Способ получения сиккатива для лакокрасочных материалов

Изобретение относится к области производства сиккативов, обеспечивающих высыхание лакокрасочных материалов на основе алкидных, уралкидных и масляных пленкообразующих. Способ получения сиккатива включает взаимодействие 2-этилгексановой кислоты с оксидом свинца, гидроксидом кобальта и диоксидом марганца (пиролюзитом) при последовательной загрузке компонентов: оксида свинца при 90-100°С, гидроксида кобальта при 110-120°С, диоксида марганца (пиролюзита) при 120-130°С с одновременным введением этиленгликоля, с последующим введением растворителя: уайт-спирита, и/или нефраса С4, и/или топлива для реактивных двигателей ТС-1 или их смеси. Технический результат - расширение технологических возможностей, сокращение энергозатрат. 2 табл.

 

Изобретение относится к области производства сиккативов, обеспечивающих высыхание лакокрасочных материалов на основе алкидных, уралкидных и масляных пленкообразующих.

Сиккативы являются катализаторами жидкофазной радикальной полимеризации кислородом воздуха остатков ненасыщенных жирных кислот в лакокрасочных материалах. В качестве сиккативов обычно используются растворимые в масле и органических растворителях соединения некоторых переходных и непереходных металлов (Co, Mn, Pb, Zn, Zr и др.) - главным образом соли монокарбоновых кислот (мыла). Наиболее распространены мыла 2-этилгексановой и 2-этилгептановой, нафтеновых кислот. В лакокрасочные материалы сиккативы обычно вводят в виде двух или трехкомпонентных смесей, содержащих соль переходного (Co, Mn и др.) и непереходного (Pb, Ca и др.) металла. Количество вводимого металла определяется его активностью, а подбор комбинаций металлов - их синергетическим действием. Наиболее распространенные системы Co-Pb, Mn-Pb, Pb-Mn-Co, Co-Mn-Zn и др.

В промышленности сиккативы получают двумя способами. Наиболее распространен способ осаждения, основанный на обменной реакции, протекающей в водном растворе между солью металла и щелочным мылом соответствующей кислоты (например, патенты России №2182916, 2131446, 2261882, 2266939, М.кл. C09F 9/00). Общим недостатком способа является наличие большого количества сточных вод, содержащих примеси щелочных и тяжелых металлов, многостадийность и трудоемкость процесса, потери растворителя.

Другой способ производства - сплавление оксидов, гидроксидов или солей (карбонатов, ацетатов) металла с кислотами при 320-360°C. (Химическая энциклопедия, т.4, Москва, Большая Российская энциклопедия, 1995, с.669-670)

Известен способ получения сиккатива взаимодействием оксидов (гидроксидов) металлов с переменной валентностью с карбоновыми кислотами, растворенными в уайт-спирите (патент GB 891858, 21.03.1962). Из патента GB 891858 известно использование в качестве соединений сиккативирующих металлов гидроксида кобальта и диоксида марганца, причем в качестве органической карбоновой кислоты также используют 2-этилгексановую кислоту.

Предлагаемый способ получения сиккатива принципиально отличается от известного патента Великобритании GB 891858:

- предлагается способ получения смесевого 3-х метального сиккатива, а не однометального;

- применяется свинец, не применяющийся в рамках патента GB 891858;

- в известном патенте предлагается растворение карбоновых кислот в уайт-спирите до стадии взаимодействия кислот с оксидами (гидроксидами) металлов, дистилляция воды и непрореагировавших низкомолекулярных кислот, вводимых на начальной стадии процесса, что увеличивает потери продукции, влияет на экологию, удорожает процесс производства.

Известен способ получения сиккатива путем сплавления при температуре 240-260°C предварительно обезвоженного подсолнечного масла со смесью пиролюзита, окиси кобальта и двуокиси титана (Авт. св. СССР 632713, М.кл. C09F 9/00, опубл. 1977 г.). Недостатком данного способа является высокая температура процесса, вследствие чего происходит пригорание органических продуктов. Сиккатив, полученный по данному способу, характеризуется низким содержанием металлов и высокой цветностью.

Известен способ получения плавленого свинцово-марганцевого сиккатива путем обезвоживания растительного масла и сплавления его при дальнейшем нагревании с оксидом свинца и диоксидом марганца при температуре 190-200°C (патент России №2141499 C1, М.кл. C09F 9/00, опубл. 1999 г.). Недостатки: высокая температура сплавления, дополнительные стадии процесса: гидролиз масла водой и обезвоживание.

