Шихта для изготовления стеклогранулята для пеностекла


 


Владельцы патента RU 2491238:

Закрытое акционерное общество "Стромизмеритель" (RU)

Изобретение относится к составу стекольной шихты, используемой для изготовления стеклогранулята для пеностекла. Технический результат изобретения заключается в расширении сырьевой базы и снижении энергетических затрат при осуществлении технологического процесса варки стекла и производства стеклогранулята. Шихта для изготовления стеклогранулята для пеностекла содержит 60-63% кремнеземосодержащего сырья, 19-23% кальцинированной соды, 13-16% доломита и 0,45-1,0% сульфата натрия. В качестве кремнеземосодержащего сырья используют 30-35% кварцевого песка влажностью 0,5%, размером фракции 0,1-0,63 мм и 28-33% диатомита влажностью 15-30%, размером фракции менее 0,1 мм. 4 пр., 4 табл.

 

Традиционная технология производства пеностекла включает в себя помол стеклобоя с газообразователем, формование изделий и их вспенивание при температуре 720-900°C. Поскольку в качестве основного сырья в производстве пеностекла используется стеклобой, чаще поставляемый из разных источников и имеющий соответственно разный химический состав, пеностекло, изготовленное из разнородного стеклобоя, также имеет нестабильные физико-химические характеристики. Поэтому для повышения качества производимого пеностекла целесообразно в качестве исходного сырья использовать стекло, сваренное в ванных стекловаренных печах из специально приготовленной шихты.

Известен состав шихты, включающий кварцевый песок, известняк (возможна замена на доломит или мел), соду и сульфат натрия [1]. Использование этой шихты, близкой по составу к шихте для производства оконного стекла и бесцветной стеклотары (исключение составляет отсутствие глиноземосодержащего сырья), предполагает традиционную технологию двухстадийного производства пеностекла с предварительной варкой стекла в стекловаренной печи.

Предварительная варка стекла позволяет получить при последующих технологических операциях пеностекло с определенными и стабильными физико-химическими свойствами, чего невозможно достигнуть при использовании собираемого стекольного боя, имеющего разнородный химический состав.

Недостатком этого состава шихты является отсутствие сырья, содержащего один из основных окислов Al2O3, применяемых при варке стекла, а также относительно большой расход чистого кварцевого песка и высокие энергетические затраты при варке стекла в стекловаренной печи. Также шихта этого состава при традиционной влажности 4,5-5,0% плохо компактируется из-за однородности гранулометрического состава кремнеземосодержащего сырья, а при влажности 7-10% (такое содержание влаги повышает компактируемость смеси) сильно налипает на транспортирующие ленты конвейеров и элеваторов, стенки смесителя, бункеров и другое технологическое оборудование. Наиболее близким к предлагаемому решению по технической сущности является шихта для изготовления стеклогранулята для пеностекла, содержащая кремнеземосодержащую породу, кальцинированную соду и доломит[2] Причем в качестве кремнеземосодержащей породы в данной шихте используется кремнеземосодержащее сырье с содержанием оксида кремния не менее 83 мас.% и размером фракции менее 0,1 мм при следующем соотношении компонентов, масс.%: кремнеземосодержащая порода (кварцевый песок, маршалит, диатонит, опока) - 60…68, кальцинированная сода - 19…23, доломит - 13…16.

Недостатком данного состава является необходимость предварительного просеивания кремнеземосодержащего сырья через сито с размером ячеек 0,1 мм, что в промышленных объемах производства выполнить сложно из-за быстрого засорения мелкоячеистой сетки. При этом все просеиваемое сырье должно быть высушено до влажности 0,5%, что, например, для диатомита с его нанопористой структурой выполнить практически невозможно. Также при просеивании кремнеземосодержащего сырья может возникать большое количество отходов более крупных фракций материала. Кроме того, термическая обработка смеси при температуре 850-900°C с выдержкой при максимальной температуре в течении 30 мин, хотя и позволяет частично получить стеклообразный спек, не гарантирует полного расплавления кремнезема даже в лабораторных условиях.

Наличие остаточного кремнезема в полученном спеке резко снижает качество изготавливаемого из него пеностекла и, очевидно, требует дополнительных энергетических затрат на получение гомогенной стекловидной фазы, которую в производстве можно эффективно получить лишь в стекловаренной печи при более высоких температурах.

