Способ очистки раствора диэтаноламина от примесей


 


Владельцы патента RU 2491981:

Общество с ограниченной ответственностью "Научно-исследовательский институт природных газов и газовых технологий - Газпром ВНИИГАЗ" (RU)

Изобретение относится к области очистки газов и может быть использовано в газовой или в нефтеперерабатывающей промышленности для очистки абсорбентов от примесей. В способе очистки раствора диэтаноламина от примесей нагревают загрязненный раствор диэтаноламина, содержащий продукты деструкции диэтаноламина и термостабильные соли, и фракционируют полученную парожидкостную смесь. Указанную парожидкостную смесь фракционируют в ректификационной колонне при давлении 100-110 кПа и температуре куба 170-180°C, отгоняя воду. Далее полученный кубовый остаток фракционируют в вакуумной ректификационной колонне при давлении 1,3-2 кПа и температуре куба 180-185°C с получением дистиллята - очищенного диэтаноламина и кубового остатка, содержащего продукты деструкции диэтаноламина и термостабильные соли. Изобретение позволяет повысить степень извлечения ДЭА из загрязненного раствора и уменьшить потери ДЭА при очистке. 1 з.п. ф-лы, 1 ил., 4 табл.

 

Изобретение относится к области очистки газов и может быть использовано в газовой или в нефтеперерабатывающей промышленности для очистки абсорбентов от примесей.

Одним из наиболее широко применяющихся абсорбентов для поглощения кислых газов (H2S и CO2) из различных газовых потоков является водный раствор диэтаноламина (ДЭА). В промышленных условиях при очистке газов, содержащих до 40% об. кислых газов, ДЭА подвергается существенной термохимической деструкции амина, скорость которой возрастает с увеличением насыщения амина кислыми газами (до 0,8 моль/моль и выше) и повышенной температуры насыщенного абсорбента (до 90-100°C). В этих условиях концентрация продуктов деструкции ДЭА (ПДД) может составлять до 50% от массы исходного ДЭА в растворе. Основными продуктами превращения ДЭА в результате необратимого взаимодействия с CO2 являются оксазолидоны, производные этилендиаминов и пиперазина. В наибольшем количестве присутствует диэтанолпиперазин (ДЭП), который является конечным продуктом термохимического превращения ДЭА. В значительно меньших количествах присутствуют производные имидазолидона и аминоэтиловых эфиров. Кроме ПДД в растворах абсорбентов могут накапливаться термостабильные соли (ТСС), которые представляют собой нелетучие продукты взаимодействия органических кислот (муравьиной, уксусной, щавелевой, тиосерной) со щелочами, в частности с ДЭА.

Наличие в растворе ПДД и ТСС повышает вязкость раствора, способствует его вспениванию, т.е. приводит к снижению производительности и увеличению энергетических затрат. Для нормальной эксплуатации установки очистки газа необходимо осуществлять очистку раствора от ПДД и ТСС.

Известен процесс одностадийной рекуперации ДЭА из загрязненного абсорбента очистки газа от кислых компонентов (US №2892775, C10G 21/28, опубл. 30.06.1959). В данном способе загрязненный амин предварительно смешивают с раствором щелочи для разложения ТСС и подают в дистилляционную колонну, в куб которой подводится тепло, а в верхнюю часть охлаждающая вода. Водяные пары поднимаются вверх, контактируя на насадке с раствором амина, а не сконденсировавшиеся пары воды отводят с верха колонны. Пары амина выводят с нижней части колонны и конденсируют их путем охлаждения, а из кубовой части отводят расплав нелетучих солей. Необходимая температура в кубовой части 205-245°C поддерживается циркуляцией теплоносителя в трубчатом подогревателе.

Недостатками способа являются существенные потери ДЭА, обусловленные термическим разложением из-за достаточно высокой температуры процесса, а также повышенные энергетические затраты за счет использования для отгонки амина из раствора водяного пара.