Близким заявленному способу является способ получения сиккатива сплавлением свинцового глета и пиролюзита с жирнокислотным компонентом, в качестве которого используют высококипящую фракцию α-разветвленных монокарбоновых кислот, имеющих кислотное число 119-175 мг KOH/г, процесс проводят при 170-200°C (Авт. св. СССР №1261275, М.кл. Co9F 9/00, опубл. 1984 г.).

Существенным недостатком известного процесса является высокая цветность полученного продукта (600 мг J2/100 г в смеси с льняным маслом), что приводит к невозможности его использования в ЛКМ светлых и белых тонов, а также низкая концентрация металлов в растворе сиккатива. Дефицит и непостоянство состава монокарбоновых кислот, являющихся отходами производства, не позволяет получать стабильные по составу и свойствам сиккативы. Высокая температура ведения процесса требует больших энергозатрат при производстве сиккативов.

Прототипом заявленного способа является способ получения светлого сиккатива взаимодействием оксида цинка или свинца с 2-этилгексановой кислотой при двухступенчатом нагревании до 105°C на первой и до 120°C на второй ступени в присутствии ускорителя реакции, в качестве которого используют ненасыщенный низкомолекулярный соолигомер, и последующим разбавлением в органическом растворителе, в качестве которого используют смесь уайт-спирита с 25-75% масс. отгона непрореагировавших углеводородов полимеризации жидких продуктов пиролиза. Синтез сиккатива ведут при мольном соотношении исходных реагентов: оксид цинка или свинца: 2-этилгексановая кислота = 1,0:1,7-2,5 (патент России №2281308 C2 (Д1), М.кл. C09F 9/00).

Существенным недостатком известного способа является его применимость для получения только однометального сиккатива, т.е. сиккатива, содержащего один металл (цинк или свинец). В лакокрасочной промышленности используются, как правило, смесевые сиккативы, обеспечивающие необходимую степень высыхания пленки ЛКМ, для производства которых требуется несколько однометальных сиккативов, смешиваемых в необходимой пропорции. В результате возникает необходимость установки дополнительного оборудования и привлечения персонала. Усложняется технологичность приготовления смесевых сиккативов, увеличиваются энергетические затраты и затраты на производство. Кроме того, известный способ является двухступенчатым, более сложным, требуется введение ускорителя реакции. Полученный сиккатив имеет высокую вязкость (до 196-200 с), что затрудняет его применение при низких температурах, особенно в зимнее время.

Задачей, стоящей перед создателями изобретения, является расширение технологических возможностей (т.е. сферы применения сиккатива), возможность его применения для уралкидных лакокрасочных материалов, повышение стабильности и каталитической активности сиккатива, снижение энергозатрат на проведение процесса за счет последовательной загрузки в реактор исходных сырьевых компонентов и введения этиленгликоля.

Поставленная задача решается за счет использования в качестве жирнокислотного компонента 2-этилгексановой кислоты с кислотным числом 365-390 мг KOH/г, в качестве металлосодержащих соединений оксида свинца, гидроксида кобальта и диоксида марганца. Предложенное сочетание компонентов и способ получения дают возможность проводить процесс получения смесевого 3-компонентного сиккатива в одном реакторе при последовательной загрузке компонентов. При получении данного сиккатива в промышленности необходимы 4 стадии: 3 стадии получения однокомпонентных сиккативов и стадия их смешения в определенном соотношении. В этом случае требуются или реакторы различного объема из-за существенного отличия дозировки однометальных сиккативов, или при полной загрузке реактора перерасход исходного сырья, увеличение складских остатков однометальных сиккативов, большие энергозатраты, что значительно снижает экономическую эффективность производства.

Проведенные испытания показали высокую эффективность и стабильность смесевого марганец-кобальт-свинцового сиккатива при использовании для высыхания не только алкидных эмалей и масляных красок при концентрации 1,5-2,5% мас. по отношению к пленкообразователю, но и нового класса уралкидных лакокрасочных материалов при концентрации 1,5-2,5% мас. по отношению к пленкообразователю.