Другим очевидным недостатком данной шихты является ее мелкодисперсный состав и, особенно, кремнеземосодержащего сырья, которое при традиционной технологии увлажнения быстро комкуется, придавая неоднородность смеси, приготавливаемой в промышленных смесителях. Также полная замена кварцевого песка с гранулометрией 0,1-0,63 мм на мелкодисперсный диатомит и другие материалы с насыпным весом 0,35-0,6 т/м3 приводит к снижению итогового насыпного веса шихты, что затрудняет ее транспортирование и загрузку в стекловаренную печь.

Предлагаемое же компактирование шихты на валковом прессе не дает плотной упаковки материалов смеси из-за мелкодисперсного состава кремнеземосодержащего сырья, составляющего основу данной шихты.

Отсутствие сульфата в этом составе шихты снижает эффективность последующего процесса ценообразования при взаимодействии углеродосодержащего вспенивателя с измельченным стеклогранулятом.

Решаемая задача - расширение сырьевой базы кремнеземосодержащего сырья и снижение энергетических затрат на технологический процесс изготовления стеклогранулята для производства пеностекла.

Этот технический результат достигается тем, что в шихте для изготовления стеклогранулята для пеностекла, включающей 60-63% кремнеземосодержащего сырья, 19-23% кальцинированной соды, 13-16% доломита, дополнительно содержится 0,45-1,0% сульфата натрия, а в качестве кремнеземосодержащего сырья используют 30-35% кварцевого песка влажностью 0,5% и размером фракции 0,1-0,63 мм и 28-33% диатомита влажностью 15-30% и размером фракции менее 0,1 мм.

Преимуществом предлагаемого состава шихты является частичная замена кварцевого песка с влажностью 0,5% и размером фракции 0,1-0,63 мм на диатомит влажностью 15-30% и размером фракции менее 0,1 мм. Частичная замена кварцевого песка на диатомит, имеющий нанопористую структуру, насыщенную влагой, позволяет существенно увеличить процессы теплопередачи тепла внутрь частиц диатомита и снизить температуру варки стекла. При этом снижение температуры варки является как результатом развитой внутренней поверхности пористых частиц диатомита, так и результатом активной гидрации кремнезема, происходящей на большой поверхности внутренних пор диатомей (скелетов древних водорослей), состоящих из аморфного кремнезема и составляющих основу диатомита.

Наличие 15-30% внутренней влаги в частицах диатомита при варке стекла приводит к тому, что уже при температуре 50°C во время гидратации кремнезема образуются золи и гели кремниевых кислот. При температуре 200°C начинается частичное силикатообразование, а при температуре 750°C - образование эвтетик, появление жидкой фазы сплавленных эвтетик и образование сложных силикатов. Стеклообразование завершается при температуре 1250-1350°C, что на 100-150°C ниже температуры аналогичных процессов, происходящих в шихте, приготавливаемой на основе кварцевого песка.

Другим преимуществом данного состава шихты по сравнению с аналогом и прототипом, в которых кремнеземосодержащее сырье имеет преимущественно однородную гранулометрическую структуру (размер частиц либо меньше 0,1 мм, либо находящийся в интервале 0,1-0,63 мм), является то, что 30-35% кремнеземосодержащего сырья имеет размер частиц 0,1-0,63 мм", а 28-33% кремнеземосодержащего материала состоит из частиц с размером менее 0,1 мм.

Шихта только на основе кварцевого песка имеет насыпную плотность 1,3-1,4 т/м3, позволяющую эффективно загружать ее в стекловаренную печь с помощью наиболее широко применяемых конструкций загрузчиков шихты. Но эта шихта при требуемой влажности 4,5-4,7% практически не компактируется.

Шихта на основе только диатомита компактируется несколько лучше, но имеет низкую насыпную плотность 0,5-0,6 т/м3, что затрудняет процесс загрузки ее в стекловаренную печь, приводит к активному уносу шихты, требует увеличения объемов бункеров запаса шихты и приводит к частым зависаниям и образованиям сводов.

