Композиция гидроксида лития, способ получения композиции гидроксида лития и способ использования композиции гидроксида лития

Авторы патента:

 


Владельцы патента RU 2492216:

ШЕЛЛ ИНТЕРНЭШНЛ РИСЕРЧ МААТСХАППИЙ Б.В. (NL)

Изобретение относится к стабильной композиции гидроксида лития, содержащей гидроксид лития, базовое масло и соль жирной кислоты, используемой для получения консистентной смазки, полученная по способу, который включает контактирование компонента гидроксида лития, базового масла и компонента жирной кислоты, где компонент жирной кислоты добавлен в количестве от 3 до 10 мас.% в расчете на общую массу композиции гидроксида лития. Также настоящее изобретение относится к способу получения композиции гидроксида лития, к способу использования композиции гидроксида лития для получения концентрата мыла и к способу использования композиции гидроксида лития для получения консистентной смазки. 4 н. и 9 з.п. ф-лы, 4 пр., 1 табл.

 

Область техники, к которой относится изобретение

Изобретение относится к композиции гидроксида лития, способу получения композиции гидроксида лития и к способу использования композиции гидроксида лития.

Уровень техники

Концентраты мыла, например концентраты литиевого мыла, концентраты комплексного литиевого мыла и концентраты комплексного литийкальциевого мыла, могут быть использованы с базовым маслом, обычно с целью загущения базового масла, для того чтобы получить смазывающую композицию, обычно называемую консистентной смазкой.

Кроме индивидуальных компонентов консистентной смазки, другим фактором, дающим вклад в конечные свойства и характеристики консистентной смазки, является конкретный процесс и условия, при которых получаются предшественники концентрата мыла, концентрат мыла и консистентная смазка. Условия процесса, такие как диспергирование и смешивание индивидуальных компонентов и изменения температуры могут быть существенными факторами, которые влияют на предшественники концентрата мыла, концентрат мыла и на получаемую консистентную смазку, например, характер образовавшихся кристаллитов мыла и волокон.

Например, при локальном получении концентратов мыла и консистентных смазок может быть использовано приготовление разбавленных суспензий безводного моногидрата гидроксида лития в масле. Однако высокая плотность твердого безводного гидроксида лития приводит к осаждению твердого вещества, что предотвращает образование стабильной суспензии, содержащей гидроксид лития.

Кроме того, при получении консистентной смазки, например, литиевой консистентной смазки, моногидрат гидроксида лития обычно растворяют в растворителе, таком как вода. Затем вода может быть удалена в ходе процесса получения консистентной смазки. Для удаления воды требуется время и затраты энергии.

В патенте США №5236607 (авторы Harris и др.) раскрыт способ получения загущенной литиевым мылом консистентной смазки, который включает нагревание смеси масла и литиевого основания, а также необязательно кальциевого основания, по меньшей мере, до 100°C, затем добавляют насыщенную или ненасыщенную жирную кислоту C10-C24 и нагревают полученную смесь при температуре в диапазоне от 110°C до 200°C, пока не получится загущенная консистентная смазка.

В публикации международной заявки WO 2004/031328 A2 описана композиция консистентной смазки, которая включает продукт взаимодействия стабильной дисперсии гидроксида металла с некоторым количеством частиц, имеющих средний размер в диапазоне от 20 нанометров до 2 микрометров, поверхностно-активным веществом, имеющим величину ГЛБ (гидрофильно-липофильного баланса) меньше чем 10, моно- и/или поликарбоновой кислоты, и масла с вязкостью для смазки. Описан также способ получения композиции консистентной смазки с получением преимуществ, включающих уменьшение времени взаимодействия, количества образовавшейся пены и опасности для окружающей среды.

Несмотря на достижения в области концентратов мыла и консистентных смазок, все же имеется потребность в стабильной композиции гидроксида лития, например, стабильной суспензии, содержащей гидроксид лития, и способе ее получения, чтобы использовать их для получения концентрата мыла или консистентной смазки.

Краткое изложение изобретения

В настоящем изобретении разработана композиция гидроксида лития, содержащая гидроксид лития, базовое масло и соль жирной кислоты.

Кроме того, в изобретении разработан способ получения композиции гидроксида лития, который включает контактирование компонента гидроксида лития, базового масла и компонента жирной кислоты.

Кроме того, в изобретении разработан способ использования композиции гидроксида лития для получения концентрата мыла, который включает контактирование композиции гидроксида лития с компонентом жирной кислоты.

Кроме того, в изобретении разработан способ использования композиции гидроксида лития для получения консистентной смазки, который включает контактирование композиции гидроксида лития с компонентом жирной кислоты и базовым маслом.

Подробное описание изобретения

В изобретении разработана композиция гидроксида лития, которая может быть использована для получения концентрата мыла или консистентной смазки. Кроме того, в изобретении также разработан способ получения композиции гидроксида лития, который может быть использован для получения концентрата мыла или консистентной смазки.

Настоящее изобретение может дать одно или несколько следующих преимуществ.

Одно преимущество изобретения заключается в том, что может быть получена композиция гидроксида лития, которая является стабильной в отношении разделения при длительном хранении. Другими словами, компоненты композиции гидроксида лития не разделяются или не осаждаются, например, при хранении.

Другое преимущество изобретения заключается в том, что стабильную композицию гидроксида лития можно поддерживать или сохранять в течение временного периода и затем использовать, по мере необходимости, при получении концентрата мыла или консистентной смазки.

Другим преимуществом изобретения является гибкость, которая может быть предоставлена за счет композиции гидроксида лития настоящего изобретения. Например, композиция гидроксида лития может быть использована при производстве для того, чтобы дополнительно получать концентрат мыла или консистентную смазку, или хранении, или поддержании композиции гидроксида лития для будущего использования, по мере необходимости, при получении концентрата мыла или консистентной смазки.

Другое преимущество изобретения заключается в том, что при получении композиции гидроксида лития согласно изобретению добавляют небольшое количество растворителя (предпочтительно без растворителя), например, воды. Небольшое количество добавленного растворителя может дать более сухую композицию гидроксида лития, чем композиция гидроксида лития, которую получают в способе с использованием повышенного количества растворителя; это может обеспечить сокращение времени и потребления энергии, что обычно требуется для удаления растворителя, например, в ходе получения консистентной смазки.