Сущностью изобретения является то, что в способе получения сиккатива для лакокрасочных материалов путем сплавления оксида свинца, гидроксида кобальта и диоксида марганца с жирнокислотным компонентом в качестве жирнокислотного компонента применяют 2-этилгексановую кислоту с кислотным числом 365-390 мг KOH/г при последовательной загрузке компонентов: оксида свинца при 90-100°C, гидроксида кобальта при 110-120°C, диоксида марганца при 120-130°C с одновременным введением для снижения температуры реакции этиленгликоля в количестве 3-5% мас. по отношению к диоксиду марганца (пиролюзиту).

Основные функции используемых сиккативных металлов:

Свинец - традиционно наиболее широкоиспользуемый металл. Способствует высыханию пленки в объеме, по глубине слоя ЛКМ, уменьшает образование трещин на слое краски.

Повышает долговечность пленки, водостойкость и устойчивость к соляному туману в защитных покрытиях по металлу, обеспечивает высыхание пленки по всей толщине. Применяется в комбинации с кобальтом и марганцем.

Рекомендуемые количества: 0,6-1,5% металла на сухой остаток пленкообразователя.

Кобальт - один из наиболее активных металлов для ускорения поверхностного высыхания пленки. Подпленочный слой при этом остается текучим, что вызывает сморщивание толстых пленок, самостоятельно почти не применяется, а только в смеси с другими металлами. Сиккатив имеет сине-фиолетовый оттенок, меньше воздействует на изменение цвета пленки во влажном состоянии и на старение отвержденной пленки краски по сравнению с другими сиккативами. Наиболее широко используемый сиккатив, требующий меньшей дозировки и при этом обеспечивающий наиболее быстрый эффект формирования покрытий.

Рекомендуемые количества: 0,05-0,10% металла на сухой остаток.

Марганец - один из наиболее активных сиккативных металлов, ускоряющих высыхание пленки как с поверхности, так и в объеме. Главный недостаток обусловлен цветом, так как светло-коричневый двухвалентный марганец переходит преимущественно в темно-коричневый трехвалентный марганец. Требует точного подбора концентрации, передозировка сиккатива может привести к уменьшению скорости высыхания.

Рекомендуется применять в сочетании с кобальтом, свинцом.

Рекомендуемые количества: 0,06-0,12% металла на сухое вещество.

Предлагаемый способ получения смесевого 3-х метального марганец-кобальт-свинцового сиккатива с содержанием активных металлов: марганца 0,9-1,1% мас., кобальта 0,9-1,1% мас, свинца 14,8-15,2% мас. позволяет получить высокоэффективный сиккатив, сочетающий преимущества действия входящих в его состав однометальных сиккативов (синергетический эффект).

Способ осуществляется следующим образом:

В реактор, снабженный мешалкой и обратным холодильником, загружают 2-этилгексановую кислоту, при постоянном перемешивании загружают оксид свинца (свинцовый глет), постепенно повышают температуру до 90-100°C, перемешивают до полного растворения. Загружают гидроксид кобальта, повышают температуру до 110-120°C, перемешивают до полного растворения.

Загружают диоксид марганца (пиролюзит), этиленгликоль, повышают температуру реакционной массы до 120-130°C и перемешивают в течение 4-5 часов при этой температуре до полного растворения компонентов (контроль осуществляют визуально по прозрачности пробы на стеклянной пластинке). Оптимальный диапазон температур нагрева выявлен опытным путем.

Мольное соотношение исходных компонентов: оксид свинца: гидроксид кобальта: диоксид марганца: 2-этилгексановая кислота 0,298-0,315:0,067-0,075:0,072-0,081:1,0 соответственно.

Полученный концентрированный марганец-кобальт-свинцовый сиккатив анализируют на содержание металлов, охлаждают, разбавляют органическими растворителями (уайт-спирит (ГОСТ 3134-78), и/или нефрас С-4 (ТУ 0251-003-78158825-2008), и/или топливо для реактивных двигателей ТС-1 (ГОСТ 10227-86), или их смесь в количестве 44,0-50,0% мас. для получения товарной формы сиккатива. В качестве жирнокислотного компонента используют 2-этилгексановую кислоту (ТУ 2431-0353505711-01), в качестве оксида свинца - свинцовый глет (ГОСТ 5539-73), в качестве кобальтосодержащего компонента - гидроокись кобальта II (ТУ 2611-001-469133-78-2002), в качестве марганецсодержащего компонента - диоксид марганца (пиролюзит) (ТУ 6-10-1806-86).

