Способ контроля защиты от коррозии в силовой установке



Способ контроля защиты от коррозии в силовой установке
Способ контроля защиты от коррозии в силовой установке
Способ контроля защиты от коррозии в силовой установке
Способ контроля защиты от коррозии в силовой установке

 


Владельцы патента RU 2485215:

КАБУСИКИ КАЙСЯ ТОСИБА (JP)

Изобретение относится к области защиты от коррозии металлических материалов. Способ защиты от коррозии котельной установки включает этапы, на которых: образуют пленку с составом M1FeO3 (M1: трехвалентный или четырехвалентный металл) или M2F2O4 (М2: двухвалентный металл) на поверхности внутренней стенки устройства котельной установки, по меньшей мере выбранного из подогревателя питательной воды, дегазатора и парогенератора, регулируют количество вводимого кислорода в указанное устройство в соответствии с температурой в устройстве для поддержания пленки в устойчивом состоянии. Технический результат: повышение эффективности защиты от коррозии котельной установки путем управления количеством растворенного кислорода. 8 з.п. ф-лы, 4 ил.

 

Данная заявка основывается и притязает на преимущество приоритета по заявке на патент Японии № 2010-206960, зарегистрированной 15 сентября 2010 г., все содержание которой включается в этот документ путем отсылки.

ОБЛАСТЬ ТЕХНИКИ

Варианты осуществления, описанные в этом документе, в целом относятся к способу контроля защиты от коррозии в силовой установке.

УРОВЕНЬ ТЕХНИКИ

Коррозия является разрушением при старении, когда металлический конструкционный материал устройства растворяется в виде ионов в окружающую среду, и важным элементом, который предопределяет срок службы устройства. Когда коррозия продолжается, неожиданное повреждение могло бы быть вызвано поломкой устройства, и с точки зрения безопасности необходимы меры по защите от коррозии. Поэтому меры по защите от коррозии предпринимаются для ряда устройств, используемых во внешней среде и условиях высокой температуры, и особенно для силовой установки.

Поверхность металлического конструкционного материала устройства, которое нужно использовать в состоянии высокой температуры, обычно покрывается оксидом железа, например Fe2O3. Известно, что Fe2O3 обладает низкой растворимостью в воде и антикоррозионным эффектом при плотном производстве.

Однако, поскольку пленка Fe2O3 растворяется до исчезновения или ее кристаллическая система меняется в зависимости от окружающей среды, в которой она используется, пленка может быть не способна проявлять свое антикоррозионное свойство. В связи с такой проблемой раскрывается способ защиты от растворения пленки Fe2O3 с использованием по меньшей мере одного из морфолинового, алканоламинового и алифатического циклического амина в качестве регулятора pH, чтобы регулировать pH воды, с которой соприкасается пленка Fe2O3. Однако, когда используется регулятор pH, им сложно управлять, и существовала проблема, состоящая в сложном регулировании коррозией.

Также раскрывается способ защиты от коррозии котельной установки путем управления количеством кислорода, растворенного в котле, но отсутствует раскрытие касательно контроля защиты от коррозии пленки Fe2O3.

КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ЧЕРТЕЖЕЙ

Фиг.1 - схема системы реактора с водой под давлением в соответствии с первым вариантом осуществления.

Фиг.2 - график, показывающий рабочую температуру и количество введенного кислорода, которое может придать устойчивость пленке Fe2O3.

Фиг.3 - график, показывающий рабочую температуру и количество введенного кислорода, которое может придать устойчивость пленке FeTiO3.

Фиг.4 - схема системы реактора с кипящей водой в соответствии со вторым вариантом осуществления.

ПОДРОБНОЕ ОПИСАНИЕ

В соответствии с одним вариантом осуществления предоставляется способ контроля защиты от коррозии в силовой установке, включающий: образование пленки с составом M1FeO3 (M1: трехвалентный или четырехвалентный металл) или M2Fe2O4 (M2: двухвалентный металл) на поверхности внутренней стенки каждого из устройств силовой установки; и поддержание пленки в устойчивом состоянии путем регулирования количеством введенного кислорода в каждое из устройств в соответствии с температурой в каждом из устройств.