Другое преимущество изобретения заключается в том, что может быть получена композиция гидроксида лития, которая имеет подходящий состав, чтобы композицию гидроксида лития можно было добавлять к другим компонентам с целью получения концентрата мыла или консистентной смазки. Например, может быть получена композиция гидроксида лития с использованием способа настоящего изобретения в конкретном месте. Затем композицию гидроксида лития можно перемещать в другое место для получения концентрата мыла или консистентной смазки.

Композиция гидроксида лития настоящего изобретения содержит гидроксид лития, который включает любую подходящую форму гидроксида лития, например, безводный гидроксид лития, кристаллический моногидрат гидроксида лития, моногидрат гидроксида лития, или их комбинацию. Пример композиции гидроксида лития настоящего изобретения включает безводный гидроксид лития и практически не содержит моногидрата гидроксида лития. Предпочтительно безводный гидроксид лития получают путем дегидратации моногидрата гидроксида лития по способу согласно изобретению.

Обычно композиция гидроксида лития согласно изобретению находится в виде суспензии, содержащей гидроксид лития. Предпочтительно композиция гидроксида лития согласно изобретению находится в виде стабильной суспензии, содержащей гидроксид лития.

Термин "суспензия" означает, что композиция гидроксида лития согласно изобретению включает частицы, содержащие гидроксид лития в смеси с другими компонентами, которые описаны в изобретении. Например, частицы, содержащие гидроксид лития, могут быть суспендированы в базовом масле. Термин "стабильная" означает, что композиция гидроксида лития согласно изобретению включает композицию, которая трудно изменяет свой химический состав или физическое состояние в результате хранения при окружающих условиях. Например, частицы, содержащие гидроксид лития, трудно разделяются или осаждаются из композиции гидроксида лития согласно изобретению. Например, частицы, содержащие гидроксид лития, трудно разделяются или осаждаются из композиции гидроксида лития согласно изобретению, при хранении в окружающих условиях в течение 30-суточного периода, предпочтительно в течение 60-суточного периода и более предпочтительно в течение 90-суточного периода.

Термин "гомогенный" означает, что композиция гидроксида лития согласно изобретению имеет практически однородную структуру или состав по всей композиции гидроксида лития изобретения.

Стабильность композиции гидроксида лития согласно изобретению дает возможность хранить композицию гидроксида лития изобретения в течение длительных периодов времени, без разделения или осаждения компонентов композиции гидроксида лития. Например, может быть достигнут 12-месячный период хранения композиции гидроксида лития согласно изобретению (с момента ее производства), без существенного разделения или осаждения компонентов композиции гидроксида лития. Кроме того, например, композиция гидроксида лития изобретения может быть использована при производстве, в качестве ингредиента для получения концентрата мыла или консистентной смазки. Например, композиция гидроксида лития изобретения также может быть использована в любой момент от ее получения в течение 12 месяцев. В зависимости от условий хранения композиции гидроксида лития изобретения, может быть достигнут срок хранения больше чем 12 месяцев. Таким образом, композиция гидроксида лития согласно изобретению может обеспечить гибкость процесса получения концентрата мыла или консистентной смазки.

Композицию гидроксида лития согласно изобретению не следует рассматривать как концентрат мыла, поскольку гидроксид лития, который обычно является щелочью, обычно не нейтрализуют в композиции гидроксида лития изобретения.

Композиция гидроксида лития согласно изобретению обычно содержит гидроксид лития в любом количестве, которое соответственно обеспечивает получение композиции гидроксида лития изобретения. Композиция гидроксида лития согласно изобретению содержит количество гидроксида лития в расчете на общую массу композиции гидроксида лития обычно в диапазоне от 10 до 60 мас.%, предпочтительно в диапазоне от 15 до 50 мас.% и более предпочтительно от 20 до 40 мас.%.

Композиция гидроксида лития согласно изобретению обычно содержит базовое масло в любом количестве, которое соответственно обеспечивает получение композиции гидроксида лития изобретения. Композиция гидроксида лития согласно изобретению содержит количество базового масло в расчете на общую массу композиции гидроксида лития обычно в диапазоне от 40 до 90 мас.%, предпочтительно в диапазоне от 45 до 85 мас.%, и более предпочтительно в диапазоне от 50 до 80 мас.%. Композиция гидроксида лития согласно изобретению обычно содержит соль жирной кислоты в любом количестве, которое соответственно обеспечивает композицию гидроксида лития изобретения. Указанная в описании соль жирной кислоты включает соль компонента жирной кислоты, которая указана ниже. Предпочтительно соль жирной кислоты представляет собой литиевую соль гидрированной жирной кислоты касторового масла, которая называется в изобретении литиевой солью жирной кислоты касторового масла. Композиция гидроксида лития согласно изобретению содержит соль жирной кислоты в расчете на общую массу композиции гидроксида лития обычно в количественном диапазоне от 0,5 до 10 мас.%, предпочтительно в диапазоне от 0,5 до 9 мас.%, и более предпочтительно в диапазоне от 1 до 8 мас.%. Обычно соль жирной кислоты можно получить путем нейтрализации компонента жирной кислоты по способу согласно изобретению.

Соотношение воды к гидроксиду лития в композиции гидроксида лития согласно изобретению может быть любым отношением, при котором обеспечивается соответствующая композиция гидроксида лития изобретения. Соотношение воды к гидроксиду лития обычно находится в диапазоне от 0:1 до 7:1, предпочтительно в диапазоне от 0:1 до 0,75:1, и более предпочтительно в диапазоне от 0:1 до 0,5:1. Преимущество настоящего изобретения состоит в том, что композиция гидроксида лития может быть получена без добавления воды. Другими словами, соотношение воды к гидроксиду лития может составлять 0:1. Дополнительное преимущество изобретения включает то (но не ограничивается указанным), что используется уменьшенное количество воды; это может привести к снижению времени и энергии, которые необходимы для дегидратации полученной смеси, содержащей компонент гидроксида лития.