Активность полученного сиккатива проверялась по времени высыхания лакокрасочных покрытий до степени 3 при 20°C по методике, изложенной в ГОСТ 19007-73, на стандартном лаке ПФ-060 (ТУ 2311-007-98438521-2008), твердость пленки по ГОСТ 5233-89.

Рецептуры и технологические режимы получения сиккативов представлены в таблице 1, свойства сиккативов, полученных по предлагаемому способу, в сравнении со свойствами сиккатива, полученного по способу, описанному в прототипе, представлены в таблице 2. Результаты, показанные в таблицах 1, 2, позволяют сделать вывод о достижении поставленной цели.

Техническим результатом от применения предлагаемого способа является получение в одном реакторе при последовательной загрузке исходных компонентов и определенных температурных режимах в присутствии снижающей температуру процесса добавки - этиленгликоля смесевого трехкомпонентного марганец-кобальт-свинцового сиккатива с определенным соотношением активных металлов. Предлагаемый способ расширяет технологические возможности, что позволяет получать сиккатив, используемый для уралкидных лакокрасочных материалов, а также сократить энергозатраты. В ходе проведенных исследований разработана и применена методика раздельного аналитического определения содержания металлов в 3-компонентном (Mn, Co, Pb) сиккативе.

Эффективность полученных сиккативов подтверждена результатами испытаний в лаборатории ООО «ПКФ «Лаурит» (г.Шебекино) по времени высыхания алкидного (ПФ-060) и уралкидного (УРФ-1105) лаков (таблица 2). Акт испытаний прилагается.

Задача, на решение которой направлено изобретение, решена.

Способ получения сиккатива для лакокрасочных материалов путем взаимодействия 2-этилгексановой кислоты с оксидом свинца, гидроксидом кобальта и диоксидом марганца при последовательной загрузке компонентов: оксида свинца при 90-100°С, гидроксида кобальта при 110-120°С, диоксида марганца при 120-130°С с одновременным введением для снижения температуры реакции этиленгликоля в количестве 3-5 мас.% по отношению к диоксиду марганца и мольном соотношении исходных компонентов: оксид свинца: гидроксид кобальта: диоксид марганца: 2-этилгексановая кислота 0,298-0,315:0,067-0,075:0,072-0,081:1,0 с последующим введением растворителя: уайт-спирита, и/или нефраса С4, и/или топлива для реактивных двигателей ТС-1, или их смеси в количестве 44,0-50,0 мас.%, обеспечивающем содержание активных металлов в смесевом марганец-кобальт-свинцовом сиккативе: марганца 0,9-1,1 мас.%, кобальта 0,9-1,1 мас.%, свинца 14,8-15,2 мас.%.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области производства сиккативов, обеспечивающих высыхание лакокрасочных материалов на основе алкидных, уралкидных и масляных пленкообразующих.

Изобретение относится к отверждающим агентам для высушивания на воздухе алкидных смол, покрывающих составов, таких как краска, лак, морилка, типографские краски и линолеумные напольные покрытия.

Изобретение относится к композиции для нанесения самоокисляющегося архитектурного покрытия. .
Изобретение относится к способам получения сиккативов, предлагаемых как в качестве самостоятельных товарных продуктов, так и в производстве лакокрасочных материалов в качестве ускорителей-катализаторов.
Изобретение относится к технологии получения лакокрасочных материалов, а именно к способу получения осажденного сиккатива, используемого в качестве катализатора отверждения лакокрасочных покрытий.

Изобретение относится к получению солей поливалентных металлов и кислот растительных масел и жиров, которые могут быть использованы в качестве катализаторов и сиккативов в кожевенной, резинообувной, лакокрасочной и других отраслях промышленности.

Изобретение относится к способу получения марганцевого сиккатива для лакокрасочных материалов. .

Изобретение относится к области синтеза адгезионных материалов, в частности технологии производства кобальтовых солей многоатомных карбоновых кислот, находящих широкое применение в шинной, резинотехнической, лакокрасочной и других отраслях промышленности.

Изобретение относится к области получения сиккативов, применяемых для ускорения высыхания пленки лакокрасочных покрытий. .