Наиболее близким к предлагаемому способу является способ очистки технологической жидкости при пониженном давлении (около 400 мм. рт.ст.), содержащей амин (гликоль) и термостабильные соли, включающий нагрев технологической жидкости, однократное испарение (дистилляцию) воды и амина на первой стадии и последующее фракционирование в колонне с конденсатом на второй стадии (US №5993608, B01D 53/14, опубл. 30.11.1999). В данном способе на второй стадии с верха конденсационной колонны выводят воду, частично используя ее в качестве флегмового орошения, а из кубовой части колонны - очищенную технологическую жидкость.

Недостатками данного способа является низкая степень очистки раствора от примесей, особенно от примесей, которые имеют близкую к ДЭА температуру кипения (летучесть) и выводятся вместе с рекуперированным амином, а также повышенные потери из-за невысокой степени извлечения амина из загрязненного раствора.

Техническим результатом, на достижение которого направлено предлагаемое изобретение, является повышение степени извлечения ДЭА из загрязненного раствора и уменьшение его потерь при очистке.

Технический результат достигается за счет того, что в способе очистки раствора диэтаноламина от примесей, включающем нагрев загрязненного раствора диэтаноламина, содержащего продукты деструкции диэтаноламина и термостабильные соли и последующее фракционирование полученной парожидкостной смеси, указанную парожидкостную смесь фракционируют в ректификационной колонне при давлении 100-110 кПа и температуре куба 170-180°C отгоняя воду, далее полученный кубовый остаток фракционируют в вакуумной ректификационной колонне при давлении 1,3-2 кПа и температуре куба 180-185°C с получением дистиллята - очищенного диэтаноламина и кубового остатка, содержащего продукты деструкции диэтаноламина и термостабильные соли.

Для ограничения содержания воды в кубовой части ректификационной колонны и усиления испарения фракций из кубового остатка вакуумной ректификационной колонны, т.е. для улучшения отпарки воды на первой стадии фракционирования и амина на второй стадии фракционирования, в кубовую часть ректификационной колонны может быть подан азот, а в кубовую часть вакуумной ректификационной колонны может быть подан азот или перегретый водяной пар.

Сущность изобретения поясняется чертежом, на котором представлена схема очистки раствора ДЭА от примесей. Схема состоит из ректификационной колонны 1, холодильников 3 и 5, вакуумной ректификационной колонны 2, сепаратора 4, вакуумного сепаратора 6, барометрического сборника 7, паровых подогревателей 8-10, рекуперативного теплообменника 11.

Способ реализуется следующим образом.

Загрязненный раствор ДЭА предварительно подогревают потоком кубового остатка из вакуумной ректификационной колонны 2 до 60-70°C в теплообменнике 11 и подают в верхнюю часть ректификационной колонны 1. На первой стадии разделения при контакте паровой и жидкой фаз на контактных элементах колонны происходит разделение воды и остатка, содержащего ДЭА, ПДД и ТСС. Не сконденсировавшиеся в холодильнике 3 пары углеводородов, ПДД, кислых газов (H2S и СО2) и азота из сепаратора 4 направляют на утилизацию. Сконденсированную воду из сепаратора 4 направляют на приготовление абсорбента путем смешения с перегнанным ДЭА, полученным на второй стадии.

Жидкий остаток колонны 1 направляют на вторую стадию разделения в вакуумную ректификационную колонну 2, в которой осуществляют отделение ДЭА от ПДД и ТСС. С верхней части колонны 2 производят отбор паров ДЭА с их последующей конденсацией в холодильнике 5. Сконденсированный ДЭА из вакуумного сепаратора 6 поступает через гидрозатвор в барометрический сборник 7. Часть ДЭА из барометрического сборника 7 используют в качестве орошения, подаваемого наверх колонны 2. Кубовый остаток - ПДД и ТСС выводят под контролем уровня из кубовой части колонны 2 и через рекуперативный теплообменник 11 направляют на утилизацию.

Для ограничения содержания воды в кубовой части колонны 1 и усиления испарения фракций из кубового остатка колонны 2, в нижнюю часть колонн 1 и 2 подают предварительно подогретый в паровом подогревателе 8 отдувочный инертный газ (азот) с температурой 180°C.

Пример реализации предлагаемого способа.

