Способ переработки металлических бериллиевых отходов

Изобретение относится к переработке бериллийсодержащих металлических отходов. Способ включает растворение металлических бериллиевых отходов в щелочном растворе в присутствии нитрата натрия или калия. Вводят в процесс азотную кислоту в количестве 2,09-2,26 моль/моль бериллия. Азотная кислота нейтрализует избыток щелочи и бериллата натрия или калия с образованием нитрата натрия или калия и кристаллического гидроксида бериллия. Часть нитрата натрия или калия используют для растворения следующей порции отходов, а остальной нитрат натрия или калия реализуют как попутно получаемую товарную продукцию. Изобретение обеспечивает снижение энергопотребления, сокращение обводнения процесса и реализацию попутно получаемой товарной продукции - нитрата натрия. 2 з.п. ф-лы, 2 табл., 2 пр., 2 ил.

 

Известны способы переработки отходов металлического бериллия с получением гидроксида путем растворения в различных средах: растворах щелочей, кислот, фторидных солей [С.С.Коровин, Г.В. Зулина, A.M. Резник, В.И. Букин, В.Ф. Корнюшко. Редкие и рассеянные элементы. Химия и технологии. М.: МИСИС, 1996, с.126].

Недостатком этих способов является высокая пожаровзрывоопасность, связанная с выделением водорода:

B e + 2 N a O H = N a 2 B e O 2 + Н 2 ( 1 )

B e + 2 N H 4 H F 2 = ( N H 4 ) 2 B e F 4 + H 2 ( 2 )

Известны способы электроэрозионного и электрохимического растворения металлов. Электроэрозионная обработка основана на разрушении металла под действием электрического разряда, проходящего через диэлектрическую среду, например, воду [Материаловедение и технология металлов / Сост. Г.П. Фетисов, М.Г. Карпман, В.М. Матюнин и др. М.: Высшая школа, 2000. С.598-599]. После накопления необходимого заряда между катодом и анодом происходит электрический пробой жидкости, в результате чего происходит диспергирование металла В зависимости от силы тока и частоты импульсов в процессе переработки металла могут быть получены либо гидроксид металла, либо порошок самого металла. При диспергировании металла с получением гидроксида выделяется водород, что не позволяет рекомендовать его для внедрения в промышленном производстве.

В основе электрохимического растворения лежит метод анодного растворения металла. В качестве электролита используются растворы сульфатов натрия или аммония. [Отчет ВНИИХТ, арх. №2107, 1984 г.]. Недостатком данного способа является значительное выделение аммиака в процессе электролиза и последующего кипячения раствора, большой расход электроэнергии, а также низкая производительность процесса.

Наиболее близким является способ переработки металлических бериллиевых отходов, [патент РФ №2315714, МПК C01F 3/00]. Способ основан на растворении отходов бериллия в щелочном растворе с концентрацией 300 г/дм3 при температуре 85-110°С в присутствии нитрата натрия или калия, взятых в количестве 120-150% от стехиометрически необходимого по реакции образования газообразного аммиака, при продолжительности процесса 4 ч (реакция 3).

4 B e + 7 N a O H + N a N O 3 = N H 3 + 4 N a 2 B e O 2 + H 2 O                     (3)

Выделение гидроксида бериллия осуществляют путем гидролиза бериллата натрия при его разбавлении до конц. 30 г/л NaOH и кипячении:

N a 2 B e O 2 + 2 H 2 O = 2 N a O H + B e ( O H ) 2                      (4)

После отделения гидроксида бериллия фильтрованием маточный раствор выпаривают с целью концентрирования раствора щелочи с 30 до ~300 г/л NaOH. В процессе выпаривания происходит карбонизация части щелочи по реакции (5), в результате чего ~7% NaOH теряется в виде соды, которая отделяется при фильтровании упаренного раствора и выводится из технологического процесса.

2 N a O H + C O 2 = N a C O 3 + H 2 O                        (5)

Концентрированный раствор щелочи вновь используют в процессе растворения следующей партии отходов.

Этот способ выбран в качестве прототипа.

Преимущество данного способа заключается в том, что вместо водорода в процессе реакции (3) выделяется аммиак. При этом его количество составляет 0,25 моль/моль бериллия вместо 1 моля по реакции (1). К недостаткам данного способа следует отнести высокую энергоемкость процесса, связанную с необходимостью нагрева и выпаривания больших объемов раствора, а также значительное обводнение процесса.

Предлагаемое техническое решение направлено на снижение энергопотребления, сокращение обводнения процесса и реализацию попутно получаемой товарной продукции - нитрата натрия.

