Способ переработки ванадийсодержащего титаномагнетитового концентрата


 


Владельцы патента RU 2492245:

ООО "Управление и Инновации" (RU)

Изобретение относится к металлургии и может быть использовано при переработке ванадийсодержащих титаномагнетитовых концентратов для прямого получения железа и извлечения ванадия. Способ включает получение окатышей из смеси ванадийсодержащего титаномагнетитового концентрата с твердым углеродосодержащим и связующим материалами, их твердофазную металлизацию, которую завершают при температуре 1300…1350°С, и загрузку металлизованных окатышей непрерывно в плавильный агрегат, где при температуре не более 1400°С происходит их жидкофазное разделение на металл и титанованадиевый шлак. Затем титанованадиевый шлак удаляют для дальнейшей переработки, а металлический полупродукт перерабатывают в сталь в сталеплавильном агрегате. Это ведет к повышению эффективности процесса при уменьшении энергетических и материальных затрат.

 

Изобретение относится к черной и цветной металлургии и может быть использовано при переработке ванадийсодержащих титаномагнетитовых концентратов для прямого получения железа в виде металлических гранул и извлечения ванадия.

Известен способ переработки титаномагнетитовых концентратов, описанный в статье Резниченко В. А., Садыхов Г. Б., Карязин И. А. Титаномагнетиты - сырье для новой модели производства. / Металлы, 1997, №6, стр.3-7.

Согласно известному способу, окатыши титаномагнетитового концентрата (55…64% Fe, 2,5…17% TiO2, 0,5…1,3% V2O5, 0,5…3% SiO2, 0,5…4% Al2O3, 0,1…1,05% Cr2O3, 0,5…3% MgO, 0,1…1,7% MnO и т.д.) без флюсовых добавок сначала подвергают предварительной металлизации с применением газового восстановителя, затем металлизованные окатыши плавят в рудотермических электропечах с прямым получением металлического железа, минуя выплавку ванадиевого чугуна, и комплексного титанованадиевого шлака. При этом практически весь ванадий или большая часть его концентрируется в титановом шлаке. В зависимости от состава используемого концентрата содержание V2O5 колеблется в пределах 2…7%, а TiO2 - в пределах 24…60%. В дальнейшем металл перерабатывают для получения качественной стали, а шлак - гидрометаллургическим способом для извлечения ванадия и титана.

Основным недостатком указанного способа является применение для разделения металлизованного железа и ванадийсодержащего титанового шлака энергоемкого процесса - плавки в рудотермических электропечах.

Известен способ переработки ванадийсодержащего титаномагнетитового концентрата, описанный в статье авторов Jena, B. C., Dresler W., Reilly I. G. «Extraction of titanium, vanadium and iron from titanomagnetite», deposits at Pipestone Lake, Manitoba, Canada. Minerals Engineering, Vol. 8, No.1-2, 1995, pp.159-168].

В известном способе титаномагнетитовый концентрат, содержащий 57,5% Fe, 0,66% V (в пересчете на V2O5 - 1,18%) и 16,6% TiO2, подвергают восстановительной плавке в руднотермических электропечах в присутствии твердого углерода. При этом получают металлический продукт, содержащий до 99% Fe, и шлак с содержанием 9…35% FeO, 31…46% TiO2 и 1,2…1,6% V (2,14…2,9% V2O5). Около 98% титана и ванадия остается в шлаковой фазе. Шлак в дальнейшем обрабатывают для извлечения ванадия и титана. Аналогичный способ переработки титаномагнетитового концентрата описан в другой работе [см. Gupta, С.К., and Krishnamurthy, N., 1992, Extractive metallurgy of Vanadium-Process Metallurgy 8, the Netherlands, Elsevier Science Publishers B. V., pp. 295-298]. Концентрат, содержащий 64% Fe, 7,6% TiO2 и 1,6% V2O5, окатывают, и окатыши с добавлением 26% углерода (от массы концентрата) подвергают восстановительной плавке в электропечи с получением чугуна и ванадийсодержащего титанового шлака. При этом большое количество ванадия совместно с титаном концентрируется в шлаке. Содержание ванадия в чугуне составляет около 0,07%.