Базовые масла, которые также называются в этой области техники смазочными маслами и применяются для получения композиции гидроксида лития изобретения, концентрата мыла или консистентной смазки, типично могут быть теми же базовыми маслами, которые обычно могут быть использованы для нефтяных масел. Базовое масло может иметь минеральное происхождение, синтетическое происхождение, растительное происхождение, животное происхождение, или их комбинацию. Базовые масла минерального происхождения могут быть минеральными маслами, например, такими, что производятся путем очистки растворителем или гидроочистки. Типичные базовые масла синтетического происхождения могут содержать смеси полимеров углеводородов C10-C50, например жидких полимеров альфа-олефинов, полимеров типа сложных эфиров, полимеров типа простых эфиров, и их комбинации. Кроме того, базовые масла могут включать в себя продукты с высоком содержанием парафинов, произведенные в синтезе Фишера-Тропша. Предпочтительное базовое масло имеет минеральное происхождение.

Подходящие примеры синтетических масел включают полиолефины, такие как олигомеры альфа-олефинов и полибутилен, полиалкиленгликоли, такие как полиэтиленгликоль и полипропиленгликоль, сложные диэфиры, такие как ди-2-этилгексил себацинат и ди-2-этилгексил адипинат, сложные эфиры полиолов, такие как сложный эфир триметилолпропана и сложный эфир пентаэритрита, перфторалкиловые простые эфиры, силиконовые масла, полифениловые простые эфиры, или индивидуально или как смешанные масла.

Примеры базовых масел, подходящих для получения композиции гидроксида лития согласно изобретению, включают минеральные масла средней вязкости, минеральные масла высокой вязкости, и их комбинации. Базовое масло, подходящее для получения композиции гидроксида лития изобретения, обычно имеет вязкость в диапазоне от 2 мм2/с (сантистокс - сСт) при 40°C до 600 мм2/с (сСт) при 40°C, предпочтительно в диапазоне от 25 мм2/с (сСт) при 40°C до 400 мм2/с (сСт) при 40°C, и более предпочтительно в диапазоне от 50 мм2/с (сСт) при 40°C до 130 мм2/с (сСт) при 40°C.

Например, минеральное масло средней вязкости, подходящее для получения композиции гидроксида лития согласно изобретению, может иметь вязкость обычно в диапазоне от 95 мм2/с (сантистокс - сСт) при 40°C до 115 мм2/с (сСт) при 40°C, предпочтительно в диапазоне от 100 мм2/с (сСт) при 40°C до ПО мм2/с (сСт) при 40°C, более предпочтительно в диапазоне от 105 мм2/с (сСт) при 40°C до ПО мм2/с (сСт) при 40°C, и еще более предпочтительно 108 мм2/с (сСт) при 40°C. Кроме того, например, минеральное масло высокой вязкости, подходящее для получения композиции гидроксида лития согласно изобретению, может иметь вязкость обычно в диапазоне от 120 мм /с (сСт) при 40°C до 140 мм2/с (сСт) при 40°C, предпочтительно в диапазоне от 125 мм2/с (сСт) при 40°C до 135 мм2/с (сСт) при 40°C, более предпочтительно в диапазоне от 125 мм2/с (сСт) при 40°C до 130 мм2/с (сСт) при 40°C, и еще более предпочтительно 130 мм2/с (сСт) при 40°C.

Подходящие примеры минеральных масел, которые могут быть использованы для получения композиции гидроксида лития согласно изобретению, включают масла, имеющие наименования "HVT или "MVI". Подходящие примеры включают масла, имеющие общее наименование "MVI 500", "HVI 250" или "HVI 600". Кроме того, могут быть использованы полиальфа-олефины и базовые масла типа получаемых с использованием гидроизомеризации воска.

Обычно способ получения композиции гидроксида лития согласно изобретению включает контактирование компонента гидроксида лития, базового масла и компонента жирной кислоты. Обычно способ включает в себя нагревание получаемой смеси с целью обезвоживания компонента гидроксида лития для того, чтобы получить композицию гидроксида лития изобретения. Кроме того, при нагревании получаемой смеси может быть обезвожена получаемая смесь, содержащая компонент гидроксида лития. Компонент жирной кислоты обычно можно нейтрализовать в ходе контактирования для того, чтобы получить соль жирной кислоты, предпочтительно литиевую соль жирной кислоты касторового масла.

Примеры подходящего компонента гидроксида лития для использования при получении композиции гидроксида лития согласно изобретению включают кристаллический моногидрат гидроксида лития, моногидрат гидроксида лития, безводный гидроксид лития, и их комбинации. При получении композиции гидроксида лития изобретения компонент гидроксида лития предпочтительно представляет собой кристаллический моногидрат гидроксида лития.

Примеры подходящего компонента жирных кислот для получения композиции гидроксида лития изобретения включают жирные кислоты, сложные эфиры жирных кислот, жирные глицериды и их комбинации. Обычно компонент жирной кислоты имеет число атомов углерода в диапазоне от 10 до 24 атомов углерода (C10-C24), предпочтительно в диапазоне от 15 до 18 атомов углерода (C15-C18). Компонент жирной кислоты может быть насыщенным или ненасыщенным. Примеры подходящих компонентов жирных кислот для получения композиции гидроксида лития согласно изобретению включают олеиновую кислоту, пальмитиновую кислоту, стеариновую кислоту и другие карбоновые кислоты, произведенные из талового масла, гидрированного рыбьего жира, касторового масла, шерсти, консистентной смазки и смолы, и их комбинации. Примеры подходящих компонентов жирных кислот для получения композиции гидроксида лития согласно изобретению включают гидрированное касторовое масло (HCO), жирные кислоты гидрированного касторового масла (HCOFA), и их комбинации, предпочтительно жирные кислоты гидрированного касторового масла (HCOFA). Гидрированное касторовое масло (HCO) представляет собой глицерид 12-гидроксистеариновой кислоты. Предпочтительной жирной кислотой является 12-гидроксистеариновая кислота.

Гидрированная жирная кислота касторового масла (в последующем обозначается HCOFA) обычно содержит, по меньшей мере, 85 масс.% 12-гидроксистеариновой кислоты в расчете на общую массу HCOFA.