Технический результат достигается за счет того, что в способе переработки металлических бериллиевых отходов, включающем их растворение в щелочном растворе в присутствии нитрата натрия или калия с последующим выделением кристаллического гидроксида бериллия, в процесс дополнительно вводят азотную кислоту в количестве 2,09-2,26 моль/моль бериллия, которая нейтрализует избыток щелочи и бериллата натрия или калия с образованием нитрата натрия или калия и кристаллического гидроксида бериллия, причем часть нитрата натрия или калия используют для растворения следующей порции отходов, а остальной нитрат натрия или калия реализуют как попутно получаемую товарную продукцию.

N a O H + H N O 3 = N a N O 3 + H 2 O                        (6)

N a 2 B e O + H N O 3 = B e ( O H ) 2 + 2 N a N O 3              (7)

Нитрат натрия или калия не вносят непосредственно при каждой загрузке отходов бериллия на растворение, а вводят как оборотный продукт, полученный на последующих операциях технологического цикла;

После отделения гидроксида бериллия фильтрованием, раствор выпаривают с получением соли нитрата натрия. Часть полученного NaNO3 в количестве 105-115% от стехиометрически необходимого по реакции (3), что соответствует 0,26-0,29 моль/моль Be, направляют в «голову» процесса на растворение следующей партии отходов, остальной нитрат натрия может быть реализован как побочный товарный продукт. Натрий азотнокислый широко применяется в металлургической промышленности как компонент шихты закалочных ванн при обработке режущего инструмента, в производстве стекла и сельском хозяйстве (азотное удобрение).

Пример 1. Прототип

В качестве исходного материала использовали отходы с содержанием бериллия 95%, масса бериллия 100 г. Опыт проводили в герметичном аппарате. Навеску отходов массой 105,3 г помещали в аппарат, заливали насыщенный раствор нитрата натрия, затем добавляли раствор щелочи (конц. NaOH 300 г/л). Избыток реагентов брали из расчета 150% от стехиометрии по реакции (3). Растворение отходов проводили при температуре 85-110°C в течение 4 ч. После растворения отходов раствор бериллата натрия разбавляли до 80 г/л NaOH (для сохранения стойкости фильтрующего материала) и отфильтровывали нерастворимые примеси. Затем раствор бериллата натрия подвергали гидролизу (реакция 4). С целью обеспечения максимального выделения бериллия в виде гидроксида, раствор Na2BeO2 разбавляли до 30 г/л NaOH и проводили гидролиз в течение 1 часа при температуре кипения раствора. После охлаждения суспензии гидроксид бериллия отфильтровывали. Полученный при этом маточный раствор выпаривали до получения раствора NaOH конц. 300 г/л, который затем использовали в следующем цикле растворения отходов.

Пример 2. Предлагаемый способ

Опыт по растворению указанных выше отходов (100 г по бериллию, 105,3 по массе) проводили в аналогичных условиях: в герметичном аппарате при температуре 85-110°C в течение 4 ч, расход щелочи и нитрата натрия брали из расчета 110% от стехиометрии по реакции (3). После растворения отходов раствор бериллата натрия разбавляли до 80 г/л NaOH и отфильтровывали нерастворимые примеси. Затем полученный фильтрат нейтрализовали азотной кислотой в количестве 2,16 моль/моль Be до значения рН~7 (реакции 6 и 7). При этом осаждался гидроксид бериллия, который отфильтровывали. Фильтрат, представляющий собой раствор нитрат натрия, выпаривали с целью получения насыщенного раствора нитрата натрия, который использовали в следующем цикле растворения отходов бериллия и выделения товарных кристаллов нитрата натрия.

На рис.1 и 2 приведены принципиальные технологические схемы переработки отходов бериллия. Результаты экспериментов в равновесном режиме работы по прототипу и предлагаемому способу приведены в табл.1 и 2.

Сравнение данных, приведенных в табл.1, позволяет сделать вывод о достаточно высоком извлечении бериллия в гидроксид как по прототипу, так и предлагаемому способу. Однако расход NaOH и NaNOs во втором случае значительно меньше. Введение же сравнительно дешевой азотной кислоты обеспечивает существенное сокращение энергопотребления в случае работы по предлагаемому способу (табл.2), т.к. исключается необходимость значительного разбавления растворов при гидролизе бериллата натрия (по прототипу). Кроме того, при этом сокращается объем конденсата, образующегося в процессе выпаривания (~ в 3 раза), и появляется возможность получить дополнительную прибыль за счет реализации попутно получаемой продукции - соли нитрата натрия. Оптимальным в предлагаемом способе следует считать расход NaOH, NaNO3 и HNO3 соответственно 1,93, 0,27 и 2,17 моль/моль бериллия, поскольку при этом достигается высокое извлечение бериллия при меньшем расходе реагентов. Отклонение в сторону снижения расхода реагентов приводит к неполноте растворения отходов и, следовательно, к потере извлечения бериллия в гидроксид. Повышение же расхода реагентов неоправданно, т.к. оно не способствует повышению излечения бериллия.