Первый вариант осуществления

Фиг.1 - схема системы реактора с водой под давлением (в дальнейшем сокращенно "PWR") в соответствии с этим вариантом осуществления. В PWR 10 из варианта осуществления, показанном на фиг.1, турбина 12 высокого давления, влагоотделитель/подогреватель 13, турбина 14 низкого давления и конденсатор 15 последовательно подключены к парогенератору (котлу) 11. Кроме того, подогреватель 16 питательной воды низкого давления и подогреватель 17 питательной воды высокого давления подключаются к конденсатору 15, и подогреватель 17 питательной воды высокого давления подключается к парогенератору 11. Кроме того, дегазатор 18 располагается между подогревателем 16 питательной воды низкого давления и подогревателем 17 питательной воды высокого давления.

Например, PWR 10 может приводиться в действие следующим образом. А именно, турбина 12 высокого давления приводится в движение паром, образованным парогенератором 11. Затем пар, приведя в движение турбину 12 высокого давления, охлаждается и частично сжижается в воду. Поэтому пар повторно нагревается влагоотделителем/подогревателем 13, и вода в жидком состоянии испаряется и вводится в турбину 14 низкого давления, чтобы привести в движение турбину 14. Пар, который привел в движение турбину 14 низкого давления, охлаждается конденсатором 15 и соответственно преобразуется в воду. Вода затем нагревается посредством подогревателя 16 питательной воды низкого давления и подогревателя 17 питательной воды высокого давления, вводится в парогенератор 11 и снова нагревается для преобразования в пар. Образовавшийся пар снова вводится в турбину 12 высокого давления и турбину 14 низкого давления, чтобы привести в движение турбины 12 и 14.

Способ контроля защиты от коррозии в PWR 10, показанном на фиг.1, описывается ниже. Фиг.2 - график, показывающий интервал концентрации кислорода, в котором пленка Fe2O3 может поддерживаться в устойчивом состоянии в диапазоне от 25°C до 225°C, что является типичной рабочей температурой PWR 10. Кроме того, фиг.3 является графиком, показывающим интервал концентрации кислорода, в котором пленка FeTiO3 может поддерживаться в устойчивом состоянии в диапазоне от 25°C до 225°C, что является типичной рабочей температурой PWR 10. А именно, как показано на фиг.2 и фиг.3, пленка Fe2O3 и пленка FeTiO3 зависят от рабочей температуры и количества введенного кислорода и могут поддерживаться в устойчивом состоянии без растворения и коррозии, когда пленки находятся в диапазоне, окруженном кривыми и прямыми линиями.

Пленка Fe2O3 и пленка FeTiO3 традиционно известны тем, что их растворимость в воде является низкой, и известны как пленки, которые обеспечивают антикоррозионный эффект при плотном образовании.

Графики, показанные на фиг.2 и фиг.3, то есть области, которые зависят от рабочей температуры и количества введенного кислорода, при которых пленка Fe2O3 и пленка FeTiO3 могут поддерживаться в устойчивом состоянии, получены путем обширного исследования и увлеченного изучения, выполненных авторами настоящего изобретения.

Таким образом, видно, что пленка Fe2O3 и пленка FeTiO3, которые должны быть образованы на устройствах в PWR 10, показанном на фиг.1, то есть в силовой установке, могут поддерживаться в устойчивом состоянии путем управления количеством введенного кислорода в области устойчивости пленки, которая показана на фиг.2 и 3, в соответствии с рабочей температурой. Другими словами, видно, что пленка Fe2O3 и пленка FeTiO3, используемые для силовой установки, могут поддерживаться в устойчивом состоянии вполне простым и легким способом, который регулирует количество введенного кислорода в области устойчивости пленки в соответствии с рабочей температурой без использования химического вещества, например регулятора pH, который неблагоприятно влияет на устройства. Поэтому становится возможным сохранять антикоррозионное свойство PWR 10 с высокой надежностью.

В этом варианте осуществления при применении защиты от коррозии к PWR 10 пленка Fe2O3 или пленка FeTiO3 образуется в виде антикоррозионной пленки на поверхности внутренней стенки каждого из устройств в PWR 10, то есть на поверхностях внутренних стенок от парогенератора 11 до подогревателя 17 питательной воды высокого давления и дегазатора 18.

