 - Контрольное сито

8 - Скребковый цепной транспортер

9 - Разгрузочный желоб

10 - Ситовое днище

11 - Корпус сита

12 - Разгрузочный желоб корпуса сита

13 - Скребковый цепной транспортер

14 - Впуск воздуха корпуса 11 сита

15 - Выпуск воздуха скребкового цепного транспортера

16 - Корпус скребкового цепного транспортера

17 - Выпуск сита

1. Способ подготовки бурого угля к его сжиганию и/или газификации, с целью выработки электроэнергии, при этом бурый уголь с естественной влажностью сначала подвергают крупному дроблению, а затем измельчают по меньшей мере в одном измельчающем устройстве, и после этого измельченный уголь подают на сушку, причем непосредственно после измельчающего устройства размещают средства для отсортировки инородных тел из материалопотока и тем самым подвергают выходящий из измельчающего устройства материалопоток дополнительному просеиванию, при этом размер ячеек сита выбирают так, чтобы просев бурого угля составлял по возможности 100%.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что бурый уголь измельчают до среднего размера зерна, равного 0-2 мм.

3. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что бурый уголь после его измельчения подвергается сушке в сушилке с псевдоожиженным слоем.

4. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что дополнительное просеивание осуществляется с применением просеивающего устройства с размером ячеек сита, равным по меньшей мере 4×6 мм, предпочтительно равным от примерно 6×10 мм до примерно 10×15 мм.

5. Способ по п.3, отличающийся тем, что дополнительное просеивание осуществляется с применением просеивающего устройства с размером ячеек сита, равным по меньшей мере 4×6 мм, предпочтительно равным от примерно 6×10 мм до примерно 10×15 мм.

6. Способ по одному из пп.1, 2 или 5, отличающийся тем, что измельчение бурого угля осуществляется в два этапа с применением двух включенных последовательно измельчающих устройств, при этом дополнительное просеивание происходит после второго этапа измельчения.

7. Способ по п.3, отличающийся тем, что измельчение бурого угля осуществляется в два этапа с применением двух включенных последовательно измельчающих устройств, при этом дополнительное просеивание происходит после второго этапа измельчения.

8. Способ по п.4, отличающийся тем, что измельчение бурого угля осуществляется в два этапа с применением двух включенных последовательно измельчающих устройств, при этом дополнительное просеивание происходит после второго этапа измельчения.

9. Способ по одному из пп.1, 2, 5, 7 или 8, отличающийся тем, что дополнительное просеивание осуществляется посредством по меньшей мере одного продуваемого воздухом и/или обогреваемого вибросита, которое расположено непосредственно после разгрузочного устройства измельчающего устройства.

10. Способ по п.3, отличающийся тем, что дополнительное просеивание осуществляется посредством по меньшей мере одного продуваемого воздухом и/или обогреваемого вибросита, которое расположено непосредственно после разгрузочного устройства измельчающего устройства.

11. Способ по п.4, отличающийся тем, что дополнительное просеивание осуществляется посредством по меньшей мере одного продуваемого воздухом и/или обогреваемого вибросита, которое расположено непосредственно после разгрузочного устройства измельчающего устройства.

12. Способ по п.6, отличающийся тем, что дополнительное просеивание осуществляется посредством по меньшей мере одного продуваемого воздухом и/или обогреваемого вибросита, которое расположено непосредственно после разгрузочного устройства измельчающего устройства.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области теплоэнергетики и может быть использовано на тепловых электростанциях с паросиловыми установками, работающими на твердом пылевидном (угольная пыль) или на тяжелом жидком (мазут) топливе и оборудованными системой химводоочистки (ХВО).

Изобретение относится к устройствам для сжигания жидкого, в том числе водоугольного топлива (ВУТ) в различных котельных установках промышленной теплоэнергетики, жилищно-коммунального хозяйства и других теплогенерирующих системах, и обеспечивает при его использовании однородность температур по объему топки.

Изобретение относится к способам непрерывного питания форсунок газогенератора. .
Изобретение относится к области теплоэнергетики, в частности к переработке твердого топлива в жидкое, и получения беззольного водоугольного топлива (ВУТ) для сжигания в топках котлов тепловых электростанций.

Изобретение относится к подготовке твердого топлива к сжиганию, в частности к пылеприготовлению, и может быть использовано в схемах прямого вдувания на тепловых электростанциях.

Изобретение относится к области энергетики, в частности к подготовке топлива к сжиганию, может быть использовано на тепловых электростанциях, и при своем использовании позволяет повысить экономичность путем снижения гидравлического сопротивления, уменьшить потери с механическим недожогом топлива и снизить шлакование поверхностей нагрева топочной камеры.