Сочетание же в составе шихты кремнеземосодержащего сырья на основе кварцевого песка и диатомита позволяет не только получить насыпную плотность шихты равную примерно 0,7-0,8 т/м3, но и - достигнуть более плотной упаковки разнородных по размеру частиц песка, диатомита и других компонентов при компактировании шихты на валковом прессе. Это в свою очередь повышает прочность частиц скомпактированной шихты, увеличивает ее насыпную плотность примерно до 1,0-1,1 т/м3 и улучшает ее процессы хранения и транспортирования. Также при разнородных по размеру частицах кремнеземосодержащего сырья снижается требуемое давление прессования, что дополнительно снижает энергетические затраты.

Существенным преимуществом предлагаемого состава шихты является и то, что используемый диатомит имеет влажность 15-30%. Использование диатомита с такой влажностью обусловлено тем, что при 15-30% влажности вся влага практически находится внутри пор диатомей и материал сохраняет хорошую и стабильную сыпучесть при стабильном угле естественного откоса равном примерно 40° [3]. При такой влажности диатомита не образуются комки, он хорошо дозируется и лучше хранится. Кроме того данное процентное содержание влаги в диатомите позволяет обеспечивать конечную влажность шихты 4,5-4,7% при обычной (без гранулирования и компактирования) технологии ее приготовления и - влажность шихты 7-10% при компактировании. Причем концентрация всей влаги происходит внутри пор частиц диатомита, что улучшает процесс смешивания компонентов шихты и исключает комкование, так как операция увлажнения шихты непосредственно водой не производится, а поверхностная влага практически отсутствует даже при достижении конечной влажности шихты 7-10%. Этот положительный эффект позволяет осуществлять длительное хранение шихты (несколько суток) без изменения ее фактической влажности, сыпучести и без комкования.

Дополнительным преимуществом данного состава шихты по сравнению с прототипом является многокомпонентный химический состав диатомита, в котором наравне с SiO2 присутствует Al2O3 и другие стеклообразующие окислы, которые в чистом кварцевом песке отсутствуют.

Кроме того, наличие сульфата натрия в шихте позволяет получать газонасыщенное стекло, которое при последующем изготовлении пеностекла легче вспенивается.

Шихту готовят смешением материалов в указанных соотношениях и при необходимости компактируют на валковом прессе. В первую очередь в смеситель загружают кварцевый песок и диатомит, которые в течение 30-40 с предварительно перемешивают. Тем самым с помощью диатомита влажностью 15-30% производится условное увлажнение песка, так как вся вода сконцентрирована во внутренних порах диатомей. Далее загружают остальные материалы и в течение 2-3 минут производят окончательное перемешивание смеси.

При компактировании полученную смесь подают в валковый пресс, в котором под давлением валков часть влаги, сосредоточенной внутри пор частиц диатомита, а также золи и гели, образовавшиеся в результате гидратации кремнезема, выдавливаются на поверхность диатомей и прочно связывают между собой частицы компактированной шихты, активизируя одновременно их химическую активность. В дальнейшем приготовленная шихта загружается в ванную стекловаренную печь, в которой варится стекло. На выработке стекло сливается в гранулятор, в котором формируются гранулы. Далее стеклянные гранулы сушатся и складируются перед транспортированием непосредственно в производство пеностекла.

Сущность изобретения поясняется примерами, в которых приведены результаты измерений свойств шихты, полученной при разном процентном содержании кварцевого песка и диатомита и разной влажности диатомита.

Пример 1.

В таблице 1 приведен состав №1 шихты.

Расход материалов дан из расчета на 100 кг стекломассы с учетом угара шихты.

Таблица 1
Наименование материала соотношение материалов, % вес сухого материала, кг влажность, % вес влажного материала, кг насыпной вес, т/м3
Кварцевый песок 35 43,52 0,5 43,74 1,6
Диатомит 28 34,82 15 40,04 0,35
Кальцинированная сода 20 24,87 0,5 24,99 1,0
Доломит 16,5 20,51 0,5 20,61 1,5
Сульфат натрия 0,5 0,62 1,0 0,63 1,4
Шихта 100 124,34 4,56 130,01 0,72

Полученная шихта имеет итоговую влажность 4,56% и насыпной вес 0,72 т/м3. Влажность соответствует требованиям к содо-сульфатной шихте для производства листового стекла и бесцветной стеклотары. Шихта имеет относительно невысокую насыпную плотность, которая при компактировании повышается до 0,8-0,9 т/м3. Шихта слегка склонна к пылению и должна загружаться в стекловаренную печь с герметичными загрузочными карманами с помощью шнековых или эжекторных (плунжерно-поворотных) загрузчиков шихты.