Пример 1

Загрязненный раствор ДЭА, содержащий, % мас.: 24,84 ДЭА; 14,82 ПДЦ; 0,99 ТСС; 58,84 H2O; 0,01 H2S; 0,05 CO2 - в количестве 2000 кг/ч с температурой 45°C подают насосом в рекуперативный теплообменник 11 и нагревают потоком кубового остатка из колонны 2 до 75°C. На первой стадии разделения нагретый загрязненный раствор ДЭА подают в верхнюю часть колонны 1, в которой при давлении 100 кПа и температуре куба 175°C происходит разделение воды и амина, содержащего ПДД и ТСС. Пары с верха колонны 1 охлаждают в холодильнике 3 до 50-60°C и разделяют в сепараторе 4. Сконденсированную воду отводят из сепаратора 4 в количестве 1169,45 кг/ч на смешение с очищенным ДЭА для приготовления абсорбента для очистки газа.

Не сконденсированную газовую фазу с верха колонны 1 в количестве 1,99 кг/ч, содержащую, % мас.: 8,54 H2S; 47,24 CO2 и 44,22 воды направляют на утилизацию (в печь дожига).

Кубовую жидкость колонны 1, содержащую, % мас.: 59,85 ДЭА; 35,94 ПДД; 2,41 ТСС и остатки воды, не отогнанной с первой стадии (1,8% мас.) в количестве 828,56 кг/ч, под контролем уровня направляют в вакуумную ректификационную колонну 2, в которой при остаточном давлении 1,5 кПа и температуре куба 180°C осуществляют отделение ДЭА от ПДД и ТСС. Температура верха колонны 150-160°C поддерживается подачей рефлюксного орошения в количестве 450-500 кг/ч.

Необходимая температура кубовой части колонн 1 и 2 обеспечивают циркуляцией кубовой жидкости через паровые подогреватели 8-10, в которые подается водяной пар среднего давления.

С верхней части вакуумной ректификационной колонны 2 после конденсации паров отводится жидкий ДЭА в количестве 457,6 кг/ч, содержащий около 5% примесей (ДЭП, ТСС, H2O).

Из кубовой части вакуумной ректификационной колонны 2 под контролем уровня отбирается 362,66 кг/ч остатка, содержащего 79,98% ПДД; 16,16% ДЭА и 3,86% ТСС.

Данные материального баланса, проведенной экспериментальной проверки предлагаемого способа с производительностью 2 т/ч по исходному загрязненному раствору ДЭА, показаны в таблицах 1 и 2. В таблице 1 показан материальный баланс при реализации первой стадии фракционирования загрязненного раствора ДЭА, в таблице 2 -материальный баланс при реализации второй стадии фракционирования ДЭА, в таблице 3 - общий баланс процесса в целом.

Пример 2

На очистку подают загрязненный раствор ДЭА, содержащий, мас.%: 24,84 ДЭА; 14,82 ПДД; 0,99 ТСС; 58,84 H2O; 0,01 H2S; 0,05 CO2.

Процесс очистки раствора диэтаноламина от примесей по прототипу осуществляют в две стадии: на первой стадии испаряют амин с водяным паром при давлении 10 кПа и температуре 180°C, а на второй стадии разделяют воду и амин при помощи дистилляции в колонне при давлении 10 кПа и температуре 180°C, причем вода отбиралась вверху колонны, а смесь ДЭА и ПДД - снизу колонны. Принятое в примере давление 10 кПа обусловлено условиями конденсации воды на второй стадии процесса при 45°C вверху дистилляционной колонны (давление на первой и второй стадии процесса одинаково).

Очистку ДЭА по предлагаемому способу осуществляют: на первой стадии процесса в ректификационной колонне 1 при давлении 110 кПа и температуре куба 175°C, а на второй стадии процесса - в вакуумной ректификационной колонне 2 при давлении 1,3-2,0 кПа и температуре куба 180-185°C. В куб первой колонны подают азот в количестве 1% от выводимого кубового продукта, а в куб второй колонны - перегретый водяной пар в количестве 5,5% от выводимого кубового остатка.