Изобретение относится к области переработки малоценных углей с целью получения электроэнергии и тепла и может быть применено для сжигания, например, бурых углей в любых регионах.
Изобретение относится к теплоэнергетике. .

Изобретение относится к теплоэнергетике. .

Изобретение относится к средствам генерации тепловой и электрической энергий. В водоугольном топливе нанопорошок угля смешивается с водой в необходимом стехиометрическом соотношении, пневмофорсунка подает топливо в реакционный канал, при входе в который «язык» плазмогенератора полностью разлагает воду на кислород и водород, частично разлагает зольные продукты угля на кислород и соответствующие элементы, далее образуются метан и углекислый газ, плазмогенератор отключается, т.к. тепловыделение этих реакций превышает тепло разложения воды и зольных продуктов. После зоны образования метана в реактивный канал вводится воздух в необходимом количестве и метан, окисляясь, выделяет дополнительное тепло. Реакционный канал имеет вначале форму расширяющейся трубы, которая в правой части переходит в приемный канал, выполненный в форме «подковы», левая часть которой с помощью фильтра служит также сборником остатков горения зольных продуктов угля, а правая часть служит сборником угольной кислоты. Реакционный и приемный каналы охватываются трубами большего диаметра и в зазор между трубами подается теплоноситель, предпочтительно вода. После прохождения реакционного канала, теплоноситель подается в тепловой контур (теплообменник, турбина, холодильник, водоподготовка, насос). Электрогенератор вырабатывает электроэнергию. Изобретение позволяет повысить эффективность преобразования тепла реакций в электрическую энергию. 1 ил.