При варке стекла из этой шихты температура варки снижается на 120°C по отношению к варке стекла из шихты, приготовленной на основе кварцевого песка.

Пример 2.

В таблице 2 приведен состав №2 шихты, в которой увеличено процентное содержание диатомита при той же исходной влажности диатомита.

Таблица 2
Наименование материала соотношение материалов, % вес сухого материала, кг влажность, % вес материала с учетом влаги, кг насыпной вес, т/м3
Кварцевый песок 30,0 37,31 0,5 37,50 1,6
Диатомит 33,00 41,03 15 47,18 0,35
Кальцинированная сода 20,00 24,87 0,5 24,99 1,0
Доломит 16,50 20,51 0,5 20,61 1,5
Сульфат натрия 0,50 0,62 1,0 0,63 1,4
Шихта 100,00 124,34 5,28 130,9 0,66

Увеличение итоговой влажности шихты за счет увеличения процентного содержания диатомита дополнительно снижает температуру варки стекла еще на 10-20°C, но итоговая насыпная плотность шихты, равная 0,66 т/м3, приводит к существенному пылению при компактировании шихты.

Пример 3.

При почти равных пропорциях песка и диатомита и увеличении влажности диатомита до 25% насыпная платность практически не меняется по сравнению с примером №2, а влажность шихты увеличивается до 8% (таблица 3).

Таблица 3
Наименование материала соотношение материалов, % вес сухого материала, кг влажность, % вес влажного материала, кг насыпной вес, т/м3
Кварцевый песок 32 39,78 0,5 39,98 1,6
Диатомит 31 38,55 25 48,19 0,35
Кальцинированная сода 20 24,87 0,5 24,99 1,0
Доломит 16,5 20,51 0,5 20,61 1,5
Сульфат натрия 0,5 0,62 1,0 0,63 1,4
Шихта 100 124,34 8,01 134,4 0,67

Повышение влажности шихты до 8% улучшает компактируемость шихты, но дополнительные затраты на выпаривание воды из шихты в процессе стекловарения не позволяют дополнительно снизить температуру варки стекла.

Дополнительно прочность компактируемой шихты можно увеличить за счет повышения влажности диатомита до 30%.

Пример 4.

В таблице 4 приведен состав шихты №4, имеющий оптимальную влажность и насыпную плотность для компактирования.

Таблица 4
Наименование материала соотношение материалов, % вес сухого материала, кг влажность, % вес влажного материала, кг насыпной вес, т/м3
Кварцевый песок 35 43,52 0,5 43,74 1,6
Диатомит 28 34,82 30 45,27 0,35
Кальцинированная сода 20 24,87 0,5 24,99 1,0
Доломит 16,5 20,51 0,5 20,61 1,5
Сульфат натрия 0,5 0,62 1,0 0,63 1,4
Шихта 100 124,34 8,77 135,24 0,7

Дальнейшее повышение влажности диатомита, хотя и приведет к повышению насыпной плотности шихты, но резко снизит качество приготавливаемой смеси за счет активного комкования шихты и резкого снижения сыпучести диатомита.

Таким образом, изменяя соотношение кварцевого песка и диатомита, а также влажности диатомита можно получать как обычную сыпучую шихту с влажностью 4,5-5% и насыпной плотностью 0,7-0,72, так и компактированную шихту с влажностью 8-9% и насыпной плотностью после компактирования 1-1,2 т/м3.

Последующая варка стекла из подобной шихты существенно снижает энергетические затраты. А замена части кварцевого песка более дешевым сырьем - диатомитом не только снижает себестоимость шихты, но и ускоряет процессы стекло и силикатообразования при более низких температурах.

Источники информации

1. Ф. Шилл. Пеностекло. - М.: Стройиздат, 1965 г., с.9-35

2. Патент РФ №2361829, Кл. C03C 11/00, опубл. 27.11.2008 г.

3. А.В. Беляков, И.А. Карнаущенко, Е.П. Волкова и др. Подготовка шихты для повышения температуры службы теплоизоляции на основе диатомита. - Техника и технология силикатов. №4 2010 г., с.2-5.