Недостатком известного способа является тот факт, что в условиях восстановительной плавки процессу восстановления железа предшествует плавление исходного концентрата, на которое расходуется много электрической энергии и в результате которого уменьшается площадь поверхности реагирования концентрата. Процесс металлизации железа в жидкой фазе протекает медленно, в результате чего существенно увеличивается продолжительность плавки. Это приводит к большому расходу электроэнергии.

Наиболее близким по технической сущности к заявляемому является способ переработки ванадийсодержащего титаномагнетитового концентрата, описанный в патенте РФ №2399680 «Способ металлизации титаномагнетитовых концентратов с получением железных гранул и титанованадиевого шлака» по кл. С21В 13/08, з. 04.09.2008, oп. 20.09.2010 г. и выбранный в качестве прототипа.

Согласно формуле, известный способ переработки ванадийсодержащего титаномагнетитового концентрата включает в себя получение окатышей из его смеси с твердым углеродосодержащим и кальцийсодержащим материалами и со связующим, их металлизацию, охлаждение, дробление и отделение металлизованного железа от шлака, при этом металлизацию осуществляют в печи с вращающимся подом с завершением процесса при температуре 1535…1540°С для плавления и коагуляции металлического железа и образования титанованадиевого шлака, содержание FeO и соотношение CaO/SiO2 в котором поддерживают в пределах 8…25% и 1,25…4,0 соответственно.

В известном способе переработки ванадийсодержащего титаномагнетитового концентрата окатыши из смеси концентрата с углеродосодержащим и кальцийсодержащим материалами и со связующим подвергают металлизации в печи с вращающимся подом при нагреве до температуры 1535…1540°С для плавления восстановленного железа и титанованадиевого шлака, в котором поддерживают содержание FeO в пределах 8…25% и соотношение CaO/SiO2 в пределах 1,25…4,0. После завершения процесса продукт металлизации титаномагнетитового концентрата выгружают из печи, охлаждают, дробят и подвергают магнитной сепарации для отделения металлических гранул от шлака. Полученные железные гранулы могут быть переработаны как в конвертерах, так и в электропечах для производства качественной стали, титанованадиевый шлак - для извлечения ванадия гидрометаллургическим способом.

Способ металлизации титаномагнетитового концентрата позволяет получить наряду с железными гранулами ванадийсодержащий титановый шлак. Полученные таким способом железные гранулы могут быть переработаны в конвертерах или в электропечах с получением стали, а титанованадиевый шлак может быть использован для извлечения ванадия гидрометаллургическим способом.

Недостатком способа является его неэкономичность и неэффективность, обусловленные технологией: плавление продуктов металлизации - восстановленного железа и образовавшегося шлака, а также проведение операций охлаждения, дробления металлизованных окатышей и отделение металла от шлака в твердом состоянии.

Плавление продуктов металлизации в восстановительной печи требует на заключительной стадии восстановления нагрева окатышей выше температуры плавления железа (1540°С) и вызывает необходимость снижения температуры плавления шлака за счет добавок кальцийсодержащих материалов и высокого остаточного содержания оксидов железа в шлаке. Введение в состав смеси для изготовления окатышей кальцийсодержащих материалов ведет к разбавлению ванадийсодержащего шлака, что снижает содержание ванадия в шлаке и понижает ценность шлака. Высокое остаточное содержание оксидов железа в шлаке уменьшает степень извлечения железа и также сопровождается разбавлением ванадийсодержащего шлака и снижением его ценности.

Охлаждение, дробление и сепарация продуктов металлизации требует значительных трудовых и материальных затрат, а с учетом повторного плавления металлических гранул в сталеплавильных агрегатах сопровождается значительными энергетическими потерями.

Задачей предложенного изобретения является повышение экономичности и эффективности способа переработки титаномагнетитового концентрата с получением стали и титанованадиевого шлака.

Поставленная задача решается тем, что в способе переработки ванадийсодержащего титаномагнетитового концентрата, включающем получение окатышей из его смеси с твердым углеродосодержащим и связующим материалами, их металлизацию, последующее разделение на металлопродукт для переработки его в сталь и титанованадиевый шлак для извлечения из него ванадия, согласно изобретению, металлизацию окатышей завершают при температуре 1300…1350°С, после чего металлизованные окатыши загружают непрерывно в плавильный агрегат, где проводят разделение окатышей на металлопродукт и титанованадиевый шлак при температуре не более 1400°С.