Кислота HCOFA может содержать небольшое количество дополнительных компонентов. Примеры дополнительных компонентов включают пальмитиновую кислоту (C16), стеариновую кислоту (C18), арахиновую кислоту (C20), 12-кетостеариновую кислоту, и их комбинации. Используемый здесь термин "гидрированная жирная кислота касторового масла" ("HCOFA") относится к композиции, содержащей некоторое количество 12-гидроксистеариновой кислоты, которое необходимо для способа согласно изобретению, обычно это количество включает, по меньшей мере, 85 мас.% 12-гидроксистеариновой кислоты в расчете на общую массу HCOFA, предпочтительно это количество включает от 85 до 87 мас.% 12-гидроксистеариновой кислоты в расчете на общую массу HCOFA. Пример HCOFA, которая может быть использована для получения композиции гидроксида лития согласно изобретению, включает продукт CENWAX А от фирмы Arizona Chemical, Jacksonville, Florida, USA.

Контактирование компонентов с целью получения композиции гидроксида лития согласно изобретению обычно относится к контактированию, которое проводят при температуре, давлении, и в течение времени, которое соответственно обеспечивает композицию гидроксида лития изобретения. Контактирование обычно включает в себя нагревание компонента гидроксида лития, предпочтительно моногидрата гидроксида лития, более предпочтительно кристаллического моногидрата гидроксида лития, что обеспечивает дегидратацию компонента гидроксида лития, с получением композиции гидроксида лития изобретения.

Кроме того, нагревание может обеспечивать дегидратацию получаемой смеси, содержащей компонент гидроксида лития. Например, способ согласно изобретению, включающий нагревание и дегидратацию компонента гидроксида лития, также может обеспечивать нагревание и дегидратацию смеси, содержащей компонент гидроксида лития.

Дегидратация может обеспечивать снижение затрат времени и энергии, которые обычно требуются для удаления растворителя, например, воды, используемой при получении концентрата мыла или консистентной смазки. При контактировании обычно происходит нейтрализация компонента жирной кислоты компонентом гидроксида лития, что дает соль жирной кислоты, например, литиевую соль жирной кислоты касторового масла.

Контактирование компонентов может быть осуществлено в любой последовательности, при которой соответственно получается композиция гидроксида лития изобретения. Контактирование компонентов может быть осуществлено с использованием любого соответствующего средства, которое соответственно обеспечивает получение композиции гидроксида лития изобретения. Примеры соответствующих средств контактирования включают смешивание, перемешивание, циркуляцию и их комбинации.

Температура в ходе контактирования может быть любой температурой, при которой соответственно обеспечивается нагревание и дегидратация компонента гидроксида лития, с получением смеси, содержащей компонент гидроксида лития, или их комбинация, что обеспечивает композицию гидроксида лития согласно изобретению, и является обычной температурой, используемой в технологии серийного производства. Обычно температура находится в диапазоне от 80 до 280°C, предпочтительно в диапазоне от 85 до 225°C, и более предпочтительно в диапазоне от 90 до 215°C.

Давление в ходе контактирования может быть любым давлением, при котором соответственно обеспечивается нагревание и дегидратация компонента гидроксида лития, с получением смеси, содержащей компонент гидроксида лития, или их комбинацию, что обеспечивает композицию гидроксида лития согласно изобретению, и обычно является давлением, используемым в технологии серийного производства. Обычно давление находится в диапазоне от атмосферного, другими словами, 0 килопаскаль (кПа), до 1380 кПа, предпочтительно в диапазоне от 0 до 690 кПа, и более предпочтительно в диапазоне от 0 до 345 кПа.

Период времени в ходе контактирования может быть любым периодом времени, который соответственно обеспечивает нагревание и дегидратацию компонента гидроксида лития, с получением смеси, содержащей компонент гидроксида лития, или их комбинацию, что обеспечивает композицию гидроксида лития согласно изобретению, и обычно представляет собой период времени, используемый в технологии серийного производства. Обычно, этот период времени находится в диапазоне от 0,5 до 8 ч, предпочтительно в диапазоне от 1 до 6 ч, и более предпочтительно в диапазоне от 1 до 3 ч.

Способ получения композиции гидроксида лития согласно изобретению может включать использование противовспенивателя. Примеры подходящих противовспенивателей включают любой противовспениватель, который обычно используется в области получения концентрата мыла или консистентной смазки. Примеры подходящих противовспенивателей для получения композиции гидроксида лития изобретения включают противовспениватель, который промышленно доступен от фирмы Rhein Chemie под наименованием "PC1644".

Компонент гидроксида лития, предпочтительно моногидрат гидроксида лития, более предпочтительно кристаллический моногидрат гидроксида лития, который первоначально присутствует в ходе процесса изобретения, дегидратируется таким образом, что получается безводный гидроксид лития, который также называется обезвоженным гидроксидом лития, и присутствует в композиции гидроксида лития изобретения. Количество компонента гидроксида лития, которое дегидратируется с образованием безводного гидроксида лития, в расчете на общее, первоначально присутствующее количество компонента гидроксида лития, обычно находится в диапазоне от 80 до 100 процентов, предпочтительно в диапазоне от 90 до 100 процентов, и более предпочтительно в диапазоне от 95 процентов до 100 процентов. Например, если количество моногидрата гидроксида лития, которое дегидратируется, составляет 100 процентов, тогда композиция гидроксида лития согласно изобретению обычно содержит безводный гидроксид лития, причем обычно моногидрат гидроксида лития отсутствует. Кроме того, например, если количество моногидрата гидроксида лития, которое дегидратируется, составляет 80 процентов, тогда композиция гидроксида лития изобретения будет содержать безводный гидроксид лития и моногидрат гидроксида лития.

Использование способа согласно изобретению в различных местах может обеспечить гибкость получения композиции гидроксида лития изобретения в одном месте с последующим транспортом композиции гидроксида лития в другое место с обеспечением концентрата мыла или консистентной смазки, в зависимости от потребности в месте назначения.

