Способ винтовой прошивки литой заготовки



Способ винтовой прошивки литой заготовки
Способ винтовой прошивки литой заготовки
Способ винтовой прошивки литой заготовки

 


Владельцы патента RU 2489220:

Открытое акционерное общество "Российский научно-исследовательский институт трубной промышленности" (ОАО "РосНИТИ") (RU)
Открытое акционерное общество "Синарский трубный завод" (ОАО "СинТЗ") (RU)

Изобретение предназначено для повышения стойкости инструмента и качества внутренней поверхности прокатываемых труб из литой и непрерывно-литой заготовки в косовалковом прошивном стане. Способ включает подачу нагретой заготовки в рабочие валки, имеющие входной конус, пережим и выходной конус, развернутые на угол подачи и раскатки, захват заготовки валками, винтовую прокатку заготовки на безоправочном участке входного конуса валков и прошивку заготовки оправкой на оправочном участке входного конуса валков, при этом прошивку осуществляют с обжатием до пережима с различной степенью деформации. Повышение равномерности распределения давления металла на инструмент за счет уменьшения усилия деформации на наиболее нагруженных участках и увеличения на наименее нагруженных обеспечивается за счет того, что при прошивке акцентированно повышают обжатие на безоправочном участке входного конуса валков, отстоящем от переднего торца валков на 0,3÷0,6 длины входного конуса, и снижают обжатие на оправочном участке входного конуса валков, отстоящем от носка оправки на 0,1÷0,4 длины оправки. Обжатие акцентированно повышают на 2,0÷15,0%, 2 ил., 1 табл.

 

Изобретение относится к области обработки металлов давлением и касается изготовления гильз из литой, а также непрерывно-литой заготовки в косовалковом прошивном стане.

В настоящее время подавляющую часть бесшовных горячекатаных труб из углеродистых и низколегированных марок стали изготавливают из непрерывно-литой заготовки. Проблемы использования такой заготовки для прошивки состоят в том, что по условию формирования непрерывно-литой заготовки минимальный диаметр заготовки составляет 156 мм, а самые многочисленные ТПА «140» используют заготовку диаметрами от 140 до 90 мм. Поэтому процесс прошивки должен осуществляться с повышенными обжатиями и значительным уменьшением наружного диаметра гильзы относительно диаметра заготовки.

Известен способ винтовой прошивки литой заготовки, согласно которому заготовку прошивают в косовалковом стане в валках, угол входного конуса которых составляет 4÷8 градусов, с обжатием в пережиме 21÷35% при величине угла подачи не менее 12 градусов (патент РФ №2250147, В21В 19/04, опубл. 20.04.2005). Недостатком данного способа является нестабильный первичный и вторичный захват заготовки, обусловленный большой величиной угла входного конуса 4÷8 градусов. Для обеспечения стабильного захвата на входной участок валка вынуждены наносить грубую насечку, которая изнашивается через 200÷220 т проката, после чего валки необходимо заменять на новые, в то время как период кампании валков прошивного стана рассчитан на прокат 1000÷2000 т труб.

Наиболее близким техническим решением, принятым за прототип, является способ изготовления гильзы из литой заготовки (патент РФ №2391155, В21В 19/04, опубл. 10.06.2010), включающий подачу нагретой заготовки в рабочие валки, имеющие входной конус, пережим и выходной конус, развернутые на угол подачи и раскатки, захват заготовки вращающимися валками, обжатие ее по диаметру во входном конусе до • пережима с различной степенью деформации и прошивку заготовки оправкой.

Недостатком данного способа является неравномерное и интенсивно-монотонное увеличение деформации на участке до пережима, определяющее. «лавинообразный» характер развития и накопления поперечной внеконтактной деформации, вызывающее прогрессивное увеличение овальности поперечного сечения заготовки-гильзы, инициирующее работу трения на поверхности направляющих линеек, их интенсивный разогрев и повышенный износ. Процесс сопровождается налипанием металла и свариванием материала линеек с металлом заготовки, образованием на поверхности линеек каверн и, как следствие - ухудшением качества поверхности гильз и труб. Частые остановки, связанные с зачисткой или заменой линеек, уменьшают производительность стана и всего трубопрокатного агрегата. Аналогичные явления происходят и с оправками.