Проведение твердофазной металлизации при температуре не выше 1350°С позволяет полностью восстанавливать железо из титанованадиевого концентрата и сохранить в оксидном остатке титан и ванадий. Металлизация при температуре менее 1300°С протекает с невысокой скоростью, требует длительных выдержек и снижает эффективность восстановления железа. Повышение температуры металлизации ведет к ускорению процесса, поэтому его целесообразно вести при максимально высокой температуре. Однако нагрев окатышей выше температуры 1350°С приведет к восстановлению ванадия из концентрата, переходу его в металлическую фазу, что уменьшит содержание ванадия в шлаке и понизит ценность шлака.

Непрерывная загрузка горячих металлизованных окатышей в ванну сталеплавильного агрегата сохраняет физическое тепло окатышей, понижает температуру металлического расплава в сталеплавильном агрегате и обеспечивает возможность проведения процесса при температуре металла не более 1400°С. Такая температура достаточна для расплавления углеродистого металлопродукта, что необходимо для жидкофазного разделения продуктов металлизации. В то же время относительно низкая температура металла обеспечивает благоприятные термодинамические условия для получения в шлаке высокой концентрации оксидов титана и ванадия в совокупности. Это ведет к повышению эффективности процесса в целом, а в совокупности с использованием жидкофазного разделения металла и титанованадиевого шлака вместо твердофазного разделения в прототипе, влекущего за собой усложнение и удорожание процесса, дает возможность сделать процесс более простым и экономичным при его высокой эффективности.

Техническим результатом изобретения является повышение эффективности способа, обеспечивающего получение из титаномагнетитового концентрата стального полупродукта и титанованадиевого шлака при уменьшении энергетических, трудовых и материальных затрат на их производство.

Заявляемый способ обладает новизной в сравнении с прототипом, отличаясь от него такими существенными признаками как завершение металлизации при температуре 1300…1350°С, непрерывная загрузка металлизованных окатышей в плавильный агрегат и жидкофазное разделение металлизованных окатышей в плавильном агрегате при температуре металла не более 1400°С, обеспечивающими в совокупности достижение заданного результата.

Заявителю неизвестны технические решения, обладающие указанными отличительными признаками, обеспечивающими в совокупности достижение заданного результата, поэтому он считает, что заявляемый способ соответствует критерию «изобретательский уровень».

Заявляемый способ переработки ванадийсодержащего титаномагнетитового концентрата может найти широкое применение в черной и цветной металлургии, а потому соответствует критерию «промышленная применимость».

Заявляемый способ заключается в следующем. Получают окатыши из смеси ванадийсодержащего титаномагнетитового концентрата с твердым углеродосодержащим и связующим материалами. Проводят их твердофазную металлизацию, которую завершают при температуре 1300…1350°С. Далее металлизованные окатыши загружают непрерывно в плавильный агрегат, где при температуре металла не более 1400°С происходит жидкофазное разделение их на металл и титанованадиевый шлак. Затем титанованадиевый шлак удаляют для дальнейшей переработки, а металлический полупродукт перерабатывают в сталь в сталеплавильном агрегате известными способами.

Заявляемый способ переработки ванадийсодержащего титаномагнетитового концентрата осуществляется следующим образом.

Получают окатыши из смеси ванадийсодержащего титаномагнетитового концентрата с твердым углеродосодержащим и связующим материалами. При этом в качестве углеродсодержащего материала берут, в частности, энергетический каменный уголь, а в качестве связующего материала используют, например, жидкое стекло. Затем выполняют металлизацию окатышей, которую заканчивают при температуре 1300…1350°С. Нагрев окатышей до этой температуры обеспечивает необходимую скорость восстановления железа, но эта температура недостаточна для восстановления титана и ванадия. Окончание процесса восстановления при температуре 1300…1350°С позволяет получить продукты металлизации - железо и оксидный остаток - в твердом состоянии. Продукты металлизации представляют собой металломатричный композиционный материал, в котором оксиды невосстановленных металлов - титана и ванадия - заключены в металлическую матрицу из спекшихся частиц металлического железа.

Далее металлизованные окатыши загружают непрерывно в плавильный агрегат для жидкофазного разделения металла и оксидного остатка - титанованадиевого шлака при температуре не более 1400°С. Непрерывная загрузка горячих металлизованных окатышей в ванну сталеплавильного агрегата сохраняет физическое тепло окатышей и уменьшает расход энергии на плавление. Непрерывное поступление окатышей позволяет понизить температуру металлического расплава и вести процесс разделения при температуре металла не более 1400°С, что обеспечивает благоприятные термодинамические условия для получения в шлаке высокой концентрации оксидов титана и ванадия. В ванне сталеплавильного агрегата происходит растворение металлического железа окатышей и разделение металла и высокотитанистого ванадийсодержащего шлака.