Результаты приведены в таблице 4. Из таблицы 4 видно, что по известному способу массовое содержание ДЭА в кубовом остатке от перегонки составляет 21,2% мас., при этом извлечение ДЭА из загрязненного абсорбента составляет 82,4% при его концентрации в продукте 92% (ПДД и ТСС остальное). По предлагаемому способу остаточное массовое содержание ДЭА в кубовом остатке составляет менее 16% (извлечение 87%), при использовании испарительных агентов менее 10% (извлечение 95%), а концентрация выделяемого ДЭА в продукте составляет 95-96%.

Диапазон предлагаемых температур и давлений для осуществления способа обусловлен следующим. На первой стадии процесса температура куба равная 170-180°C обуславливает оптимальные условия для максимального отделения воды из абсорбента при давлении 100-110 кПа. Термобарические условия осуществления второй стадии процесса обусловлены тем, что при температуре менее 180°C и давлении более 2 кПа выход ДЭА уменьшается (увеличиваются потери амина с кубовым остатком), а при температуре более 185°C происходит увеличение термической деградации ДЭА, возникает опасность закоксовывания оборудования и уменьшается выход продукта. Ограничение давления проведения процесса на второй стадии менее 1,3 кПа приводит к усложнению вакуумного оборудования и увеличению энергозатрат.

Из таблиц видно, что повышение степени извлечения ДЭА и уменьшение его потерь при очистке обеспечивается за счет двухстадийного процесса разделения, в котором первую стадию осуществляют в ректификационной колонне при давлении 100-110 кПа и температуре куба 170-180°C, отгоняя воду от загрязненного абсорбента, а вторую - под вакуумом при давлении 1,3-2 кПа и температуре куба 180-185°C, отделяя ДЭА от примесей.

Таблица 1
Материальный баланс первой стадии фракционирования (175°C, 100 кПа)
Компоненты Питание колонны 1 Газ из сепаратора 4 Дистиллят колонны 1 (вода) Кубовая фракция колонны 1
кг/ч % мас. кг/ч % мас. кг/ч % мас. кг/ч % мас.
H2S 0,20 0,01 0,17 8,54 0,03 0,00 0,00 0,0
CO2 1,00 0,05 0,94 47,24 0,06 0,00 0,00 0,0
Вода 1182,0 59,10 0,88 44,22 1166,2 99,72 14,95 1,80
ДЭА 499,0 24,95 0,0 0,00 3,19 0,28 495,8 59,85
ПДД 297,8 14,89 0,0 0,00 0,00 0,00 297,8 35,94
ТСС 20,0 1,00 0,0 0,00 0,00 0,00 20,0 2,41
Итого 2000,0 100,00 1,99 100,00 1169,45 100,00 828,56 100,00
Таблица 2
Материальный баланс второй стадии фракционирования (180°C, 1,5 кПа)
Компоненты Питание колонны 2 Газ из сепаратора 6 Дистиллят колонны 2 (ДЭА) Кубовая фракция колонны 2
кг/ч % мас. кг/ч % мас. кг/ч % мас. кг/ч % мас.
H2S 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
CO2 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Вода 14,95 1,80 5,30 63,86 9,65 2,11 0,00 0,00
ДЭА 495,81 59,84 3,00 36,14 434,21 94,89 58,60 16,16
ПДД 297,80 35,94 0,00 0,00 7,74 1,69 290,06 79,98
ТСС 20,00 2,42 0,00 0,00 6,00 1,31 14,00 3,86
Итого 828,56 100,00 8,30 100,00 457,60 100,00 362,66 100,00
Таблица 3
Материальный баланс процесса фракционирования
Наименование кг/ч %
Приход
1. Загрязненный абсорбент 2000,0 100,0
ИТОГО 2000,0 100,0
Расход
1. Вода 1169,45 58,47
2. Фракция ДЭА 457,60 22,88
3. Кубовый остаток (ПДД+ТСС) 362,66 18,13
4. Газовые сбросы 10,29 0,52
ИТОГО 2000,0 100,0
Таблица 4
Сравнительные результаты по способам очистки раствора ДЭА
Способ извлечения ДЭА Подача на 1 стадии Подача на 2 стадии Температура в кубе 2 стадии Давление в кубе 2 стадии ДЭА в кубовом остатке от перегонки Извлечение ДЭА
агент кг/ч агент кг/ч °C кПа % мас. %
1 Известный - - - - 180 10,0 21,2 82,4
2 Предлагаемый - - - - 180 1,5 16,0 87,0
3 Предлагаемый Азот 9,0 В. пар 20 180 1,3 7,0 95,2
4 Предлагаемый Азот 9,0 В. пар 20 185 2,0 8,7 94,0

