Способ гидротермической обработки зерна гречихи

Изобретение относится к мукомольно-крупяной промышленности и может быть применено, преимущественно, на гречезаводах. Способ гидротермической обработки зерна гречихи включает операции гидросепарирования и увлажнения, отжим влаги из отходов, сушку отходов, подсушивание и предварительный подогрев зерна, пропаривание при мягких режимах и сушку зерна. Увлажнение зерна гречихи осуществляют в течение 25-30 минут совместно с операцией мойки. Далее удаляют поверхностную влагу с зерен гречихи и подвергают их интенсивному конвективно-кондуктивному нагреву в поле высоких температур в интервале от 400°С до 600°С в течение 2-4 секунд. Последующую сушку зерна осуществляют за счет остаточного тепла после нагревания. Технический результат заключается в уменьшении числа технологических операций при производстве гречневой крупы, в сокращении длительности технологических операций и в снижении энергоемкости процесса гидротермической обработки. 1 ил.

 

Изобретение относится к области мукомольно-крупяной промышленности и может быть применено преимущественно на гречезаводах.

Известен способ гидротермической обработки зерна гречихи, включающий увлажнение зерна гречихи водой при глубоком вакууме, отволаживание и сушку при температуре 140-180°С до влажности 12-14% (см. патент RU 2261145, МПК B02B 1/08, опубл. 2005).

Недостатками этого способа являются использование глубокого вакуума - остаточное давление 20-40 кПа, значительная длительность процесса отволаживания - 4-6 часов, необходимость использования деаэрированной воды; затраты пара на сушку зерна после отволаживания.

Известен способ гидротермической обработки зерна гречихи, включающий операции пропаривания, сушки и охлаждения (см. кн. Гринберг Е.Н. Производство крупы. - М.: Агропромиздат, 1986, с.82).

Недостатками данного способа являются периодичность работы оборудования, высокая энергоемкость этих процессов, неравномерность процесса пропаривания и сушки, значительные затраты пара на пропаривание и сушку.

Известен также способ обжига воздухом, который используют для очистки растительного сырья от наружного покрова путем воздействия горячего воздуха (см. кн. Технологическое оборудование пищевых производств, Б.М.Азаров, X.Аурих, С.Дичев и др. Под ред. Б.М.Азарова. - М.: Агропромиздат, 1988, с.139). В известном способе растительное сырье перемещается горизонтально в сетчатых керамических лотках, подвешенных к цепному транспортеру в среде горячего воздуха температурой 800-1300°С в течение 6-8 с.

Недостатком известного способа является то, что его применяют для удаления наружного покрова только картофеля. При этом используется влага, содержащаяся в подкожном слое клубней картофеля, которая под воздействием высокой температуры превращается в пар, который отделяет кожицу от мякоти клубня и разрывает ее.

Наиболее близким техническим решением, принятым в качестве прототипа является известный способ гидротермической обработки зерна гречихи, включающий операции гидросепарирования и увлажнения, отжим влаги из отходов, сушку отходов, подсушивание и предварительный подогрев зерна, пропаривание при мягких режимах и сушку зерна комбинированным кондуктивно-конвективным методом (см. ст. - Каменский В.Д., Бабич М.Б. Новая технология переработки зерна гречихи в крупу // Хранение и переработка зерна, №5, 1999. - стр.19-20).

Недостатками этого способа являются увеличение числа технологических операций гидротермической обработки, значительные затраты пара на пропаривание и сушку - до 0,3 кг пара на 1 кг продукта, значительный расход воздуха на сушку гречихи - 2,2 м3 воздуха на 1 кг продукта, потребность в больших производственных площадях из-за громоздкого оборудования.

Задача, на решение которой направлено изобретение, состоит в уменьшении числа технологических операций при производстве гречневой крупы, в сокращении длительности технологических операций, в снижении энергоемкости процесса гидротермической обработки, в повышении производительности процесса гидротермической обработки зерна гречихи и других зернобобовых культур.