Группа изобретений относится к теплоэнергетике и касается технологии получения, транспортировки, раздельного и совместного сжигания механоактивированного угля микропомола и угля штатной системы пылеприготовления в вихревой растопочной горелке при растопке пылеугольного котла и стабилизации горения с целью замещения дорогостоящего мазута или природного газа. Cпособ подготовки и сжигания угольного топлива при растопке пылеугольного котла заключается в том, что помол и механоактивацию угля осуществляют внутри камеры дезинтегратора с получением угля микропомола, который далее транспортируют в вихревую растопочную горелку, где происходит его интенсивное перемешивание с вторичным воздухом с получением пылевоздушной смеси, дальнейшее воспламенение которой и ее последующее сжигание совместно с углем обычного помола при растопке пылеугольного котла осуществляют непосредственно в топочном объеме пылеугольного котла, а после завершения этапа растопки подачу угля микропомола в растопочную горелку прекращают. Технический результат заключается в применении более простого, надежного и экономически выгодного технологического процесса растопки пылеугольного котла и стабилизации горения в нем угольного топлива. 2 н. и 1 з.п. ф-лы, 1 ил.
Изобретение относится к теплоэнергетике. Способ стабилизации жидкого угольного топлива в виде суспензионно-эмульсионной системы при его хранении и транспортировании в цистернах путем пузырькового перемешивания дисперсной фазы и дисперсной среды. Перед постановкой на хранение в герметичной емкости жидкое угольное топливо газируется, а в процессе хранения контролируемым образом разгазируется постепенным стравливанием избыточного давления газа над поверхностью зеркала топлива через верхний спусковой клапан. Жидкое угольное топливо газируют атмосферным воздухом. Жидкое угольное топливо газируют топочным газом. Технический результат - обеспечение длительного срока хранения жидкого угольного топлива (ЖУТ) в стабильном состоянии при его транспортировании в цистернах в течение нескольких суток от места производства ЖУТ до места расположения ТЭС/ТЭЦ без использования в пути мешалок, циркуляционных насосов и компрессоров. 3 з.п. ф-лы.
Изобретение относится к теплоэнергетике, к области сжигания ожиженного угольного топлива в топках паровых котлов и других теплогенерирующих установок. Способ сжигания жидкого угольного топлива включает подготовку твердого углеродсодержащего вещества в качестве дисперсной фазы в жидкой дисперсной среде к сжиганию, подачу топливной дисперсной системы в пневмомеханические форсунки, газовое вдувание и распыление ее на факелах в камере сгорания и съем тепловой нагрузки теплоносителем в виде нагретого водяного пара. В качестве топливной дисперсной системы используют бинарную суспензионно-эмульсионную смесь продуктов пиролиза бурого угля, в которой твердая дисперсная фаза представлена микрочастицами полукокса, заключенными в микрокапли смольной фракции, а жидкая дисперсная среда представлена подсмольной водой, розжиг производят путем факельного сжигания газа пиролиза или смеси газа пиролиза и воздуха, после разогрева камеры сгорания в высокоскоростной поток газа пиролиза эжектируется жидкое угольное топливо, затем газожидкостная смесь путем дросселирования выдается из сопел пневмомеханических форсунок на факела в камеру сгорания, причем форсуночный распыл производят на встречных факелах в направлении оси симметрии камеры сгорания сферической, цилиндрической или тороидальной формы, образуя три температурных зоны топочного пространства, центральную - высокотемпературную, среднюю - среднетемпературную и периферийную - низкотемпературную, за счет последовательного сгорания газовой, жидких и твердой фаз топлива на факелах, а съем тепловой нагрузки производят тремя различными системами теплосъемных элементов - высокотемпературной, среднетемпературной и низкотемпературной, с использованием теплоносителей по соответствующему их свойствам назначению: острый пар из высокотемпературной системы теплосъемных элементов - для генерации электроэнергии в паровой турбине, перегретый пар из среднетемпературной системы теплосъемных элементов - для отопления зданий и сооружений, низкотемпературный пар из низкотемпературной системы теплосъемных элементов - в качестве технологического пара. Достигаемый технический результат заключается в повышении уровня технологичности сжигания, улучшении экономических показателей и экологичности процесса сжигания жидкого угольного топлива. 4 з.п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к области энергетики. Способ сжигания пылевидного топлива, заключающийся в том, что разделяют воздух методом адсорбирования азота на цеолите, формируют первый поток воздуха, обогащенный кислородом, и второй поток воздуха, обогащенный азотом, выделенным с поверхности цеолита методом его нагрева, затем второй поток воздуха разделяют на основной и дополнительный потоки, дополнительный поток смешивают с пылевидным топливом и смесь подают в начало камеры зажигания, причем часть смеси дополнительного потока воздуха и пылевидного топлива подают через плазмотрон в камеру зажигания, где формируют факел газификации части пылевидного топлива в условиях недостатка кислорода, от первого потока воздуха отделяют часть и посредством трубы отбора воздуха подают в камеру зажигания за выходной срез плазмотрона, после плазмотрона формируют факел зажигания части газифицированного в плазмотроне пылевидного топлива, которым воспламеняют смесь дополнительного потока воздуха и пылевидного топлива, продукты горения из камеры зажигания смешивают с основным потоком воздуха и при недостатке кислорода подают в камеру горения, оставшуюся часть первого потока, обогащенную кислородом, подают в камеру подготовки воздуха, где обрабатывают лазерным излучением твердотельного лазера с длиной волны 762±0,5 и/или 1268±0,5 нм, которая вызывает переход молекул кислорода из основного электронного состояния в возбужденное синглетное состояние O 2 ( b 1 ∑ g + ) , путем подачи лазерного излучения в цилиндрическую камеру подготовки воздуха с зеркальной поверхностью, по меньшей мере, в одном месте под углом к ее поверхности, меньшим угла полного отражения от зеркальной поверхности цилиндрической камеры подготовки воздуха по винтообразной ломаной кривой с шагом между соседними витками винтообразной ломаной линии, большим линейного габаритного размера, измеренного вдоль оси цилиндрической камеры подготовки воздуха, обработанную часть первого потока воздуха с синглетным кислородом подают через коаксиальную перфорированную перегородку в пристеночную область камеры горения, при этом увеличивают концентрацию синглетного кислорода по направлению к выходу из камеры горения. Технический результат - снижение токсических выбросов и повышение стабильности процесса сжигания твердого пылевидного топлива. 2 ил.