Например, композиция гидроксида лития согласно изобретению может быть получена с использованием серийного производства. Например, композиция гидроксида лития изобретения может быть использована для того, чтобы получить концентрат мыла или консистентную смазку с использованием серийного производства, традиционной технологии восстановления влагосодержания, экструзионной технологии, или их комбинации. Например, композиция гидроксида лития согласно изобретению может быть получена с использованием серийного производства для обеспечения получения композиции гидроксида лития изобретения, которую затем можно применять для получения концентрата мыла или консистентной смазки с использованием серийного производства, традиционной технологии восстановления влагосодержания, экструзионной технологии или их комбинации.

Используемый здесь термин серийное производство обычно включает в себя применение одного или нескольких больших реакторов, которые могут быть оборудованы, например, лопастной мешалкой, устройством перемешивания, нагревания, системой внешней циркуляции, способной перекачивать содержимое реактора снизу вверх, и их комбинации. Может быть использован реактор любого размера, который соответственно обеспечивает получение композиции гидроксида лития согласно изобретению, концентрата мыла или консистентной смазки. Хотя в примерах, описанных в изобретении, используется реактор небольшого размера, такого типа, что обычно используется в лабораторных установках, в способе настоящего изобретения могут быть использованы более крупные промышленные реакторы, которые обычно могут иметь размер в диапазоне от 1000 до 20000 литров, предпочтительно в диапазоне от 2000 литров до 15000 литров, и более предпочтительно в диапазоне от 3000 литров до 10000 литров. Примеры подходящих реакторов включают проточные реакторы и реакторы, находящиеся под давлением. Типичный реактор для консистентной смазки оборудован устройством перемешивания, нагревания и системой внешней циркуляции, способной перекачивать содержимое реактора снизу вверх.

Восстановление влагосодержания с целью получения концентрата мыла или консистентной смазки может быть осуществлено в том же месте (местах) приготовления композиции гидроксида лития изобретения или в другом месте (местах), отличающемся от места приготовления композиции гидроксида лития согласно изобретению.

Хранение композиции гидроксида лития согласно изобретению может быть осуществлено с использованием любой температуры и технологии, которые используются в известном уровне техники в области хранения концентрата мыла или консистентной смазки. Примеры хранения включают использование барабанов, ведер, транспортных баз, и их комбинаций, предпочтительно имеющих облицовку, устойчивую к действию щелочи. Срок хранения может быть дополнительно увеличен за счет хранения композиции гидроксида лития изобретения в инертной атмосфере, например, в азоте или аргоне. Обычно композиции гидроксида лития согласно изобретению дают охладиться до хранения.

Температура хранения композиции гидроксида лития согласно изобретению может быть любой температурой, которая соответствует условиям хранения. Обычно, эта температура находится в диапазоне от 10 до 40°C, предпочтительно в диапазоне от 15 до 35°C, и более предпочтительно в диапазоне от 20 до 30°C.

Концентрат мыла, приготовленный с использованием композиции гидроксида лития согласно изобретению, содержит массовую долю композиции гидроксида лития в расчете на общую массу концентрата мыла обычно в диапазоне от 1 до 20 мас.%, предпочтительно в диапазоне от 5 до 20 мас.%, и более предпочтительно в диапазоне от 8 до 15 мас.%.

Концентраты мыла, приготовленные с использованием композиции гидроксида лития согласно изобретению, включают простые концентраты мыла, сложные концентраты мыла, и их комбинации. Сложные концентраты мыла включают простые концентраты мыла, которые дополнительно содержат комплексообразователь.

Примеры подходящих концентратов мыла, которые могут быть приготовлены с использованием композиции гидроксида лития согласно изобретению, включают концентраты литиевого мыла, сложные концентраты литиевого мыла, литий-кальциевые концентраты мыла, и их комбинации. Примеры предпочтительных концентратов мыла, приготовленных с использованием композиции гидроксида лития согласно изобретению, включают концентраты литиевого мыла, и сложные концентраты литиевого мыла.

Концентрат мыла, например концентрат литиевого мыла, может быть приготовлен путем контактирования композиции гидроксида лития изобретения с компонентом жирной кислоты, который описан в изобретении. Затем полученный концентрат мыла может контактировать с базовым маслом, чтобы получить консистентную смазку. Например, композиция гидроксида лития согласно изобретению также может контактировать с компонентом жирной кислоты и базовым маслом, чтобы получить концентрат мыла на месте, в процессе получения конечной консистентной смазки.

Сложные концентраты литиевого мыла представляют собой концентраты мыла, в которых комплексообразователь введен в концентрат литиевого мыла. Примеры подходящих комплексообразователей включают двухосновные кислоты, их соли, и их комбинации, например азелаиновую кислоту, борную кислоту, борат лития, и их комбинации, предпочтительно борную кислоту.

Консистентная смазка, приготовленная с использованием композиции гидроксида лития согласно изобретению, содержит массовую долю композиции гидроксида лития в расчете на общую массу консистентной смазки обычно в диапазоне от 1 до 20 мас.%, предпочтительно в диапазоне от 2 до 15 мас.%, и более предпочтительно в диапазоне от 2 до 12 мас.%.

Примеры консистентных смазок, которые могут быть приготовлены с использованием композиции гидроксида лития настоящего изобретения, включают литиевые консистентные смазки, сложные литиевые консистентные смазки, сложные литий-кальциевые консистентные смазки и их комбинации. Примеры предпочтительных консистентных смазок, которые могут быть приготовлены с использованием композиции гидроксида лития согласно изобретению, включают литиевые консистентные смазки и сложные литиевые консистентные смазки.

Консистентные смазки, приготовленные с использованием композиции гидроксида лития согласно изобретению, могут содержать дополнительные присадки в количествах, которые обычно применяются в этой области техники с целью придания консистентной смазке определенных желательных характеристик, в том числе стойкости к окислению, клейкости, противозадирные свойства, подавление коррозии, уменьшение трения и износа, и их комбинации.

Примеры подходящих дополнительных присадок включают антиоксиданты, антикоррозийные присадки, противоизносные и противозадирные присадки, присадки, понижающие температуру застывания, дезактиваторы металлов, и их комбинации.