Изобретение относится к производству сиккативов и может быть использовано в лакокрасочной промышленности. .
Изобретение относится к области производства сиккативов, обеспечивающих высыхание лакокрасочных материалов на основе алкидных, уралкидных и масляных пленкообразующих

Изобретение относится к технологии получения предназначенных для воздушной сушки масляных пленкообразующих из низкосортных, сильно обводненных, некондиционных кислых растительных масел и может быть использовано в лакокрасочной и других отраслях промышленности, применяющих масляные пленкообразующие, для получения различных лакокрасочных материалов. Способ включает предварительное нагревание масел при 40-90°С с одновременной продувкой воздухом и последующее окисление масел воздухом при нагревании. Окисление проводят до получения оксидата, вязкость раствора в уайт-спирите которого составляет 19-25 с. При этом на этапе предварительного нагревания через масло продувают воздух с содержанием озона 1,5-2,5 мг/л при расходе не более 4 л/мин·кг, а нагрев масла осуществляют нагревателем от температуры 40°С до 90°С со скоростью 2,5 град/мин. При этом в масло добавляют сульфонефтяные кислоты из расчета 0,05-0,15% от массы масла и марганец (II) стеариновокислый из расчета 0,8-1,5% от массы масла, а температурный режим окисления поддерживают путем нагрева масла до температуры 175°С со скоростью 3-5 град/мин с последующим периодическим охлаждением до температуры 100°С. Причем количество циклов нагревания и охлаждения масла составляет не менее двух, а расход воздуха поддерживают на уровне не более 4 л/мин·кг. Результатом является сокращение времени окисления растительного масла, с получением пленкообразующего с требуемыми показателями качества, упрощение технологического процесса. 2 ил., 1 табл., 1 пр.

Изобретение относится к химическому производству и, в частности, может быть использовано при получении сиккативов и каталитических систем, а также к нефтехимическому производству и при получении полимерных материалов с регулируемым сроком службы. Способ включает омыление смеси жирных кислот соединениями натрия с последующим взаимодействием с соединениями металлов переменной валентности. В качестве жирнокислотного компонента используют смесь выделенных из соапстока светлых растительных масел с кислотным числом 100÷120 мг КОН/г. Процесс омыления проводят гидрокарбонатом или карбонатом натрия при непрерывном перемешивании в температурном диапазоне 200÷220°С до получения смеси карбоксилатов натрия с кислотным числом 1÷1,3 мг КОН/г. Далее в эту смесь равномерно подают неорганическую соль двух- или трехвалентного железа, например сернокислое железо, оксид железа, хлорид железа и т.д., в мольном соотношении 2:1 или 3:1 в зависимости от валентности соединения железа. Полученную смесь нагревают при температуре 105÷160°С при непрерывным перемешивании до превращения карбоксилатов натрия в карбоксилат железа с кислотным числом до 1,0 мг КОН/г. Агломерат в виде сульфата натрия удаляют из реакционной смеси. Способ получения карбоксилатов железа по изобретению позволяет усовершенствовать и упростить технологию производства карбоксилатов железа, обеспечивает повышение степени конверсии и выхода, интенсификацирует технологический процесс, способствует расширению области использования, в частности используется при получении оксибиоразлагающих добавок. Табл.1, 6 пр.
Изобретение относится к химической и нефтехимической отрасли, а конкретно к способу получения солей металлов жирных кислот, которые применяются в качестве многофункциональных добавок, комплексных стабилизаторов, сиккатива, промоторов, ингредиентов в резинотехнических изделиях, а также при получении прооксидантов - оксобиоразлагаемых добавок для полимерных материалов с регулируемым сроком службы. Описан способ получения карбоксилатов металлов переменной валентности, включающий омыление смеси жирных кислот и жировых отходов едкой щелочью и последующее взаимодействие с растворимыми солями металлов переменной валентности, в котором на первой стадии жирные кислоты и их производные омыляются в реакторе с перемешивающим устройством при воздействии ультразвуковым генератором с удельной мощностью 250÷500 Вт/дм3, при этом процесс омыления проводят едкой щелочью или ее солью в течение 180÷300 секунд в области температур 140-170°С, а показатель pH среды поддерживают на уровне 9,0±0,25, после чего направляют во второй реактор, где полученные карбоксилаты натрия обрабатывают солями металлов переменной валентности при воздействии ультразвуковым генератором с удельной мощностью 250÷500 Вт/дм3 в течение 300÷600 секунд до достижения кислотного числа не более 0,5 мг КОН/г. Технический результат: разработан способ получения карбоксилатов металлов переменной валентности, обладающий сниженной энергоемкостью, повышенной степенью конверсии, производственной и технологической безопасностью. 7 пр.