Поскольку каждое из устройств содержит железо, пленка Fe2O3 может быть образована, например, путем погружения каждого из устройств в воду, которая поддерживается при pH 9,3 или больше в атмосфере при комнатной температуре, или путем введения кислорода в каждое из устройств. Кроме того, пленка Fe2O3 может быть образована естественным путем посредством помещения каждого из устройств в такие условия, что пленка Fe2O3 может поддерживаться в устойчивом состоянии, причем условие устанавливается путем регулирования рабочей температуры, как показано на фиг.2, то есть температуры воды или пара, и регулирования количества введенного кислорода.

Пленка FeTiO3 образуется путем непосредственного нанесения пленки FeTiO3 или путем нанесения пленки TiO2 или т.п., потому что каждое из устройств, составляющих PWR 10, содержит железо (Fe). В последнем случае ион железа или оксид железа, содержащиеся в конструкционном материале, образующем каждое из устройств, взаимодействуют с пленкой TiO2 или т.п. и преобразуются в пленку FeTiO3.

Ссылаясь на фиг.2 и фиг.3, рабочая температура PWR 10, то есть рабочая температура каждого из устройств, и количество введенного кислорода в каждое из устройств управляются так, чтобы пленка Fe2O3 или пленка FeTiO3 могли поддерживаться в устойчивом состоянии. В PWR 10, показанном на фиг.1, конденсатор 15 имеет самую низкую рабочую температуру в диапазоне от 25°C до 50°C, а парогенератор 11 и подогреватель 17 питательной воды высокого давления имеют самую высокую рабочую температуру в диапазоне от 200°C до 225°C.

Поэтому, когда пленка Fe2O3 образуется на поверхности внутренней стенки конденсатора 15, количество введенного кислорода в конденсатор 15 регулируется в диапазоне примерно от 1,0×10-5 ч/млн до 1,0×102 ч/млн со ссылкой на фиг.2. Между тем, когда пленка Fe2O3 образуется на поверхности внутренней стенки парогенератора 11, количество введенного кислорода в парогенератор 11 регулируется в диапазоне примерно от 1,0×10-1 ч/млн до 1,0×105 ч/млн.

Между тем, когда пленка FeTiO3 образуется на поверхности внутренней стенки конденсатора 15, количество введенного кислорода в конденсатор 15 регулируется в диапазоне примерно от 1,0×10-8 ч/млн до 0,5×10-4 ч/млн со ссылкой на фиг.3. Между тем, когда пленка FeTiO3 образуется на поверхности внутренней стенки парогенератора 11, количество введенного кислорода в парогенератор 11 регулируют в диапазоне примерно от 1,0×10-6 ч/млн до 1,0 ч/млн.

Как видно из вышеупомянутого описания, необходимо, чтобы количество введенного кислорода устанавливалось большим, когда рабочая температура устанавливается выше, как в парогенераторе 11 и т.п. Поэтому, когда количество кислорода в системе PWR 10 небольшое, кислород подается, чтобы установить количество введенного кислорода в вышеупомянутом диапазоне, например, в месте, указанном стрелкой 19а на чертеже.

С другой стороны, количество введенного кислорода в конденсатор 15 и т.п. должно быть уменьшено, когда рабочая температура в нем устанавливается ниже. Поэтому, если в системе PWR 10 содержится большое количество кислорода, то восстановитель подается в место, указанное стрелкой 19b на чертеже, чтобы уменьшить количество кислорода, содержащегося в системе, посредством этого устанавливая количество введенного кислорода в вышеописанном диапазоне.

Как очевидно из фиг.2 и фиг.3, запас у пленки Fe2O3, относящийся к количеству введенного кислорода, устанавливается больше, чем запас у пленки FeTiO3, относящийся к количеству введенного кислорода. Поэтому, например, когда пленка Fe2O3 образуется для всех устройств в PWR 10 при условии, что количество введенного кислорода в PWR 10 составляет 1,0 ч/млн, пленка Fe2O3 поддерживается в устойчивом состоянии при рабочей температуре каждого из устройств. Поэтому антикоррозионное свойство PWR 10 можно поддерживать с высокой надежностью.