Консистентная смазка, приготовленная с использованием композиции гидроксида лития согласно изобретению, может содержать от 0,1 до 10 мас.%, предпочтительно от 0,1 до 5 мас.%, более предпочтительно от 0,1 до 2 мас.%, и еще более предпочтительно от 0,2 до 1 мас.% одной или нескольких дополнительных присадок, которые описаны в изобретении, в расчете на общую массу консистентной смазки. Например, сочетание дополнительных присадок может быть необходимо для достижения повышенного содержания дополнительных присадок, например 10 мас.%.

Примеры подходящих дополнительных присадок включают цинковые соли, такие как цинк диалкил- или диарилдитиофосфаты, бораты, дитиофосфат молибдена, замещенные тиадиазолы, полимерные азот/фосфорсодержащие соединения, полученные, например, путем взаимодействия диалкоксиамина с замещенным органическим фосфатом, аминофосфатами, сульфированными спермацетовыми маслами природного или синтетического происхождения, сульфированным лярдом, сульфированными сложными эфирами, сульфированными эфирами жирных кислот, сульфированными материалами, органическими фосфатами, например соответствующими формуле (OR)3P=O, где R представляет собой алкильную, арильную или аралкильную группу и трифенил фосфоротионат; один или несколько металлосодержащих детергентов с щелочной реакцией, таких как кальций- или магнийалкилсалицилаты, алкиларилсульфонаты или алкилсульфонаты; беззольные диспергирующие присадки, такие как продукты взаимодействия полиизобутенилянтарного ангидрида с амином или сложным эфиром; антиоксиданты, такие как пространственно затрудненные фенолы или амины, например фенил-альфа-нафтиламин; антикоррозийные присадки, такие как нафтенат цинка; присадки, изменяющие трение; агенты, улучшающие индекс вязкости; присадки, понижающие температуру застывания; агенты клейкости, и их комбинации. Кроме того, для улучшения специальных свойств могут быть добавлены твердые материалы, такие как графит, тонко диспергированный дисульфид молибдена, тальк, металлические порошки и различные полимеры, такие как полиэтиленовый воск.

В случае использования в описании термина «арил», предпочтительно эта арильная группа представляет собой фенильную группу или нафтильную группу.

В случае использования в описании термина «аралкил», предпочтительно эта аралкильная группа представляет собой бензильную группу или метилнафтенат.

Консистентная смазка, приготовленная с использованием композиции гидроксида лития настоящего изобретения, может содержать дополнительную присадку, которая включает в себя единственный дитиофосфат цинка или комбинацию из двух или более дитиофосфатов цинка. Консистентная смазка, приготовленная с использованием композиции гидроксида лития настоящего изобретения, может содержать дополнительную присадку, которая включает в себя единственный беззольный дитиокарбамат или комбинацию из двух или более беззольных дитиокарбаматов.

ПРИМЕРЫ

Пример 1 (Сравнительный)

В реактор для консистентной смазки, который снабжен устройством перемешивания, газовым подогревом и системой внешней циркуляции, способной перекачивать содержимое реактора снизу вверх, загружают 4999,5 грамм минерального масла с высоким индексом вязкости (HVI), имеющего вязкость 50 мм2/с (сСт) при 40°C (104°F) (обычно имеет наименование "HVI 250"), 4999,5 грамм моногидрата гидроксида лития и

1 грамм противовспенивающей присадки (получена от фирмы Rhein Chemie, под наименованием "PC1644"). Образовавшуюся смесь перемешивают и нагревают до температуры выше 212°F (100°C) со скоростью нагревания 4,4°F (2,444°C) в минуту. При температуре 217°F (102,8°C) наблюдается вспенивание. Добавляют несколько капель противовспенивающей присадки PC1644. В течение нескольких минут количество пены уменьшается, и затем образовавшаяся смесь снова начинает вспениваться. Через четыре часа вспенивание прекращается. После того как вспенивание прекращается, реактор нагревают до 300°F (148,9°C). Температуру содержимого реактора поддерживают равной 300°F (148,9°C) в течение 20 минут за счет газового подогрева, при этом содержимое реактора перемешивают и циркулируют снизу вверх, используя шестеренный насос. Через 20 минут нагревание содержимого реактора прекращается, и реактор перемешивают в течение двух часов и оставляют охлаждаться до комнатной температуры (от 70°F до 80°F) (от 21,11°C до 26,67°C). Полученная композиция гидроксида лития, после дегидратации моногидрата гидроксида лития, содержит 36,36 мас.% обезвоженного гидроксида лития, 63,63 мас.% базового масла HVI 250 и 0,01 мас.% противовспенивающей присадки PC1644. Затем полученную композицию гидроксида лития переносят в пластиковое ведро емкостью 5 галлонов (18,93 л). После хранения в течение 24 суток при комнатной температуре (от 70°F до 80°F) (от 21,11°C до 26,67°C), в верхней части ведра содержалось базовое масло, а обезвоженный гидроксид лития осаждается на дно ведра. После хранения в течение 5 месяцев при комнатной температуре (от 70°F до 80°F) (от 21,11°C до 26,67°C) обычно внешний вид был таким же, как после первых 24 суток.

Пример 2 (согласно изобретению)