Изобретение относится к высыхающей на воздухе самоокислющейся полимерной композиции, содержащей высушивающее вещество на основе марганца. Самоокисляющаяся полимерная композиция включает высушивающее вещество, полученное путем смешивания 1,4,7-триалкил-1,4,7-триазациклононана (L) и соли марганца, имеющей общую формулу Mn2+[X]n, в которой в качестве аниона X выбирают PF6-, SbF6-, AsF6-, BF4-, B(C6F5)4-, Cl-, Br-, I-, NO3- или R2COO-, и в этом случае n=2, или анион X представляет собой SO42-, и в этом случае n=1, причем R2 представляет собой C1-C20-алкил. Причем 1,4,7-триалкил-1,4,7-триазациклононан (L) присутствует в смеси в таком количестве, что молярное соотношение L:Mn составляет по меньшей мере 1,25:1 и предпочтительнее по меньшей мере 1,5:1. Описаны также покровная композиция из самоокисляющейся полимерной композиции, способ нанесения покрытия на подложку, подложка и применение композиции в красках, связующих веществах, лаках, чернилах и глазурях и применение смеси L и Mn в качестве высушивающего вещества для высыхающей на воздухе самоокисляющейся полимерной композиции. Технический результат – обеспечение не содержащих кобальта катализаторов, которые могут обеспечить быстрое высыхание и одновременно способствовать уменьшению желтизны покровных композиций. 6 н. и 8 з.п. ф-лы, 12 табл., 15 пр.

Изобретение относится к композиции самоокисляемого смоляного состава, высыхающего в воздушной среде. Композиция включает осушитель для самоокисляемого смоляного состава, высыхающего в воздушной среде, и полимер, включающий ненасыщенные алифатические группы. Упомянутый осушитель получают путем смешивания марганцевой соли с 1, 4, 7-трехзамещенным-1, 4, 7-триазациклононаном (L). Марганцевая соль имеет общую формулу Mn2+[X]n, в которой анион Х выбирают из PF6-, SbF6-, AsF6-, BF4-, B(C6F5)4-, Cl-, Br-, I-, NO3- или R2COO-, в этом случае n=2, или анион Х является SO42-, при этом n=1, и где R2=C1-C20 алкил. При этом 1,4,7-триалкил-1,4,7-триазациклононан (L) присутствует в смеси в таком количестве, что молярное отношение Mn:L составляет по меньшей мере 1,25:1, предпочтительно по меньшей мере 1,5:1 и меньше чем 20:1. Описаны также покрывающий состав, способ покрытия подложки, подложка, покрытая составом, применение состава в красках, клеях, политурах, чернилах и лаках и применение смеси 1,4,7-триалкил-1,4,7-триазациклононана (L) и марганцевой соли в качестве осушителя для самоокисляемого смоляного состава, высыхающего в воздушной среде. Технический результат – обеспечение не кобальтовых катализаторов для составов покрытий, их содержащих, и которые одновременно обеспечивают быстросохнущие покрытия, отличающиеся существенной твердостью и глянцевыми свойствами. 6 н. и 8 з.п. ф-лы, 9 табл., 3 пр.

Изобретение относится к способу получения окисленных растительных масел, которые используются в лакокрасочной, полиграфической, связующего в строительной промышленности, легкой и других отраслях промышленности. Описан способ окисления растительного масла в окислительной колонне, состоящий в том, что для начала процесса окисления колонна заполняется маслом, предварительно нагретым до температуры 115-120°С, и включается барботаж воздуха, инициирующий процесс окисления, в котором после того, как начнется процесс окисления в колонне и температура масла внутри колонны поднимется до 145-150°С, в нижнюю часть колонны из дополнительной емкости подают масло, в которое перед подачей его в колонну добавляется определенное количество катализатора-сиккатива, инициирующего окисление масла, масло, нагреваясь реакционным теплом, окисляется, а из верхней части колонны отбирается часть окисленного масла и возвращается обратно в емкость, циркулируя до тех пор, пока вязкость окисляемого масла не достигнет заданного значения. Технический результат: предложен способ окисления растительного масла со значительной экономии энергоресурсов, а также возможность окисления большого количества масла в окислительной колонне небольших размеров за счет циркуляции масла через окислительную колонну. 1 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к области производства сиккативов, обеспечивающих высыхание лакокрасочных материалов на основе алкидных, уралкидных и масляных пленкообразующих

Наверх