Например, когда количество введенного кислорода устанавливается на величине 5×10-3 ч/млн для пленки FeTiO3, пленка FeTiO3 может поддерживаться в устойчивом состоянии в относительно большом диапазоне рабочей температуры от 100°C до 150°C. Поэтому, если имеется множество устройств, имеющих соответствующие рабочие температуры в диапазоне от 100°C до 150°C, пленка FeTiO3 может поддерживаться в устойчивом состоянии путем установки количества введенного кислорода на величине 5×10-3 ч/млн для этих устройств.

В PWR 10, показанном на фиг.1, турбина 12 высокого давления, влагоотделитель/подогреватель 13 и подогреватель 16 питательной воды низкого давления работают в вышеупомянутом диапазоне температур, то есть в диапазоне температур от 100°C до 150°C.

Не требуется, чтобы в PWR 10 пленка Fe2O3 или пленка FeTiO3 равномерно образовывалась на поверхностях внутренних стенок всех устройств, однако пленка Fe2O3 может использоваться для некоторых из устройств, а пленка FeTiO3 - для других устройств.

В этом варианте осуществления, хотя пленка Fe2O3 или пленка FeTiO3 использовалась в качестве пленки, которая должна быть получена на поверхностях внутренних стенок устройств в PWR 10, настоящий вариант осуществления не ограничивается вышеприведенным описанием и также может применяться к пленке с составом с общей формулой M1FeO3 (M1: трехвалентный или четырехвалентный металл) или M2Fe2O4 (M2: двухвалентный металл). В качестве металла M1, в этом случае иттрий и лантан могут служить примером трехвалентного металла, а титан, цирконий и гафний могут служить примером четырехвалентного металла. В качестве металла M2 может служить примером никель, кобальт, марганец и т.п.

Второй вариант осуществления

Фиг.4 - схема системы реактора с кипящей водой (в дальнейшем сокращенно "BWR") в соответствии с этим вариантом осуществления. В BWR 20 из этого варианта осуществления, показанного на фиг.4, турбина 22 высокого давления, влагоотделитель/подогреватель 23, турбина 24 низкого давления и конденсатор 25 последовательно подключены к ядерному реактору 21. Кроме того, подогреватель 26 питательной воды низкого давления и подогреватель 27 питательной воды высокого давления подключаются к конденсатору 25, и подогреватель 27 питательной воды высокого давления подключается к ядерному реактору 21. Ядерный реактор 21 оборудован системой 28 очистки воды реактора.

Например, BWR 20 может приводиться в действие следующим образом. А именно, турбина 22 высокого давления приводится в движение паром, образованным ядерным реактором 21. Затем пар, приведя в движение турбину 22 высокого давления, охлаждается и частично сжижается в воду, чтобы пар повторно нагревался влагоотделителем/подогревателем 23, и вода в жидком состоянии испаряется и вводится в турбину 24 низкого давления, чтобы привести в движение турбину 24. Пар, который привел в движение турбину 24 низкого давления, охлаждается конденсатором 25, чтобы перейти в воду. Вода затем нагревается посредством подогревателя 26 питательной воды низкого давления и подогревателя 27 питательной воды высокого давления и вводится в ядерный реактор 21, чтобы снова перейти в пар. Образовавшийся пар снова вводится в турбину 22 высокого давления и турбину 24 низкого давления, чтобы привести в движение турбины 22 и 24.

Способ контроля защиты от коррозии в BWR 20, показанном на фиг.4, описывается ниже, но он в основном является таким же, как и в PWR 10, показанном на фиг.1, за исключением того, что устройства отчасти отличаются от таковых в PWR 10.

А именно, типичная рабочая температура у BWR 20, показанного на фиг. 4, также может устанавливаться в диапазоне температур от 25°C до 225°C, практически таком же, как у PWR 10. Поэтому интервал концентрации кислорода, в котором пленка Fe2O3 может поддерживаться в устойчивом состоянии при каждой рабочей температуре, можно узнать по ссылке на фиг.2, а интервал концентрации кислорода, в котором пленка FeTiO3 может поддерживаться в устойчивом состоянии при каждой рабочей температуре, можно узнать по ссылке на фиг.3.