В реактор для консистентной смазки, который описан в примере 1, загружают 5300 грамм минерального масла со средним индексом вязкости (MVI), имеющего вязкость 107,87 мм /с (сСт) (500 сек в универсальном вискозиметре Сейболта (SUS)) при 40°C (104°F) (обычно имеет наименование "MVI 500"), и 4100 грамм моногидрата гидроксида лития. Образовавшуюся смесь перемешивают и нагревают до 190°F (87,78°C) со скоростью нагрева 3°F (1,667°C) в минуту. В течение 15 минутного периода медленно добавляют 600 грамм гидрированной жирной кислоты касторового масла (HCOFA). Образовавшуюся смесь нагревают до 400°F (204,4°C) с перемешиванием. Наблюдается вспенивание при температуре от 210°F (98,89°C) до 230°F (110°C). Полученная композиция начинает загустевать при температуре выше 250°F (121,1°C). Оказалось, что выше 300°F (148,9°C) полученная композиция является довольно однородной. Прекращают подачу тепла в реактор (с газовым подогревом) при 400°F (204,4°C), и образовавшуюся композицию циркулируют в течение 5 минут и затем охлаждают, с перемешиванием и циркуляцией снизу вверх реактора, до температуры ниже 212°F (100°C). Полученная композиция гидроксида лития, после обезвоживания моногидрата гидроксида лития и нейтрализации HCOFA, содержит 64,20 масс.% (5300 грамм) базового масла MVI 500, 28,38 масс.% (2343 грамм) обезвоженного гидроксида лития и 7,41 масс.% (612 грамм) литиевой соли жирной кислоты касторового масла. Образовавшаяся смесь является однородной. Часть образовавшейся смеси, которая была пропущена через трехвалковую мельницу, имеет консистенцию, подобную консистентной смазке. После хранения 5000 грамм полученной композиции гидроксида лития при комнатной температуре (от 70°F до 80°F) (от 21,11°C до 26,67°C) в пятигаллоновом ведре (18,93 л) в течение 5 месяцев, на верхней поверхности ведра, содержащего композицию гидроксида лития, наблюдается только небольшое количество свободного масла.

Пример 3 (согласно изобретению)

В реактор для консистентной смазки, который описан в примере 1, загружают 4700 грамм минерального масла со средним индексом вязкости (MVI), имеющего вязкость 107,87 мм2/с (сСт) (500 SUS) при 40°C (104°F) (обычно имеет наименование "MVI 500"), и 5000 грамм моногидрата гидроксида лития. Образовавшуюся смесь перемешивают и нагревают до 190°F (87,78°C) при скорости нагрева 3°F (1,667°C) в минуту. В течение 10-15 минутного периода медленно добавляют 300 грамм гидрированной жирной кислоты касторового масла (HCOFA). Наблюдается вспенивание при температуре от 210°F (98,89°C) до 230°F (110°C). Полученная композиция начинает загустевать при температуре выше 250°F (121,1°C). Оказалось, что выше 300°F (148,9°C) полученная композиция является довольно однородной. Прекращают подачу тепла в реактор (с газовым подогревом) при 400°F (204,4°C), и образовавшуюся композицию циркулируют в течение 5 минут и затем перемешивают с циркуляцией снизу вверх и охлаждают в реакторе до температуры ниже 212°F (100°C). Полученная композиция гидроксида лития, после обезвоживания моногидрата гидроксида лития и нейтрализации HCOFA, содержит 59,77 мас.%» (4700 грамм) базового масла MVI 500, 36,34 мас.% (2857 грамм) обезвоженного гидроксида лития и 3,89 мас.%» (306 грамм) литиевой соли жирной кислоты касторового масла. Полученная смесь гидроксида лития является однородной и немного мягче, чем смесь из примера 2. После хранения 5000 грамм полученной композиции гидроксида лития при комнатной температуре (от 70°F до 80°F) (от 21,11°C до 26,67°C) в пятигаллоновом ведре (18,93 л) в течение 12 месяцев наблюдается только небольшое разделение компонентов.

Пример 4 (Согласно изобретению)

В реактор для консистентной смазки, который описан в примере 1, загружают 3008 грамм минерального масла с высоким индексом вязкости (HVT), имеющего вязкость 129,46 мм2/с (сСт) (600 SUS) при 40°C (104°F) (обычно имеет наименование "HVI 600"), и 175,91 грамм полученной композиции гидроксида лития, приготовленной в примере 3. Образовавшуюся смесь перемешивают и нагревают до 190°F (87,78°C) со скоростью нагрева 3°F (1,667°С) в минуту. Затем в течение 5 минутного периода в реактор добавляют 800 грамм гидрированной жирной кислоты касторового масла (HCOFA). Возобновляют нагревание со скоростью 3°F (1,667°C) в минуту до 250°F (121,1°C) и добавляют 1504 грамм минерального масла HVI 600. Нагревание и перемешивание продолжают при нагревании до 400°F (204,4°C) со скоростью 3°F (1,667°C) в минуту. Смесь перемешивают в течение 15 минут при 400°F (204,4°C), и затем нагревание прекращается и добавляют 1504 грамм минерального масла HVI 600. Затем смесь перемешивают и охлаждают до температуры ниже 200°F (93,33°C) в течение двух часов. Кроме того, вводят дополнительно 3008 грамм минерального масла HVI 600 в ходе получения конечной композиции. Указанная композиция содержит 91,71 мас.% базового масла HVI и 8,29 мас.% литиевой соли жирной кислоты касторового масла. После хранения некоторого количества полученной композиции при комнатной температуре (от 70 до 80°F) (от 21,11° до 26,67°C) в пятигаллоновом ведре (18,93 л) в течение 12 месяцев наблюдается только небольшое разделение компонентов.

В таблице приведена сводка различной информации из примеров 1-4.

1. Стабильная композиция гидроксида лития, содержащая гидроксид лития, базовое масло и соль жирной кислоты, используемая для получения консистентной смазки, полученная по способу, который включает контактирование компонента гидроксида лития, базового масла и компонента жирной кислоты, где компонент жирной кислоты добавлен в количестве от 3 до 10 мас.% в расчете на общую массу композиции гидроксида лития.

2. Композиция гидроксида лития по п.1, в которой гидроксид лития присутствует в количестве в диапазоне от 10 мас.% до 60 мас.% в расчете на общую массу композиции.

3. Композиция гидроксида лития по п.1, в которой базовое масло выбирают из группы, состоящей из минеральных масел средней вязкости, минеральных масел высокой вязкости и их комбинации.

4. Композиция гидроксида лития по п.1, в которой базовое масло присутствует в количестве в диапазоне от 40 мас.% до 90 мас.% в расчете на общую массу композиции.

5. Композиция гидроксида лития по п.1, в которой соль жирной кислоты содержит соль компонента жирной кислоты, выбранного из группы, состоящей из жирных кислот, эфиров жирных кислот, жирных глицеридов и их комбинации.

6. Композиция гидроксида лития по п.1, в которой композиция находится в виде суспензии.

7. Композиция гидроксида лития по п.1, в которой композиция находится в виде стабильной суспензии.