Шихта для изготовления стеклогранулята для пеностекла, включающая 60-63% кремнеземсодержащего сырья, 19-23% кальцинированной соды, 13-16% доломита, отличающаяся тем, что дополнительно содержит 0,45-1,0% сульфата натрия, а в качестве кремнеземсодержащего сырья используют 30-35% кварцевого песка влажностью 0,5% и размером фракции 0,1-0,63 мм и 28-33% диатомита влажностью 15-30% и размером фракции менее 0,1 мм.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к способам подготовки шихты для изготовления стеклогранулята для пеностекла. .

Изобретение относится к теплоизоляционным материалам, в частности пеностеклу. .
Изобретение относится к области производства пеностекла. .
Изобретение относится к области технологии силикатов и касается производства изделий из пеностекла. .
Изобретение относится к области производства теплоизоляционного пеностекла. .
Изобретение относится к способу активации шихты для производства пеностекла. .
Изобретение относится к области производства теплоизоляционных материалов. .
Изобретение относится к области производства теплоизоляционных строительных материалов. .
Изобретение относится к строительным материалам, а именно к технологии изготовления эффективных теплоизоляционных материалов. .

Изобретение относится к области получения покрытия на блочном пеностекле и может быть использовано в промышленности строительных материалов. .
Изобретение относится к теплоизоляционным материалам. Технический результат изобретения заключается в расширении сырьевой базы, снижении себестоимости, утилизации золошлаковых отходов ТЭС, снижении температуры вспенивания до 900-950°С и упрощении технологии получения пеношлакостекла. Пеношлакостекло содержит следующие компоненты, мас.%: шлак ТЭС - 60-70; борную кислоту - 10-20; мел - 1-5; стеклобой - 15-25. 1 табл.
Изобретение относится к строительным теплоизоляционным материалам. Технический результат изобретения заключается в расширении сырьевой базы, снижении температуры вспенивания до 900-950°C, себестоимости, утилизации золошлаковых отходов ТЭС и упрощении технологии получения пеношлакостекла. Пеношлакостекло содержит следующие компоненты, мас.%: шлак ТЭС - 55-70; борную кислоту - 10-20; антрацит - 1-5; стеклобой - 14-25. 3 пр., 1 табл.
Изобретение относится к производству пеностекла. Технический результат изобретения заключается в получении пеностекла из техногенных отходов. Смешивают стекломатериал и газообразователь. В качестве газообразователя используют порошок шлама водоочистки, образующийся в результате удаления солей жесткости при водоподготовке на тепловых электроцентралях. Насыпная плотность шлама 850-900 кг/м3. Газообразователь занимает от 5 до 20% от объема стекломатериала. Полученную смесь укладывают в формы, вспенивают, отжигают и охлаждают.
Изобретение относится к составу шихты, используемой для изготовления стеклогранулята для производства гранулированного пеностекла. Технический результат изобретения заключается в повышении щелочестойкости стекла, снижении себестоимости шихты и уменьшении расходов энергоресурсов на варку стекла. Шихта для изготовления стеклогранулята содержит следующие компоненты, мас.%: диатомит - 51-60, кальцинированную соду - 14-17, доломит - 13-15, сульфат - 0,5-1,5 и циркон - 12-15,5. 2 пр.
Изобретение относится к производству пеностекла. Технический результат изобретения заключается в упрощении способа получения цветного пеностекла. Молотое силикатное стекло и карбонатсодержащий газообразователь смешивают. Газообразователь пропитывают 3-5% водным раствором азотнокислой соли кобальта, или никеля, или меди, или марганца с последующим его высушиванием до постоянной массы. Смесь укладывают, вспенивают, отжигают с последующим охлаждением.
Изобретение относится к гранулированному пеношлакостеклу. Технический результат изобретения заключается в расширении сырьевой базы, снижении себестоимости, утилизации золошлаковых отходов ТЭС, снижении температуры вспенивания до 850-870°С. Гранулированное пеношлакостекло получают на основе следующих компонентов, мас.%: шлак ТЭС 55-70; борная кислота 10-20; мел 1-5; стеклобой 14-25. 3 пр., 1 табл.