В зависимости от того, является ли пленка, образованная на поверхности внутренней стенки каждого из устройств в BWR 20, показанном на фиг.4, пленкой Fe2O3 или пленкой FeTiO3, количество введенного кислорода, при котором пленка Fe2O3 и пленка FeTiO3 поддерживаются в устойчивом состоянии при рабочей температуре каждого из устройств, определяется при обращении к фиг.2 и фиг.3, и пленка Fe2O3 и пленка FeTiO3, образованные на поверхности внутренней стенки каждого из устройств, могут поддерживаться в устойчивом состоянии путем установления количества введенного кислорода на определенной величине кислорода.

Другими словами, видно, что пленка Fe2O3 и пленка FeTiO3, которые должны использоваться для силовой установки, могут поддерживаться в устойчивом состоянии с помощью очень простого способа, который управляет рабочей температурой и количеством введенного кислорода без использования химического вещества, например регулятора pH, которым сложно управлять. В результате антикоррозионное свойство у BWR 20 можно поддерживать с высокой надежностью.

Например, конденсатор 25 имеет самую низкую рабочую температуру в диапазоне от 25°C до 50°C, а ядерный реактор 21 и подогреватель 27 питательной воды высокого давления имеют самую высокую рабочую температуру в диапазоне от 200°C до 225°C. Поэтому, когда пленка Fe2O3 образуется на поверхности внутренней стенки конденсатора 25, количество введенного кислорода устанавливается в диапазоне примерно от 1,0×10-5 ч/млн до 1,0×102 ч/млн со ссылкой на фиг.2. Между тем, когда пленка Fe2O3 образуется на поверхности внутренней стенки ядерного реактора 21, количество введенного кислорода в ядерный реактор 21 устанавливается в диапазоне примерно от 1,0×10-1 ч/млн до 1,0×105 ч/млн.

Когда пленка FeTiO3 образуется на поверхности внутренней стенки конденсатора 25, количество введенного кислорода в конденсатор 25 устанавливается в диапазоне примерно от 1,0×10-8 ч/млн до 0,5×10-4 ч/млн со ссылкой на фиг.3. С другой стороны, когда пленка FeTiO3 образуется на поверхности внутренней стенки ядерного реактора 21, количество введенного кислорода в ядерный реактор 21 устанавливается в диапазоне примерно от 1,0×10-6 ч/млн до 1,0 ч/млн.

Необходимо, чтобы количество введенного кислорода устанавливалось на большей величине, когда рабочая температура устанавливается выше, как в ядерном реакторе 21 или т.п. Поэтому, когда количество кислорода, содержащегося в системе BWR 20, небольшое, кислород подается, например, в место, указанное стрелкой 29а на чертеже, чтобы установить количество введенного кислорода в вышеприведенном диапазоне.

Между тем необходимо, чтобы количество введенного кислорода устанавливалось на меньшей величине, когда рабочая температура ниже, как в конденсаторе 25 и т.п. Поэтому, если в системе BWR 20 содержится большее количество кислорода, то восстановитель подается в место, указанное стрелкой 29b на чертеже, чтобы уменьшить количество кислорода, содержащегося в системе, посредством этого устанавливая количество введенного кислорода в вышеописанном диапазоне.

Нужно понимать, что остальные характеристики и преимущества аналогичны таковым у PWR 10 в первом варианте осуществления, имеющем отношение к фиг.1, и их описания будут опущены.

Хотя описаны некоторые варианты осуществления, эти варианты осуществления представлены только в качестве примера и не имеют целью ограничить объем изобретения. Конечно, новые варианты осуществления, описанные в этом документе, могут быть реализованы в различных других видах; кроме того, различные пропуски, замены и изменения в виде вариантов осуществления, описанных в этом документе, могут быть сделаны без отклонения от сущности изобретения. Прилагаемая формула изобретения и ее эквиваленты имеют целью охватить все такие виды или модификации, которые вошли бы в объем и сущность изобретения.