8. Композиция гидроксида лития по п.1, в которой компонент гидроксида лития выбирают из группы, состоящей из кристаллического моногидрата гидроксида лития, моногидрата гидроксида лития, безводного гидроксида лития и их комбинации, и, кроме того, где контактирование осуществляют при температуре, давлении и в течение времени, которое включает в себя нагревание, обеспечивающее дегидратацию компонента гидроксида лития.

9. Способ получения композиции гидроксида лития по пп.1-8, который включает контактирование компонента гидроксида лития, базового масла и компонента жирной кислоты.

10. Способ по п.9, в котором компонент гидроксида лития выбирают из группы, состоящей из кристаллического моногидрата гидроксида лития, моногидрата гидроксида лития, безводного гидроксида лития и их комбинации.

11. Способ по п.9, в котором контактирование проводят при температуре, давлении и в течение времени, которые включают в себя нагревание, обеспечивающее дегидратацию компонента гидроксида лития.

12. Способ использования композиции гидроксида лития по пп.1-8 для получения концентрата мыла, который включает контактирование композиции гидроксида лития с компонентом жирной кислоты.

13. Способ использования композиции гидроксида лития по пп.1-8 для получения консистентной смазки, который включает контактирование композиции гидроксида лития с компонентом жирной кислоты и базовым маслом.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к способу получения смазочной композиции. .
Изобретение относится к композиции гидроксида лития в виде стабильной суспензии, которая используется для получения концентрата мыла или пластичной смазки. .

Изобретение относится к полутвердым смазочным материалам, а именно к смазочным пастам универсального назначения, используемым в узлах трения, подшипниках различных промышленных машин, механизмов, приборов и бытовых устройств, и обеспечивает увеличение ресурса их работы, а также к способам получения таких материалов.

Изобретение относится к способу получения мочевиновой консистентной смазки, который осуществляют в устройстве, использующем экструдер и содержащем несколько реакционных зон, смонтированных в ряд и связанных по текучей среде.

Изобретение относится к способу получения разветвленных насыщенных углеводородов и в частности, базовых масел. .
Изобретение относится к технологии изготовления пластичных буксовых смазок и смазок типа «колесо-рельс», которые относятся к пластичным литиевым смазкам, преимущественно для железнодорожного транспорта.
Изобретение относится к приготовлениям смазочных композиций и может использоваться для получения универсальной смазочной композиции, используемой в области машиностроения, бурения, строительстве.

Изобретение относится к способу получения разветвленных насыщенных углеводородов, характеризующемуся тем, что на первой стадии сырье, содержащее, по меньшей мере, одну жирную кислоту, имеющую общее количество атомов углерода от 8 до 26, этерифицируют, по меньшей мере, одним жирным спиртом, имеющим общее количество углерода от 8 до 26, с получением сложных эфиров, на второй стадии полученные сложные эфиры гидрируют до жирных спиртов, на третьей стадии полученные жирные спирты дегидратируют до альфа-олефинов, на четвертой стадии альфа-олефины олигомеризуют в олигомеры, а на пятой стадии олигомеры гидрируют.
Изобретение относится к композиции гидроксида лития в виде стабильной суспензии, которая используется для получения концентрата мыла или пластичной смазки. .
Изобретение относится к области создания смазочных составов, используемых в железнодорожном транспорте для снижения бокового износа рельсовых путей, гребней колес вагонов и локомотивов, а также в качестве защитных средств узлов качения колесных и гусеничных транспортных средств и др.

Изобретение относится к области создания смазочных составов, используемых в железнодорожном транспорте для снижения бокового износа рельсовых путей, гребней колес вагонов и локомотивов, а также в качестве защитных средств узлов качения колесных и гусеничных транспортных средств и др.

Изобретение относится к пластичным смазкам, предназначенным для смазывания узлов трения машин и механизмов, работающих в условиях высоких нагрузок и скоростей скольжения.
Изобретение относится к пластичным смазкам, предназначенным, в частности, для смазывания узлов трения машин и механизмов, работающих в условиях высоких нагрузок и скоростей скольжения.
Изобретение относится к составу пластичных смазок, предназначенных для основных узлов трения скольжения автомобилей. .
Изобретение относится к области разработки пластичных смазок для редукторов и подшипников качения, работающих при температуре от -60°С до +120°С. .
Изобретение относится к смазочным материалам, в частности к пластичным смазкам, которые могут быть использованы преимущественно в узлах трения вооружения и военной технике (ВВТ) в условиях высокой влажности, контакта с морской водой и солевого тумана.

Изобретение относится к смазкам и может использоваться в качестве металлоплакирующего смазочного материала для снижения износа пар трения колесо-рельс, тяговых редукторов локомотивов и других тяжелонагруженных механизмов, используемых на железнодорожном транспорте.
Изобретение относится к пластичной смазке для тяжелонагруженных узлов трения качения на основе смеси синтетического углеводородного масла и сложного эфира пентаэритритового спирта и синтетических жирных кислот фракции C5-C9, содержащей комплексное кальциевое мыло стеариновой и уксусной кислот, созданное на основе стеариновой кислоты, уксусной кислоты и гидрата окиси кальция, графит мелкодисперсный, фенил-альфа-нафтиламин, ионол, с примененным в качестве синтетического углеводородного масла полиальфаолефинового масла. При этом использовано полиальфаолефиновое масло с вязкостью 23-28 сСт при 100°С, при следующем соотношении компонентов в массовых долях: кислота стеариновая 7,0-16,0%; кислота уксусная 2,0-4,0%; гидрат окиси кальция 5,0-10,0%; графит мелкодисперсный 7,0-15,0%; фенил-альфа-нафтиламин 0,1-0,5%; ионол 0,3%; полиальфаолефиновое масло с вязкостью 23-28 сСт (при 100°С) 12,0-19,9%; сложный эфир пентаэритритового спирта и синтетических жирных кислот фракции С5-С9 - остальное. Техническим результатом заявленного изобретения является получение пластичной смазки, обладающей улучшенными высокотемпературными свойствами, включающими снижение испаряемости при повышенных температурах и повышение температуры каплепадения указанной смазки. 2 табл.
Наверх