Техническая задача, решаемая изобретением, заключается в повышении стойкости инструмента и качества внутренней поверхности прокатываемых труб, снижении расходного коэффициента и увеличении производительности прошивного стана за счет использования заготовки повышенного диаметра.

Поставленная задача решается за счет того, что в способе винтовой прошивки литой заготовки, включающем подачу нагретой заготовки в рабочие валки, имеющие входной конус, пережим и выходной конус, развернутые на угол подачи и раскатки, захват заготовки валками, винтовую прокатку заготовки на безоправочном участке входного конуса валков и прошивку заготовки оправкой на оправочном участке входного конуса валков, при этом прошивку осуществляют с обжатием до пережима с различной степенью деформации, согласно изобретению, при прошивке акцентированно повышают обжатие на 2,0÷15,0% на безоправочном участке входного конуса валков, отстоящем от переднего торца валков на 0,3÷0,6 длины входного конуса, и продолжают деформацию с повышенным обжатием, снижая его на оправочном участке входного конуса валков, отстоящем от носка оправки на 0,1÷0,4 длины оправки.

Изобретение иллюстрируется чертежами, где на фиг.1 изображена схема очага деформации процесса прошивки заготовки повышенного диаметра в гильзу и на фиг.2 представлены эпюры овальности поперечных сечений прошиваемых заготовок.

Очаг деформации при осуществлении процесса прошивки включает прошиваемую заготовку 1, валки 2 прошивного стана и оправку 3. На валках 2 прошивного стана показано расположение функциональных участков: I - захватный участок, II - гребень интенсивной деформации. III -кольцевой выступ, IV - обратный конус, V - зона деформационной разгрузки, VI - пережим валка, VII - раскатной участок.

Механизм действия предлагаемого способа иллюстрирует фиг.1. Захватный участок I предназначен для осуществления стабильного первичного захвата заготовки 1 валками 2 и создания необходимого резерва втягивающих сил трения, достаточных для ведения последующих этапов процесса прошивки. Его выполняют с малым углом образующей конусности, например φ1≈1°30'÷3°30'. Длина захватного участка I соответствует 1÷3 шагам подачи заготовки 1 за полуоборот, что достаточно для преодоления лобового сопротивления последующего участка II - гребня интенсивной деформации, и обеспечивается протяженностью захватного участка в пределах 0,3÷0,6 длины входного конуса валков. При меньшей длине захватного участка тянущих сил трения может быть недостаточно для преодоления лобового сопротивления гребня, и могут возникнуть проблемы с первичным захватом заготовки. При большей длине захватного участка, соответствующей значению более 3-х шагов подачи за полуоборот заготовки, в условиях стабильного первичного захвата начинается прогрессирующий рост внеконтактной поперечной деформации на данном участке, ответственной за осевые разрушения в заготовке, что может ' являться основной причиной дефектообразования на внутренней поверхности.

При помощи участка II создают акцентированное повышение обжатия заготовки 1. Угол конусности гребня составляет, например φ2=300÷40°. При большем значении угла конусности гребня возможны порезы гильзы-заготовки, а при меньшем значении угла гребень интенсивной деформации II теряет свою функцию - обеспечения акцентированного повышения обжатия заготовки без существенного развития поперечной деформации. Высоту гребня выбирают из условия осуществления акцентированного обжатия заготовки на 2÷15%. При величинах обжатия, меньших 2%, деформация заготовки незначительна, акцентированное повышение деформации практически незначимо, и схема деформирования заготовки близка к классической (одноконусная калибровка валков). А при значениях обжатия более 15% увеличивается лобовое сопротивление собственно гребня, что способствует ухудшению вторичного захвата и может привести к прекращению процесса прошивки. Участок III - кольцевой выступ - предназначен для продолжения деформирования заготовки 1 с повышенным обжатием и уплотнения ее структуры. Длина участка кольцевого выступа III должна охватывать безоправочный и оправочный участки входного конуса валков. Безоправочный участок кольцевого выступа III создает дополнительные тянущие усилия со стороны валков, способствующие преодолению лобового сопротивления со стороны оправки, а также преодолению лобового сопротивления самого гребня интенсивной деформации.