1. Способ защиты от коррозии котельной установки, включающий этапы, на которых:
образуют пленку с составом M1FeO3 (M1 - трехвалентный или четырехвалентный металл) или M2Fe2O4 (M2 - двухвалентный металл) на поверхности внутренней стенки устройства котельной установки, по меньшей мере выбранного из подогревателя питательной воды, дегазатора и парогенератора,
регулируют количество вводимого кислорода в указанное устройство в соответствии с температурой в устройстве для поддержания пленки в устойчивом состоянии.

2. Способ по п.1, в котором пленку с составом M1FeO3 (M1 - трехвалентный или четырехвалентный металл) или M2Fe2O4 (M2 - двухвалентный металл) образуют путем нанесения пленки с составом M1FeO3 (M1 - трехвалентный или четырехвалентный металл) или M2Fe2O4 (M2 - двухвалентный металл) на поверхность внутренней стенки устройства в условиях регулирования температуры в устройстве и регулирования количества вводимого кислорода в устройство.

3. Способ по п.1, в котором пленка имеет состав Fe2O3.

4. Способ по п.1, в котором металл M1, образующий пленку, выбран из группы, состоящей из иттрия, лантана, титана, циркония и гафния.

5. Способ по п.1, в котором металл M2, образующий пленку, выбран из группы, состоящей из никеля, кобальта и марганца.

6. Способ по п.1, в котором пленка имеет состав FeTiO3 или Fe2TiO4.

7. Способ по п.1, в котором котельная установка включает реактор с водой под давлением или реактор с кипящей водой.

8. Способ по п.3, в котором котельная установка включает реактор с водой под давлением или реактор с кипящей водой водой и количество введенного кислорода составляет 1,0 млн-1.

9. Способ по п.6, в котором котельная установка включает реактор с водой под давлением или реактор с кипящей водой и количество введенного кислорода составляет 5·10-3 млн-1.



 

Похожие патенты:
Изобретение относится к средствам защиты металлоизделий от коррозии и может быть использовано для получения ингибированных покрытий на деталях и сборочных единицах изделий машиностроения, в частности, у сельскохозяйственной техники.

Изобретение относится к тем областям машиностроительного и металлургического производства, где производится удаление образующихся на стальных изделиях толстых слоев окалины перед осуществлением их дальнейшего использования непосредственно в изготавливаемых на их основе узлах и конструкциях технических устройств различного назначения.
Изобретение относится к области защиты материалов от коррозии, отложений и износа. .
Изобретение относится к области защиты материалов от коррозии, отложений и износа. .
Изобретение относится к способам плавления материалов и защите от коррозии и отложений накипи. .
Изобретение относится к способам плавления материалов и защите от коррозии и отложений накипи. .

Изобретение относится к машиностроению и может быть применено для упрочнения деталей машин, работающих в условиях фреттинг-коррозии. .
Изобретение относится к технологии нанесения защитных покрытий на изделия из циркония и его сплавов. .

Изобретение относится к химии, в частности к количественному определению загрязнений (отложений) на поверхности нагрева энергетического котлоагрегата, образовавшихся в течение межремонтного периода эксплуатации.