Изобретение относится к области энергетики. Устройство для сжигания пылевидного топлива содержит устройство 1 сжатия воздуха, устройство 2 подготовки воздуха с камерой 3 подготовки воздуха, устройство 4 плазмохимической обработки пылевидного топлива, включающее плазмотрон 5 и камеру 6 горения, а также трубопроводы, связывающие их. Устройство 2 подготовки воздуха снабжено устройством 7 разделения воздуха на цеолитовом наполнителе, устройство 7 разделения воздуха выполнено с возможностью периодического нагревания цеолита и снабжено одним входным трубопроводом 8, первым 9 и вторым 10 выходными трубопроводами, соответственно, для первого потока воздуха с повышенным содержанием кислорода и для второго потока воздуха с повышенным содержанием азота, второй выходной трубопровод 10 сообщен с трубопроводом 11 подачи пылевидного топлива и камерой 12 зажигания, в которой установлено устройство 4 плазмохимической обработки пылевидного топлива, выполненное кольцевым и сообщенное с первым выходным трубопроводом 9 посредством трубы 13 отбора воздуха с повышенным содержанием кислорода, расположенной в камере 12 зажигания во внутренней части кольцевого устройства 4 плазмохимической обработки пылевидного топлива, так что выходной срез трубы 13 отбора воздуха выступает за выходной срез плазмотрона 5, причем внутренняя поверхность 15 камеры 3 подготовки воздуха образована покрытием - гладкой зеркальной эмалью 16 из легкоплавкого стекла, а устройство 2 подготовки воздуха выполнено в виде твердотельного лазера 17 с излучением длиной волны 762±0,5 и/или 1268±0,5 нм, выход 18 которого направлен под углом к зеркальной поверхности камеры подготовки воздуха, меньшим угла полного отражения от зеркальной поверхности 15 камеры подготовки воздуха, с возможность образования лучом лазера 17, по меньшей мере, однозаходной винтообразной ломаной линии, шаг 20 которой между соседними витками больше линейного габаритно размера l выходного окна 21 твердотельного лазера 17 вдоль оси камеры 3 подготовки воздуха, камера 3 подготовки воздуха сообщена с камерой 6 горения через перфорированную перегородку 22, расположенную коаксиально зеркальной поверхности 15, отношение площади отверстий 23 перегородки 22 к общей площади перегородки 22 соответственно меньше в зоне дожигания 24 смеси и больше в зоне 25 разбавления. Изобретение позволяет снизить выбросы токсических веществ и повысить стабильность работы устройства для сжигания пылевидного топлива. 2 ил.

Изобретение относится к области энергетики. Устройство для сжигания пылевидного топлива содержит устройство сжатия воздуха, устройство подготовки воздуха с камерой подготовки воздуха, устройство плазмохимической обработки пылевидного топлива, включающее плазмотрон, и камеру горения, а также трубопроводы, связывающие их. Устройство подготовки воздуха снабжено устройством разделения воздуха с возможностью разделения воздуха по основным компонентам на цеолитовом наполнителе, выполненное с возможностью периодического нагревания цеолита, с одним входным трубопроводом, первым и вторым выходными трубопроводами, соответственно, для первого потока воздуха с повышенным содержанием кислорода и для второго потока воздуха с повышенным содержанием азота, второй выходной трубопровод сообщен с трубопроводом подачи пылевидного топлива камерой зажигания, в которой установлено устройство плазмохимической обработки твердого пылевидного топлива, выполненное кольцевым, и сообщено с первым выходным трубопроводом посредством трубы отбора воздуха с повышенным содержанием кислорода, расположенной в камере зажигания во внутренней части кольцевого устройства плазмохимической обработки пылевидного топлива, выходной срез трубы выступает за выходной срез плазмотрона, так чтобы при его работе его низкотемпературная плазма не могла достигнуть выходного среза трубы отбора воздуха (это можно получить опытным или расчетным путем), причем внутренняя поверхность камеры подготовки воздуха выполнена зеркальной, а устройство подготовки воздуха выполнено в виде твердотельного лазера с излучением длиной волны 762±0,5 и/или 1268±0,5 нм, выход которого направлен под углом к зеркальной поверхности камеры подготовки воздуха, меньшим угла полного отражения от зеркальной поверхности камеры подготовки воздуха, с возможностью образования лучом лазера, по меньшей мере, однозаходной винтообразной ломаной линии, шаг которой между соседними витками меньше линейного габаритного размера выходного окна твердотельного лазера, измеренного вдоль оси камеры подготовки воздуха. Камера подготовки воздуха сообщена с камерой горения через перфорированную перегородку, расположенную коаксиально зеркальной поверхности и имеющую переменное отношение перфорации, то есть отношение площади отверстий перегородки к общей площади перегородки, соответственно меньшее в зоне дожигания смеси и большее в зоне разбавления. Технический результат - снижение выбросов токсических веществ и повышение стабильности работы устройства для сжигания пылевидного топлива. 1 ил.

Изобретение относится к области теплоэнергетики, в частности к технологии сжигания нефтяного кокса. Нефтяной кокс - продукт глубокой переработки нефти, который в нашей стране в качестве топлива используют совсем недавно. Способ получения и сжигания композиционного кавитационного топлива из нефтяного кокса включает измельчение нефтяного кокса и сжигание его совместно с мазутом в топке котла. Измельченный нефтяной кокс смешивают с нефтью и/или с мазутом, затем полученную смесь кавитируют с добавлением воды при следующем соотношении компонентов, мас.%: нефтяной кокс - 50-60; нефть и/или мазут 5-15; вода 25-45, полученное топливо сжигают факельными горелками в камерной топке котла. Изобретение позволяет утилизировать нефтяной кокс - побочный продукт глубокой переработки нефти и регулировать тепловую нагрузку котла. 1 ил.
Наверх