На оправочном участке прошивки в процессе контакта заготовки 1 с рабочим конусом оправки 3 вследствие возрастающего лобового сопротивления оправки и увеличивающегося скольжения происходит более интенсивное увеличение и поцикловое накопление поперечной внеконтактной деформации. Для снижения уровня внеконтактной поперечной деформации, а также минимизации ее развития на участке очага деформации до пережима размещена зона деформационной разгрузки V, которая сопряжена с участком кольцевого выступа III коротким участком обратного конуса IV, то есть расположена на оправочном участке входного конуса валка, отстоящем от носка оправки на 0,1÷0,4 длины оправки. При расположении зоны деформационной разгрузки на расстоянии от носка оправки менее 0,1 длины оправки возникает вероятность образования винтовой канавки от действия кольцевого выступа III и заката стенок заготовки-гильзы в наружную плену при последующем деформировании. А при расположении на расстоянии более 0,4 длины оправки начинает приобретать «лавинообразный» характер внеконтактная деформация, вызывая прогрессирующее увеличение овальности поперечного сечения заготовки-гильзы и повышенный износ прокатного инструмента прошивного стана, в частности линеек и оправок, в области пережима валков. На участке деформационной разгрузки V происходит уменьшение накопленой внеконтактной деформации. Протяженность данного участка достаточна для снижения овальности поперечного сечения заготовки и, следовательно, уменьшения износа линеек и оправок на этом участке.

Способ винтовой прошивки литой заготовки осуществляют следующим образом. Нагретую литую заготовку 1 задают в рабочие валки 2 и захватным участком I валков 2 осуществляют первичный захват и обжатие в калибре, образованном за счет взаимного сближения контактных поверхностей валков 2 на безоправочном участке очага деформации. Перемещая заготовку 1 вдоль, оси прокатки, после 1÷3 полуоборотов с момента первичного захвата заготовки валками 2 акцентированно повышают обжатие на безоправочном участке входного конуса валков 2 за счет воздействия коротким конусным участком II - гребнем интенсивной деформации - с продолжением обжатия участком кольцевого выступа III валков. Акцентированное повышение обжатия осуществляют в пределах 2,0÷15,0%.

Наличие гребня интенсивной деформации исключает развитие поперечной внеконтактной деформации, а сосредоточенная нагрузка создает наилучшие условия для проработки заготовки: дробления литой и уплотнения пористой структуры. Активная проработка осуществляется также участком кольцевого выступа III. За счет повышенного обжатия на участке III начинается рост внеконтактной поперечной деформации, однако интенсивность ее незначительна, так как на данном участке деформируют заготовку сплошного сечения или особотолстостенную гильзу, а сам процесс сопровождается уплотнением металла, особенно его пористой сердцевины. Линейки на данном участке практически не загружены и выполняют роль, скорее, направляющего, но не деформирующего инструмента. Поэтому прирост овальности поперечного сечения заготовки 1, приобретаемый за счет акцентированного повышения обжатия на участках II и III, незначителен и приходится на передний малонагруженный участок линейки. Далее при прошивке заготовки 1 оправкой 3 и образования гильзы, по мере уплотнения металла и утонения стенки гильзы, когда интенсивность поперечной внеконтактной деформации начинает возрастать и приобретать «лавинообразный» характер, накопленную величину внеконтактной деформации ограничивают за счет размещения в очаге деформации перед пережимом участков IV и V, образующих зону «отдыха». Это позволяет «сбросить» часть накопленной на участках I и III внеконтактной деформации и тем самым затормозить рост овальности поперечного сечения заготовки-гильзы. При дальнейшей деформации заготовки 1 на участке V очага деформации в направлении к пережиму VI развитие внеконтактной поперечной деформации происходит не столь интенсивно, поскольку величина последней погашена благоприятными условиями деформирования металла на участке V.