1. Способ очистки раствора диэтаноламина от примесей, включающий нагрев загрязненного раствора диэтаноламина, содержащего продукты деструкции диэтаноламина и термостабильные соли, и последующее фракционирование полученной парожидкостной смеси, отличающийся тем, что указанную парожидкостную смесь фракционируют в ректификационной колонне при давлении 100-110 кПа и температуре куба 170-180°C, отгоняя воду, далее полученный кубовый остаток фракционируют в вакуумной ректификационной колонне при давлении 1,3-2 кПа и температуре куба 180-185°C с получением дистиллята - очищенного диэтаноламина и кубового остатка, содержащего продукты деструкции диэтаноламина и термостабильные соли.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в кубовую часть ректификационной колонны подают азот, а в кубовую часть вакуумной ректификационной колонны подают азот или перегретый водяной пар.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области инженерного оборудования зданий и сооружений и может быть применено с целью снижения уровня вентиляции для поддержания стандартных уровней концентрации вредных веществ в помещениях.

Изобретение относится к способам очистки сжиженных углеводородных газов от диоксида углерода. .

Изобретение относится к абсорбенту, для удаления диоксида углерода из дымовых газов, образующихся в работающей на ископаемом топливе установке для сжигания. .

Изобретение относится к способу обработки находящегося под высоким давлением потока углеводородного газа с высокой концентрацией диоксида углерода с целью удаления из него диоксида углерода с образованием обработанного потока углеводородного газа и обогащенного диоксидом углерода потока.

Изобретение относится к способу очищения биогаза для извлечения метана, в котором компоненты, содержащиеся в биогазе, такие как диоксид углерода, соединения серы и аммиака, отделяются в ходе нескольких этапов процесса, и к соответствующей системе для осуществления способа. Способ осуществляют в три этапа очистки, на первом биогаз пропускают через очистную колонну (К1) в противоток подаваемой пресной воде, где диоксид углерода, сероводород, аммиак и другие органические водорастворимые вещества связываются в пресной воде, а метановый газ отбирают у головы очистной колонны (К1), на втором растворенный метан удаляют в первой испарительной колонне (К2), посредством добавления аэрирующего воздуха или аэрирующего воздуха и кислорода, и на третьем растворенный диоксид углерода удаляют во второй испарительной колонне (К3) посредством добавления аэрирующего воздуха, при этом отводят очищенный очистной раствор, подаваемый к очистной ступени (К1), и отработанный газ. Система содержит очистную колонну (К1), первую испарительную колонну (К2) и вторую испарительную колонну (К3), при этом очистная и испарительные колонны соединены последовательно, и основание второй испарительной колонны соединено с головой очистной колонны линией (04), несущей очистной раствор. Изобретение позволяет увеличить извлечение метана и снизить потребление энергии. 2 н. и 16 з.п. ф-лы, 2 ил., 2 пр.

Изобретение относится к способу отделения диоксида углерода от отходящего газа работающей на ископаемом топливе электростанции. Способ включает в себя абсорбционный процесс, в котором содержащий диоксид углерода отходящий газ приводят в контакт с абсорбентом, в результате чего образуется загрязненный диоксидом углерода абсорбент (25), и десорбционный процесс (10), который функционирует от горячего пара из пароводяного контура работающей на ископаемом топливе электростанции и в котором загрязненный диоксидом углерода абсорбент (25) регенерируют, в результате чего образуется регенерированный абсорбент (26). При этом в следующем за десорбционным процессом (10) процессе расширения (20) регенерированный абсорбент (26) расширяют, в результате чего образуется парообразный абсорбент (27), который возвращают в десорбционный процесс (10), и загрязненный абсорбент (25) разделяют, по меньшей мере, на один первый (30) и один второй (40) частичные потоки, причем только второй частичный поток (40) направляют в теплообмене с расширенным абсорбентом, а первый (30) и один второй (40) частичные потоки подают в десорбционный процесс (10) на его разных этапах. Также изобретение относится к устройству для осуществления способа. Изобретение обеспечивает высокую эффективность отделения при низкой потребности в собственной энергии и в то же время при высоком общем кпд энергетического процесса. 2 н. и 20 з.п. ф-лы, 3 ил.