Изобретение относится к нефтяной и газовой промышленности и может использоваться при защите от внутренней коррозии трубопроводов системы сбора нефти с высокой обводненностью на поздней стадии разработки нефтяного месторождения. Производят дозирование ингибитора коррозии перед насосами, производящими периодическую откачку продукции скважин из резервуаров по мере их заполнения. После заполнения резервуара производят автоматическую откачку разделившейся на нефть и воду продукции скважин насосом, при этом производят дозирование ингибитора коррозии в приемный коллектор насоса для откачки продукции скважин насосом-дозатором. Запуск насоса-дозатора производят автоматически и синхронизируют с запуском насоса для откачки продукции скважин. Остановку насоса-дозатора производят автоматически при снижении обводненности перекачиваемой продукции скважин до 30%. Для контроля обводненности откачиваемой продукции скважин на напорный нефтепровод устанавливают поточный прибор для измерения содержания воды. Техническим результатом является уменьшение расхода ингибитора коррозии и увеличение защитного эффекта от коррозии. 1 ил.
Изобретение относится к способу обработки поверхности стали. Осуществляют подготовку поверхности путем очистки от окалины и обработку лазерным лучом. Лазерную обработку поверхности проводят импульсной генерацией лазерного излучения с длиной волны 0,8-1,2 мкм, мощностью излучения 105-107 Вт/см2, частотой импульсов 28-35 кГц и скоростью сканирования лазером поверхности в зоне обработки 8-12 см/с. Для образования на поверхности стали слоя из оксидов железа, обеспечивающего сохранение состава и свойств более глубоких слоев металла, лазерную обработку поверхности проводят на глубину поверхности 10-40 нм. Технический результат заключается в повышении коррозионной стойкости стали.1 з.п.ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к антикоррозионной защите металлических трубопроводов для предотвращения коррозионного разрушения их внутренних и наружных поверхностей и может быть использовано в нефтегазовой промышленности, сфере коммунального хозяйства для снижения аварийности при эксплуатации трубопроводов, транспортирующих коррозионно-активные вещества, проложенных подземным, наземным и надземным способом. На защищаемые участки трубопроводных систем контактно воздействуют током инфранизкой частоты, при этом участки трубопровода электрически разделяют с помощью изолирующей вставки. Повышается устойчивость металлического трубопровода к внутренней и внешней коррозии. 3 ил.

Изобретение относится к электростатической обработке жидкостей и изменению свойств жидкости, формированию центров кристаллизации или коагуляции. Способ обработки жидкости заключается в электростатическом воздействии через центральный электрод 8 сдвоенного конденсатора, имеющий контакт с жидкостью и не имеющий непосредственного подключения к источнику питания. Циклический заряд-разряд центрального электрода 8 осуществляют через пластины внешних электродов 6, отделенных от жидкости и центрального электрода изоляторами 7, под воздействием электрических импульсов. Изобретение позволяет повысить эффективность обработки жидкости при снижении энергозатрат. 2 н. и 1 з.п. ф-лы, 1 ил.

Устройство относится к области подавления коррозии и защиты от коррозии металлических объектов, в том числе конструкций и сооружений, а также трубопроводов, транспортирующих жидкие и газообразные вещества. Устройство для защиты от коррозии металлического объекта содержит узел для создания магнитного поля и магнитопроводы, при этом узел для создания магнитного поля содержит электромагнит, выполненный, по меньшей мере, в виде одного соленоида с возможностью подключения к источнику постоянного или переменного тока, а магнитопровод выполнен с возможностью образования на участке защищаемого объекта замкнутого сердечника. Технический результат: упрощение принципиальной схемы, рациональное ориентирование магнитного поля на всем протяжении защищаемого объекта и повышение эффективности защиты от коррозии. 4 з.п. ф-лы, 6 ил.

Изобретение относится к способу обработки потока углеводородов, включающему: прохождение углеводородного потока через емкость для обработки углеводородов; нагревание, по меньшей мере, части внутренней поверхности емкости до предварительно заданной температуры, составляющей 400°C или выше в течение 300 часов или более; выявление зон внутренней поверхности емкости для обработки углеводородов, которая поддерживается при предварительно заданной температуре и подвержена воздействию хлоридов с концентрацией более 1 ч./млн; контроль сенсибилизации и коррозийного растрескивания под напряжением в среде хлоридов, которые происходят в подверженной воздействию хлоридов зоне емкости для обработки углеводородов, путем выполнения указанной части внутренней поверхности емкости для обработки углеводородов из новой аустенитной нержавеющей стали, содержащей 0,005-0,020 мас.% углерода, 10-30 мас.% никеля, 15-24 мас.% хрома, 0,20-0,50 мас.% ниобия, 0,06-0,10 мас.% азота, до 5% меди и 1,0-7 мас.% молибдена, а других зон из другого материала для ограничения сенсибилизации и коррозийного растрескивания под напряжением в среде хлоридов, подверженных воздействию хлоридов зон внутренней поверхности. Также изобретение относится к устройству. Настоящее изобретение позволяет избежать проведения дополнительных стадий по продувке или нейтрализации находящейся внутри емкости среды. 2 н. и 7 з.п. ф-лы, 2 табл., 1 ил.
Наверх