Различие деформирования заготовок по заявленному способу и способу-прототипу видно при сопоставлении эпюр овальности поперечных сечений прошиваемых заготовок (фиг.2), где: 4 - эпюра овальности заготовки-гильзы при прошивке по способу-прототипу, 5 - эпюра овальности заготовки-гильзы по предлагаемому способу.

Для процесса прошивки заготовки по способу-прототипу (эпюра 4) характерным является непрерывность увеличения обжатия вдоль очага деформации до пережима валков, определяемая наличием двух конусных участков, причем угол образующей второго участка, в частности, в 2÷3 раза больше, чем первого. Эпюра овальности поперечного сечения заготовки-гильзы имеет куполообразный вид с выраженным максимумом, соответствующим пережиму валков. Эпюра овальности 5 заготовки-гильзы для процесса прошивки по предлагаемому способу имеет иной характер: состоит из двух куполов, рассредоточенных по длине очага деформации, причем высота куполов на 30÷35% меньше, чем у способа-прототипа. Качественное и количественное отличие сравниваемых эпюр свидетельствует о меньшем усилии, передаваемом направляющему инструменту прошивного стана со стороны металла заготовки-гильзы и более равномерном распределении его по длине инструмента, в частности линеек. Вследствие этого уменьшается работа трения на поверхности линеек, их разогрев и износ. Аналогичный механизм характеризует работу и износ оправки прошивного стана.

Таким образом, предлагаемый способ винтовой прошивки дает возможность целенаправленно перераспределить обжатия вдоль очага деформации до участка пережима валков: уменьшить усилия деформируемого металла на наиболее загруженных участках направляющего и прошивающего инструмента, соответствующих участку пережима, и, напротив, увеличить усилия на передних относительно незагруженных участках, и тем самым более равномерно распределить и уменьшить усилия металла на инструмент, уменьшить его износ, повысить качество поверхности гильз и производительность стана.

Для одного из вариантов реализации способа был подготовлен прокатный инструмент и произведена опытная прокатка гильз на прошивном стане на ТПА «НО» ОАО «СинТЗ». Непрерывно-литую заготовку диаметром 156 мм прошивали в гильзу диаметром 138 мм с толщиной стенки 10 мм. Акцентированно повышали обжатие на безоправочном участке входного конуса за счет гребня на валке высотой 4 мм, что соответствует повышению деформации на 8 мм и увеличению обжатия на 5,1%. Для осуществления стабильного первичного захвата заготовки валками и создания необходимого резерва втягивающих сил трения гребень располагали на расстоянии 145 мм от переднего торца валков, что составляет 0,48 длины входного конуса валков, равной 300 мм. Снижение обжатия осуществляли на оправочном участке входного конуса валков на расстоянии 49,9 мм от носка оправки, что соответствует 0,19 длины оправки, равной 261 мм. Настроечные параметры процесса прошивки представлены в таблице.

Процесс прошивки происходил стабильно, средняя величина токовой нагрузки на привод прошивного стана не превышала 3 кА при предельно допустимой 4 кА. Качество наружной и внутренней поверхности гильз удовлетворительное. Средняя стойкость направляющего инструмента (линеек) при прошивке заготовок по предлагаемому способу составила 415 прошивок при улучшении качества поверхности труб, что примерно в 1,5 раза выше показателей стойкости инструмента при прошивке заготовок по действующей технологии. Уменьшение усилий металла положительно отразилось и на стойкости оправок: стойкость повысилась примерно на 20%, а количество прошивок увеличилось в среднем на 18%.

Предлагаемый способ винтовой прошивки литой заготовки не требует существенных капитальных затрат и позволяет освоить технологию производства труб из менее затратной и более качественной непрерывно-литой заготовки повышенного диаметра, вести процесс прошивки при повышенном обжатии в пережиме, уменьшить износ направляющего и прошивающего инструмента прошивного стана, повысить качество поверхности гильз и производительность прошивного стана.