1. Способ переработки металлических бериллиевых отходов, включающий их растворение в щелочном растворе в присутствии нитрата натрия или калия с последующим выделением кристаллического гидроксида бериллия, отличающийся тем, что после растворения отходов в процесс дополнительно вводят азотную кислоту в количестве 2,09-2,26 моль/моль бериллия, которая нейтрализует избыток щелочи и бериллата натрия или калия с образованием нитрата натрия или калия и кристаллического гидроксида бериллия, причем часть нитрата натрия или калия используют для растворения следующей порции отходов, а остальной нитрат натрия или калия реализуют как попутно получаемую товарную продукцию.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что количество нитрата натрия или калия, возвращаемого на растворение бериллиевых отходов, составляет 0,26-0,29 моль/моль бериллия, а количество нитрата натрия или калия, реализуемого как попутный товарный продукт составляет 1,83-1,98 моль/моль бериллия.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что на растворение отходов расход щелочи составляет 1,84-2,01 моль/моль бериллия.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к гидрометаллургии, в частности к переработке бериллового концентрата с получением гидроксида бериллия. .
Изобретение относится к переработке бериллийсодержащих рудных концентратов с получением раствора сульфата бериллия. .
Изобретение относится к переработке бериллийсодержащих рудных концентратов с получением раствора сульфата бериллия. .

Изобретение относится к технологии переработки бериллийсодержащих металлических отходов и может быть использовано для производства фторбериллата аммония - удобного исходного продукта для получения гидроксида, фторида и металлического бериллия.

Изобретение относится к переработке бериллийсодержащих рудных концентратов с получением гидроксида бериллия. .
Изобретение относится к химической технологии редких элементов и может применятся при переработке бериллиевых руд и концентратов. .

Изобретение относится к металлургии бериллия, в частности к переработке бертрандит-фенакит-флюоритовых концентратов с получением гидроксида бериллия. .

Изобретение относится к металлургии бериллия, в частности к переработке бертрандит-фенакит-флюоритовых концентратов с получением гидроксида бериллия. .

Изобретение относится к металлургии бериллия, в частности к переработке бериллийсодержащих рудных концентратов до гидроксида бериллия. .

Изобретение относится к гидрометаллургии и может быть использовано для переработки отходов с получением соединений бериллия и других металлов высокой чистоты. Очистка фторбериллата аммония осуществляется в режиме перекристаллизации ФБА методом изменения состава микропримесей. Изменение достигается при внесении небольших добавок реагента, образующего прочные малорастворимые комплексные соединения с элементами - примесями. В процессе выпаривания эти соединения выделяются вместе с первичными кристаллами ФБА. При последующем растворении кристаллов в условиях повышенного содержания фтора в растворе примеси остаются в осадке, который отфильтровывают. Из фильтрата выпариванием получают вторичные кристаллы фторбериллата аммония высокой чистоты - исходный материал для получения металлического бериллия. 1 ил., 4 табл., 4 пр.

Изобретение может быть использовано в химической промышленности. Фторид бериллия получают растворением материалов, содержащих бериллий, в плавиковой кислоте. В исходный раствор перед выпариванием вносят фторид аммония в количестве, обеспечивающем мольное отношение фтора к бериллию в пределах 2,06-2,18. Затем раствор выпаривают под вакуумом при разрежении 300-400 мм рт.ст. и температуре 220-400°C в течение 1-3 ч. Полученный порошок плавят при температуре 850-900°C до образования плавленого стеклообразного фторида бериллия с плотностью 1,9-2 г/см3. Изобретение позволяет получить стеклообразный плавленый фторид бериллия с высокой плотностью, практически не содержащий оксифторид бериллия. 2 з.п ф-лы, 2 табл., 1 пр.

Изобретение может быть использовано в химической промышленности. Для извлечения бериллия методом ионного обмена проводят измельчение бериллийсодержащей руды, ее сульфатизацию, выщелачивание, разделение пульпы. Извлечение бериллия ведут методом сорбции непосредственно из сернокислотных пульп плавов бериллового и фенакит-бертрандитового концентратов с крупностью до 0,16 мм в противоточном режиме при температуре 20-50°C и pH 3-5. В качестве сорбентов берут фосфорсодержащие катиониты в аммонийной форме. Процесс десорбции катионита ведут в две стадии: на первой - раствором карбоната аммония, на второй - раствором фторида аммония с получением фторбериллата аммония. Карбонатный раствор очищают от примесей и получают гидроксид бериллия. Изобретение позволяет повысить извлечение бериллия в готовую продукцию, улучшить санитарно-гигиеническую обстановку на производстве. 2 з.п. ф-лы, 5 табл., 13 пр., 2 ил.
Наверх