Это достигается тем, что в способе гидротермической обработки зерна гречихи, включающем операции гидросепарирования и увлажнения, отжим влаги из отходов, сушку отходов, подсушивание и предварительный подогрев зерна, пропаривание при мягких режимах и сушку зерна, согластно изобретению увлажнение зерна гречихи осуществляют в течение 25-30 минут совместно с операцией мойки, после чего удаляют поверхностную влагу с зерен гречихи и подвергают их интенсивному конвективно-кондуктивному нагреву в поле высоких температур в интервале от 400°С до 600°С в течение 2-4 секунд, а последующую сушку зерна осуществляют за счет остаточного тепла после нагревания.

Сущность изобретения поясняется чертежом, на котором представлена технологическая схема реализации способа гидротермической обработки зерна гречихи.

Способ гидротермической обработки зерна реализуется следующим образом.

Из накопительного бункера 1 зерно подают в моечную машину 2, в которой наряду с процессом мойки зерна из него удаляют легкие примеси и увлажняют его. Поступление необходимого количества влаги внутрь продукта достигают длительностью процесса мойки и увлажнения, которая составляет 25-33 минут. После увлажнения и мойки зерно направляют на наклонное сито 3, движущееся возвратно-поступательно, для удаления поверхностной влаги. Затем увлажненные зерна подают в вибропитатель печи 4, которым обеспечивают дальнейшее перемещение зерна по наклонному ситчатому желобу 5, изготовленному из металлического сита с размером ячеек 0,5 мм. При этом угол наклона ситчатого желоба 5 регулируют в диапазоне от 45 до 65 градусов, чем и определяют продолжительность нахождения продукта в печи 4 от 2 до 4 секунд в зоне высоких температур в интервале от 400°С до 600°С. Под воздействием высоких температур в печи 4 зерно нагревают, при этом превращают воду, попавшую между оболочкой и ядрицей, в пар и обеспечивают частичный срыв оболочек зерна и одновременно пропаривают ядрицу. Использование температуры менее 400°С и времени обработки менее 2 секунд не обеспечивает процесс парообразования в должной мере, а использование температуры более 600°С и времени обработки более 4 секунд может привести к ухудшению качества продукции (обгорание, обугливание), увеличению энергоемкости и габаритных размеров печи 4. После обработки в печи 4 зерно подают в накопительный бункер 6, где за счет остаточного тепла из него удаляют излишек влаги. Далее зерна гречихи подвергают механическому или пневматическому шелушению, причем при механическом шелушении его предварительно разделяют на 2-3 фракции, а при пневматическом шелушении эту операцию не выполняют.

Полезность данного способа заключается в том, что, во-первых, исключаются из процесса производства гречневой крупы такие длительные технологические операции, как пропаривание гречихи, ее сушка, а мойка и увлажнение уменьшаются по времени - 25-30 минут, во-вторых, его реализация может снизить количество фракций, на которые делится зерно после воздействия высоких температур перед шелушением, за счет частичного срыва оболочек зерна в зоне действия высоких температур, что, как следствие, ведет к уменьшению энергоемкости процесса производства гречневой крупы и упрощению технологической схемы, в-третьих, при данном способе значительно сокращается расход пара при проведении гидротермической обработки, эти факторы в целом обеспечивают положительный экономический эффект.

Способ гидротермической обработки зерна гречихи, включающий операции гидросепарирования и увлажнения, отжим влаги из отходов, сушку отходов, подсушивание и предварительный подогрев зерна, пропаривание при мягких режимах и сушку зерна, отличающийся тем, что увлажнение зерна гречихи осуществляют в течение 25-30 мин совместно с операцией мойки, после чего удаляют поверхностную влагу с зерен гречихи и подвергают их интенсивному конвективно-кондуктивному нагреву при температуре в интервале от 400°С до 600°С в течение 2-4 с, а последующую сушку зерна осуществляют за счет остаточного тепла после нагревания.