Изобретение может быть использовано в газовой промышленности для подготовки углеводородного газа к однофазному транспорту. Способ включает очистку углеводородного газа от тяжелых компонентов путем абсорбции абсорбентом. Углеводородный газ подают в среднюю часть абсорбционной колонны, а абсорбент - наверх колонны и осуществляют нагрев нижней части и охлаждение верхней части абсорбционной колонны по всей высоте ее массообменных секций. Абсорбцию проводят при давлении 2,5-3,8 МПа абс. и при температуре верха колонны 5-25°С и температуре низа колонны 55-105°С. Изобретение позволяет повысить выход подготовленного газа, снизить кратность циркуляции абсорбента в 4 раза и снизить энергозатраты и металлоемкость оборудования. 1 ил.

Изобретение относится к способу выделения метана из газовых смесей путем контактирования смеси с водным раствором циклического простого эфира концентрацией не выше 20% мол. при температуре не выше 20°C и давлении до 3,0 МПа с получением конденсированной фазы, содержащей смешанные гидраты метана и циклического простого эфира, и газовой фазы, отделения газовой фазы, извлечения из конденсированной фазы метана с последующей рециркуляцией водного раствора циклического простого эфира на выделение. Предлагаемый способ позволяет эффективно выделять метан из газовых смесей эффективным образом за счет упрощения технологии процесса, в частности снижения давления разделения. 1 з.п. ф-лы, 8 табл., 8 пр., 1 ил.

По меньшей мере, одну газообразную примесь, например силан, удаляют путем абсорбции из поступающего потока газа, например потока газа, содержащего азот и водород, каковая газообразная примесь обладает меньшей летучестью, чем поступающий поток газа. Абсорбирование проводят переохлажденным жидким абсорбентом при первой криогенной температуре и первом давлении. Типичным абсорбентом является пропан. Абсорбирование может быть осуществлено в колонне (130) газожидкостного контакта. Абсорбент, содержащий примесь, может быть регенерирован в регенерационном резервуаре 150 и возвращен в колонну (130). 12 з.п. ф-лы, 3 ил.

Изобретение относится к способам для проведения тепло-массобменных процессов для системы газ-жидкость, в том числе для кондиционирования воздуха и его осушки, очистки газов от примесей других газов, паров жидкости и дисперсных твердых частиц, и может быть использовано в системах кондиционирования воздуха, санитарной очистки газовых выбросов, для подготовки природных или попутных нефтяных газов перед их использованием или транспортом. Способ очистки газов включает охлаждение газового потока, образование конденсата, выделение его с абсорбированными газовыми и механическими примесями. В качестве холодного теплоносителя, непосредственно контактирующего с газовым потоком, используется ранее образованный конденсат из очищаемого газового потока, охлажденный до температуры ниже точки росы газового потока. Перед взаимодействием разделяемого газа и охлажденного конденсата вводят часть ранее полученного конденсата без его охлаждения с целью насыщения паром газовой фазы и последующего увеличения количества конденсата на жидких или твердых частицах для повышения эффективности их сепарации. Очистку газа проводят в несколько этапов с целью выделения на каждом этапе отдельного компонента или групп компонентов газовой фазы. Технический результат: разработка простого, эффективного и надежного способа очистки газов от газовых, жидких и твердых примесей, снижение материалоемкости оборудования и эксплуатационных затрат. 2 з.п. ф-лы, 1 табл., 2 ил.