Изобретение относится к производству теплоизоляционных строительных материалов. Технический результат изобретения заключается в упрощении технологии получения вспененного материала, снижении температуры вспенивания шихты, снижении термических напряжений в изделии. Шихта для изготовления вспененного материала содержит аморфную кремнеземистую породу и натриевое жидкое стекло с модулем 1,2-1,5 и плотностью 1350-1400 кг/м3 при следующем соотношении компонентов, мас.%: аморфная кремнеземистая порода - 43; натриевое жидкое стекло - 57. Исходные компоненты шихты перемешивают в течение 10-15 мин и получают пластичную формовочную массу. Массу гранулируют с последующим опудриванием гранул во вспученном вермикулите с размером зерен 0,5-2,5 мм. Вспенивание гранулированной шихты проводят в замкнутом объеме металлической формы при температуре 680-700°С в течение 0,5-1 ч. Охлаждение форм с готовыми изделиями проводят от температуры вспенивания до температуры 50°С на воздухе в течение 1-3 ч. 2 н.п. ф-лы, 1 ил., 1 табл.
Изобретение относится к производству пеностекла. Технический результат изобретения заключается в упрощении технологии изготовления пеностекла. Измельченное силикатное стекло и газообразователь смешивают, укладывают полученную смесь. В качестве газообразователя используют порошок шлама водоочистки, образующегося в результате удаления солей жесткости при водоподготовке на тепловых электроцентралях. Количество шлама составляет 1-10% от массы силикатного стекла. 2 пр.

Способ и устройство для изготовления пористого остеклованного блока могут найти применение в строительстве для изготовления крупноблочных теплоизоляционных и стеновых конструкций и в качестве наполнителей легких бетонов. Предварительно, например, с помощью масс-спектрометра определяют химический состав гранулированной кварцсодержащей шихты и по химическому составу рассчитывают петрохимический коэффициент щелочности, затем кварцсодержащую шихту равномерно и с постоянной скоростью подают в зону нагрева, в которой под действием термоудара гранулы шихты перемешивают, вспенивают и нагревают до температуры, температуру вспенивания Тогн в зоне нагрева обеспечивают согласно формуле Тогн=2781,5-974,7 ПКЩ, где ПКЩ - петрохимический коэффициент щелочности, в период появления жидкой стеклофазы на поверхности гранул проводят формование пористого остеклованного блока, в начале кристаллизации форму с заполненными вспененными гранулами удаляют из зоны нагрева, кристаллизацию проводят, снижая температуру со скоростью 15-20ºС/мин до температуры спекаемости Тспек, которую определяют по формуле Тспек=2364,3-873,4 ПКЩ, и выдерживают при указанной температуре 10-60 мин для фиксирования образовавшейся пористой структуры сформованного блока, затем осуществляют охлаждение и изотермическую выдержку блока в течение 8-60 мин при температуре отжига 400-650ºС, после чего форму с блоком охлаждают до температуры 70ºС и вынимают из формы. Для реализации способа устройство содержит теплоагрегат, состоящий из двух емкостей, установленных последовательно и соединенных между собой в верхней части каналом. В первой емкости расположена зона нагрева с устьем для наддува нагретого сжатого воздуха и/или азота и инертных газов. Вторая емкость выполнена из двух частей, отделенных шибером-задвижкой. Верхняя часть второй емкости предназначена для накопления и осаждения вспененных в первой камере гранул, а нижняя - для установки формы. Последовательно со второй емкостью установлена печь, например туннельная. Печь связана со второй емкостью с помощью механизма для извлечения и подачи формы и состоит из трех последовательных зон. Первая зона - зона спекаемости вспененных гранул, вторая зона - зона охлаждения пористого остеклованного блока до температуры отжига стеклофазы, а третья зона - зона охлаждения до температуры 80-70°С. Все зоны соединены между собой механизмом для перемещения форм. Технический результат - повышение эффективности и производительности изготовления пористых остеклованных блоков и улучшение их качества. 2 н. и 4 з.п. ф-лы, 1 ил., 1 табл., 5 пр.
Изобретение относится к производству гранулированного пеностекла. Технический результат изобретения заключается в расширении сырьевой базы, упрощении способа производства гранулированного пеностекла при сохранении высокой щелочностойкости получаемого гранулированного пеностекла. Несортовой стеклобой измельчают с получением тонкомолотого стекольного порошка. К стекольному порошку добавляют порообразователь, крупнопористый силикагель и связующее с получением пеностекольной смеси. Крупнопористый силикагель измельчен до размера частиц не более 80 мкм. Смесь гранулируют и вспенивают сырцовые гранулы в печи с получением гранулированного пеностекла. 2 з.п.ф-лы,2 табл.
Наверх