Способ винтовой прошивки литой заготовки, включающий подачу нагретой заготовки в рабочие валки, имеющие входной конус, пережим и выходной конус, развернутые на угол подачи и раскатки, захват заготовки валками, винтовую прокатку заготовки на безоправочпом участке входного конуса валков и прошивку заготовки оправкой на справочном участке входного конуса валков, при этом прошивку осуществляют с обжатием до пережима с различной степенью деформации, отличающийся тем, что прошивку осуществляют с акцентированным повышением обжатия на 2,0÷15,0% на безоправочном участке входного конуса валков, отстоящем от переднего торца валков на 0,3÷0,6 длины входного конуса, и продолжают деформацию со снижением повышенного обжатия на справочном участке входного конуса валков, отстоящем от носка оправки на 0,1÷0,4 длины оправки.



 

Похожие патенты:
Изобретение относится к области обработки металлов давлением и касается получения горячекатаных труб на трубопрокатных агрегатах (ТПА) с раскатным станом продольной прокатки, например, с непрерывным станом.

Изобретение относится к трубопрокатному производству горяче-деформированных труб для паровых котлов, паропроводов и коллекторов установок с высокими и сверхкритическими параметрами пара из слитков электрошлакового переплава стали марки 10Х9К3В2МФБР-Ш и на трубопрокатных установках с пилигримовыми станами.

Изобретение относится к трубопрокатному производству, а именно к способу винтовой прокатки полых изделий. .

Изобретение относится к области трубопрокатного производства, а точнее к способам получения гильз из сплошной заготовки на прошивных станах поперечно-винтовой прокатки.

Изобретение относится к способу прокатки гильз на прошивном стане и может быть использовано на агрегатах, производящих цельные горячекатаные трубы. .

Изобретение относится к области обработки металлов давлением и касается технологии производства бесшовных труб, в частности, с применением винтовой прошивки для получения гильз, преимущественно из сталей и сплавов с пониженной пластичностью, например из слитков.
Изобретение относится к трубопрокатной области и касается, в частности, технологии получения гильз для дальнейшего производства труб. .

Изобретение относится к области обработки металлов давлением и касается получения полых заготовок - гильз из непрерывно-литой заготовки или слитка. .

Изобретение относится к трубопрокатному производству и касается технологии получения горячекатаных бесшовных труб (гильз) короткой длины винтовой прокаткой, в частности к способу получения горячекатаных труб на станах винтовой прокатки нагретой заготовки на оправке в калибре, образованном валками и линейками.

Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано при прошивке гильз на трубопрокатных агрегатах при производстве гладких и профильных горячекатаных труб и штучных заготовок различных машиностроительных деталей.

Изобретение относится к трубопрокатному производству и может быть использовано для изготовления бесшовных горячекатаных труб из непрерывнолитой, а так же катаной заготовок, преимущественно на трубопрокатных агрегатах с автоматическими раскатными станами

Изобретение предназначено для повышения качества изделий и снижения простоев косовалкового прошивного стана за счет увеличения межперевалочного срока службы валков. Валок прошивного стана содержит входной конус, пережим и выходной конус. Снижение количества дефектов "плена" на внутренней поверхности труб за счет обеспечения надежного захвата заготовки валками и повышения стойкости валков обеспечивается посредством того, что на рабочей поверхности входного конуса валка выполнена винтовая резьба переменной глубины с направлением, противоположным вращению валка, с максимальным значением глубины в начале входного конуса валка, равным 0,1÷0,3 шага резьбы, и уменьшением глубины на участке пережима валка до значения 0,0÷0,15 максимальной ее глубины, при этом резьба имеет криволинейный, треугольный или трапециевидный профиль с наклоном боковых поверхностей 25÷65°. 2 ил.