Изобретение может быть использовано в нефтяной, газовой, газоперерабатывающей, нефтеперерабатывающей, нефтехимической отраслях промышленности и относится к способам жидкофазной окислительной конверсии сероводорода, содержащегося в газах, с получением элементарной серы. Способ включает подачу очищаемых от сероводорода газов в зону абсорбции при встречном движении их с абсорбентом, а воздуха - в зону регенерации в количестве, обеспечивающем отношение парциальных объемов кислорода воздуха и сероводорода в газах в диапазоне 0,5÷25:1, отбор очищенных газов из верхней части зоны абсорбции, а серы - из нижней зоны регенерации, отличающийся тем, что вместе с очищаемыми газами в зону абсорбции подают воздух в количестве, обеспечивающем соотношение парциальных объемов кислорода воздуха к сероводороду газов 0,05÷0,75:1, причем суммарный объем подаваемого воздуха в зоны абсорбции и регенерации обеспечивает соотношение парциальных объемов кислорода воздуха к сероводороду, не превышающее первоначальное. Предлагаемый способ позволяет увеличить эффективность очистки газов от сероводорода (не менее 99,99%) за счет интенсификации процесса окисления сероводорода до элементарной серы благодаря частичному проведению регенерации абсорбента в зоне абсорбции и, как следствие, снизить материальные затраты на реализацию способа. 3 табл., 2 ил.
Изобретение относится к способу удаления кислотных газов из газового потока, в частности потока природного газа, потока синтез-газа или тому подобного, причем кислотные газы поглощаются из потока газа, по меньшей мере, одним абсорбентом. В качестве абсорбента применяется смесь из физического моющего средства, химического средства и воды. Абсорбент имеет более 60% по массе физического моющего средства, причем в качестве физического моющего средства применяется производное морфолина и применяется химическое моющее средство на основе, по меньшей мере, одного алифатического амина. Изобретение позволяет удалять компоненты кислотных газов из газового потока и предотвратить появление коррозии. 5 з.п. ф-лы.

Настоящее изобретение относится к способу очищения биогаза для получения метана, в котором компоненты, содержащиеся в биогазе, такие как диоксид углерода, соединения серы и аммиака, отделяются в ходе нескольких этапов процесса, и к соответствующей установке для осуществления способа. Цель обеспечения способа очистки биогаза для получения метана, характеризующегося низким потреблением энергии и позволяющего увеличить содержание метана, по меньшей мере, на 10%, достигается следующим образом: на первом этапе очистки диоксид углерода, сероводород, аммиак и другие водорастворимые органические вещества, присутствующие в сыром газе, удаляются в промывной колонне при стандартном давлении или при избыточном давлении до 6 бар пресной водой, при этом метановый газ, имеющий содержание метана, по меньшей мере, 65%, отводится у головы промывной колонны. Растворенные в промывочной воде метан и диоксид углерода последовательно выделяются из загрязненной промывочной воды, выпускаемой из промывной ступени, в первой испарительной колонне под стандартным давлением, а затем во второй испарительной колонне под вакуумом. Кислородосодержащий аэрационный газ, имеющий качество топливного газа, получают в первой испарительной ступени. Очищенная промывочная вода, накапливающаяся во второй испарительной ступени, возвращается в промывочную ступень К1. 2 н. и 19 з.п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к способу отделения диоксида углерода от дымового газа работающей на ископаемом топливе энергоустановки. Сначала в процессе сжигания сжигается ископаемое топливо (2), причем образуется горячий, содержащий диоксид углерода отходящий газ (3). На следующем этапе в процессе абсорбции (4) содержащий диоксид углерода отходящий газ (3) приводится в контакт с абсорбентом (5), причем диоксид углерода поглощается абсорбентом (5) и образуется загрязненный абсорбент (6). На следующем этапе в процессе десорбции (7) из загрязненного абсорбента (6) термически удаляется газообразный диоксид углерода (8). При этом в процесс десорбции (7) подается пар (9), который впрыскивается в загрязненный абсорбент (6), причем высвобождающееся в результате конденсации пара (9) тепло конденсации переносится на загрязненный абсорбент (6) и в то же время понижается парциальное давление диоксида углерода в десорбционном блоке. Изобретение позволяет повысить эффективность по сравнению с традиционным устройством газоочистки работающей на ископаемом топливе энергоустановки. 2 н. и 7 з.п. ф-лы, 3 ил.
Наверх