 

Похожие патенты:
Изобретение относится к пищевой промышленности, в частности к подготовке зерна к помолу. .
Изобретение относится к мукомольно-крупяной промышленности. .
Изобретение относится к области мукомольно-крупяной промышленности и может быть применено преимущественно на мельницах. .

Изобретение относится к мукомольному производству, в частности к подготовке зерна пшеницы к помолу. .

Изобретение относится к мукомольной промышленности и касается процесса подготовки зерна к помолу. .

Изобретение относится к мукомольно-крупяной промышленности, а именно к гидротермической обработке (ГТО) зерна овса, и может быть применено на овсозаводах. .

Изобретение относится к мукомольно-крупяной промышленности и может быть применено на гречезаводах. .

Изобретение относится к мукомольно-крупяной промышленности и может быть применено преимущественно на овсозаводах. .

Изобретение относится к пищевой и сельскохозяйственной отраслям промышленности и может быть использовано при обработке зерновых культур, в процессах подготовки к длительному хранению.

Изобретение относится к мукомольно-крупяной промышленности и предназначено для подготовки зерна пшеницы с повышенной влажностью (14,5-16,5%) к сортовому помолу. Способ включает в себя очистку зерна от примесей, очистку поверхности зерна, тепловую обработку зерна конвективно-кондуктивным способом при температуре 60-100°С в течение 150-50 с соответственно с последующей отлежкой в течение 0,5-1 часа. Способ позволяет снизить первоначальную высокую влажность зерна на 0,9-1,7%, снизить стекловидность зерна на 5-12% и одновременно увеличить количество клейковины на 1-3%. 3 ил., 2 табл.

Способ и пропариватель предназначены для производства круп в мукомольно-крупяной промышленности. Для гидротермической обработки зерно предварительно прогревают, пропаривают и сушат в вертикальном пропаривателе непрерывного действия и охлаждают. Зерно увлажняют, постоянно перемешивают и обрабатывают восходящим потоком пара. При перемешивании зерно приводят в псевдовзвешенное состояние. Зерно перемещается под действием гравитационных сил. После обработки зерно выгружают. Процесс проводят в течение 4-10 минут при давлении 0,05-0,15 МПа. Пропариватель содержит вертикальный цилиндрический корпус 1 с загрузочным патрубком 2, штуцерами вывода отработанного пара 3 и подачи воды 4 в верхней части, патрубок выгрузки зерна 5 в нижней части, разгрузочное устройство 11. Ворошитель включает вертикальный вал 7 с несколькими рядами лопастей 10 в виде по меньшей мере двух пластин в каждом ряду. Вал установлен в опорах 8 по оси корпуса и соединен с приводом 9. Несколько рядов пластин 6 отражателя закреплены радиально на внутренней поверхности корпуса с возможностью перемещения между их рядами лопастей ворошителя. Плоскости лопастей ворошителя в направлении вращения образуют угол 30-50°, пластины отражателя закреплены с обратным углом. Приспособление для подачи и распределения пара 12 установлено над разгрузочным устройством. Изобретение обеспечивает сокращение длительности технологического процесса и повышение выхода готовой продукции. 2 н. и 3 з.п. ф-лы, 1 ил.
Изобретение относится к мукомольно-крупяной промышленности, в частности к переработке ячменя. В процессе обработки зерна ячменя производят его увлажнение водой при наборе вакуума, отволаживание и сушку. Увлажнение зерна водой проводят при ее подаче в количестве, обеспечивающем увлажнение зерна до 19-21% с последующим скоростным набором вакуума в течение 0,1-0,5 с до остаточного давления 0,04-0,06 МПа. Затем с помощью шнека вакуумной установки производят интенсивное перемешивание зерна и осуществляют скоростную подачу атмосферного воздуха в течение 0,1-0,5 с. Отволаживание зерна проводят в течение 8-10 ч. Затем зерно сушат в сушилке при температуре агента сушки 110-130°С до влажности зерна 13,5-15,0%. Использование изобретения позволит снизить энергозатраты на осуществление процесса гидротермической обработки зерна.
Наверх