Изобретение предназначено для улучшения качества поверхности гильз, получаемых на косовалковом прошивном стане для производства горячекатаных труб. Технологический инструмент косовалкового прошивного стана содержит валки, включающие конус прошивки и конус раскатки, разделенные пережимом, линейки и оправку, выдвинутую за пережим валков. Повышение обжатия заготовки, снижение износа технологического инструмента прошивного стана обеспечивается за счет того, что на рабочем конусе оправки выполнена кольцевая выемка длиной не более 3/4 длины рабочего конуса от поперечного сечения начала калибрующего участка оправки и глубиной 1,5-12,0% от величины диаметра оправки. Кольцевая выемка может быть образована пересечением участков конических поверхностей, равных по высоте и с разнонаправленной конусностью, с эквидистантной поверхностью рабочего конуса оправки, причем в сечении, соответствующем началу калибрующего участка оправки, расположен участок прямого конуса, а в носовой части оправки - участок обратного конуса. Кольцевая выемка может быть образована пересечением поверхностей участка обратного конуса и рабочего конуса оправки в носовой части и сопряжением поверхности кольцевой выемки с поверхностью рабочего конуса оправки в сечении, соответствующем началу калибрующего участка оправки. 7 з.п. ф-лы, 7 ил.

Изобретение предназначено для исключения образования дефектов на внутренней поверхности гильз в процессе их винтовой прокатки. Способ включает подачу смазки на внутреннюю поверхность гильз и прокатку гильз на короткой удерживаемой оправке. Предотвращение вытекания смазки из полости гильзы обеспечивается за счет того, что прокатку производят с расположением оси прокатки и оси гильзы с наклоном вниз по ходу прокатки на угол 3-10 минут к горизонтальной плоскости. 1 ил.

Изобретение относится к трубопрокатному производству, а именно к способу производства бесшовных горячекатаных труб размером 530×25-60 мм из стали марки 10Х9МФБ-Ш для паровых котлов, паропроводов и коллекторов установок с высокими и сверхкритическими параметрами пара. Способ включает выплавку слитков электрошлаковым переплавом, механическую обработку-обточку слитков в слитки-заготовки, сверление в слитках-заготовках центрального отверстия диаметром 100±5 мм, нагрев слитков-заготовок до температуры пластичности, прошивку их в стане поперечно-винтовой прокатки в гильзы-заготовки, охлаждение гильз-заготовок, ремонт гильз-заготовок при необходимости, повторный нагрев гильз-заготовок с холодного посада до температуры пластичности, прошивку-раскатку гильз-заготовок в стане поперечно-винтовой прокатки в гильзы, прокатку гильз на пилигримовых станах, отрезку пилой горячей резки технологических отходов, термическую обработку труб, травление, правку, ультразвуковой контроль и приемку товарных труб. Обеспечивается производство труб с механическими свойствами и геометрическими размерами, превышающими требования существующих технических условий при снижении расходного коэффициента металла и повышении производительности пилигримовой установки. 3 з.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение предназначено для снижения себестоимости товарных и передельных труб большого диаметра из легированных труднодеформируемых марок стали и сплавов. Технологический инструмент состоит из рабочих приводных валков, установленных на угол подачи и угол раскатки, оправки с носиком, выдвинутой за пережим и жестко насаженной на вращающийся стержень - дорновую штангу. Повышение производительности ТПУ с пилигримовыми станами обеспечивается за счет того, что инструмент снабжен дополнительной оправкой, которая надета на дорновую штагу за основной оправкой и имеет две степени свободы - вращения и скольжения по дорновой штанге до фиксирующего упора - и состоит из четырех участков, профиль поверхности которых регламентирован математическими зависимостями. 3 з.п. ф-лы, 2 ил., 1 табл.

Изобретение предназначено для улучшения проработки непрерывнолитой структуры заготовок при их прошивке в двухвалковых прошивных станах винтовой прокатки. Инструмент имеет биконические валки с пережимом между их конусами и установленную между ними прошивную оправку, носок которой выдвинут за пережим в сторону входа в очаг деформации, а также направляющие линейки, имеющие входной конический и выходной участки с гребнем между ними, который расположен в пережиме валков или сдвинут в сторону носка оправки. Повышение доли поперечной деформации за счет изменения характера овализации заготовки обеспечивается за счет того, что выходной участок линеек выполнен с продольным профилем, имеющим криволинейную вогнутость со стороны прошиваемых заготовок. 3 ил.

Изобретение относится к трубному производству. Способ включает нагрев слитков-заготовок до температуры пластичности и прошивку их в стане поперечно-винтовой прокатки в гильзы с разными вытяжками по длине µпр, µпр1 и µпр2. В стане поперечно - винтовой прокатки слитки-заготовки прошивают в гильзы, имеющие форму двух полых совмещенных усеченных конусов, один из которых имеет длину, равную (0,10-0,15) длины гильзы, и меньшее основание его расположено на переднем конце по ходу прошивки гильз, а второй конус имеет длину, равную (0,85-0,9) длины гильзы, и меньшее основание его расположено на заднем конце по ходу прошивки гильз. Гильзы i-го размера прокатывают на пилигримовом стане в трубы J-го размера с постоянной величиной подачи mij при установившемся процессе прокатки и вытяжками µпг1ij, µпг2ij, и µпг3ij, соответственно, при затравке, установившемся процессе и конце прокатки - при выведении пилигримовых головок из конусных частей гильз. Трубы-плети режут на трубы - краты и удаляют технологические отходы - пилигримовые головки и затравочные концы пилой горячей резки. Обеспечивается снижение расхода металла, поперечной разностенности труб, колебаний нагрузок на привод пилигримового стана при прокатке труб-плетей с фиксированной величиной подачи, повышение производительности и исключение смятия задних концов гильз. 2 з.п. ф-лы,1 табл.

Изобретение может быть использовано при производстве бесшовных горячедеформированных котельных и паропроводных труб для энергетического оборудования с суперсверхкритическими параметрами пара. Полые слитки ЭШП стали марки 10Х9К3В2МФБР-Ш размером 620хвн.180-260х2100±50 мм, с отношением диаметра к толщине стенки D/S=2,8-4,2 обтачивают и растачивают в полые слитки-заготовки размером 600хвн.200-280х2100±50 мм с отношением диаметра к толщине стенки D/S=3,0-4,6. Нагревают слитки-заготовки до температуры 1190-1210оС и прошивают-раскатывают в стане поперечно-винтовой прокатки в гильзы размером 600хвн.415-315х3160-2160 мм. Гильзы прокатывают на пилигримовом стане с вытяжками µn, равными 5,17-2,48 в трубы размером 426х21-70х13800-4900мм. Технологические отходы отрезают пилой горячей резки, трубы правят, подвергают термической обработке, травлению, ультразвуковому контролю и приемке. Обеспечивается увеличение суммарной вытяжки и повышение производительности ТПУ. 1 табл.

Изобретение относится к трубопрокатному производству, а именно к способу производства бесшовных труб для паровых котлов, паропроводов и коллекторов установок с высокими и сверхкритическими параметрами пара из слитков электрошлакового переплава стали марки 10Х9МФБ-Ш. Способ может применяться на трубопрокатных установках с пилигримовыми станами при производстве товарных труб размером 299×16-60 мм, передельных труб размером 377×22 и 325×20 мм для последующего переката их в товарные трубы размером 299×10-15 мм на стане ХПТ 450. Способ включает выплавку слитков электрошлаковым переплавом, механическую обработку - обточку слитков в слитки-заготовки, сверление в слитках-заготовках центрального отверстия диаметром 100±5 мм, нагрев слитков-заготовок до температуры пластичности, прошивку их в станах поперечно-винтовой прокатки в гильзы, прокатку гильз на пилигримовых станах в товарные трубы размером 299×16-60 мм, термическую обработку, травление, правку, ультразвуковой контроль и приемку труб. Обеспечивается производство на одном заводе труб всего размерного ряда 299×10-60 мм с механическими свойствами и геометрическими размерами, превышающими требования существующих технических условий, снижение расходного коэффициента металла при производстве тонкостенных труб за счет снижения поля допуска по толщине стенки. 1 з.п. ф-лы, 2 табл.
Наверх