Титанованадиевый шлак удаляют для дальнейшей переработки с целью извлечения ванадия гидрометаллургическим способом. После удаления высокотитанистого ванадийсодержащего шлака металлический полупродукт перерабатывают в сталь в сталеплавильном агрегате известными способами.

В итоге получают из ванадийсодержащего титаномагнетитового концентрата стальной полупродукт и титанованадиевый шлак при уменьшении энергетических, трудовых и материальных затрат на их производство.

В сравнении с прототипом заявляемый способ является более эффективным и менее затратным.

Способ переработки ванадийсодержащего титаномагнетитового концентрата, включающий получение окатышей из его смеси с твердым углеродосодержащим и связующим материалами и их металлизацию, последующее разделение продуктов металлизации окатышей на металлопродукт для переработки в сталь и титанованадиевый шлак для извлечения из него ванадия, отличающийся тем, что металлизацию окатышей завершают при температуре 1300…1350°С, металлизованные окатыши загружают непрерывно в плавильный агрегат, в котором проводят жидкофазное разделение окатышей на металлопродукт для переработки в сталь и титанованадиевый шлак при температуре металла не более 1400°С.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к способу оптимизированного по энергии и эмиссии получения железа, а также к установке для осуществления способа. .

Изобретение относится к способу получения чугуна или жидких стальных полупродуктов в плавильном агрегате, в частности, плавильном газификаторе, причем содержащее железную руду сырье, в частности, рудную мелочь, и, при необходимости, добавки по меньшей мере частично восстанавливают восстановительным газом в по меньшей мере одном восстановительном агрегате.

Изобретение относится к металлургии и может быть использовано для повышения эффективности производства гранулированного чугуна. .

Изобретение относится к устройству для очистки технологического газа для установки (1) восстановительной плавки для получения чугуна, содержащей восстановительный реактор (3) и плавильный газогенератор (4).

Изобретение относится к подготовке сырья для металлургического передела, а именно к металлизации железорудных сырьевых материалов в виде окатышей или брикетов. .
Изобретение относится к черной металлургии, к процессам прямого получения железа во вращающихся печах. .
Изобретение относится к металлургии и может быть использовано для изготовления окатышей или брикетов. .

Изобретение относится к производству жидкого чугуна или жидких стальных полуфабрикатов из железных руд и добавок, загружаемых для восстановления в восстановительный агрегат (1), и затем подаваемых для плавления при добавлении углеродосодержащих исходных материалов и кислородсодержащего газа с формированием стационарного слоя в плавильный агрегат (2), в особенности в плавильный газогенератор.

Изобретение относится к способу и устройству получения чугуна или исходных продуктов стали плавлением в плавильном или угольном газогенераторах. .

Изобретение относится к черной металлургии, пирометаллургическому переделу бурожелезняковых руд

Изобретение относится к конвейерной подовой печи для полного удаления щелочных металлов и получения высокопрочного восстановленного железа в процессе получения восстановленного железа с использованием металлургической пыли, содержащей щелочные металлы

Изобретение относится к способу выплавки чугуна в работающем на кислороде металлургическом реакторе, имеющем зону восстановления, в виде доменной печи (1) или установки восстановительной плавки. Согласно изобретению осуществляют отвод из зоны восстановления очищенного сырьевого газа и возвращение его в зону восстановления с добавкой углеводородов. При этом очищенный сырьевой газ сначала смешивают с углеводородами и затем с восстановительным газом, имеющим температуру выше 1000°С и полученным парциальным окислением углеводородов кислородсодержащим газом, который имеет содержание кислорода выше 90 об.%, для образования рециркуляционного газа с температурой выше 800°С, и рециркуляционный газ после процесса авториформинга возвращают в зону восстановления. Способ не требует дорогостоящего удаления СО2 и/или N2, позволяя сэкономить на капитальных затратах и избежать скапливания остаточного газа из-за удаления СО2, получаются меньшие выбросы СО2 за счет риформинга высшими углеводородами и использования для восстановления, повышается эффективность при создании тепла, требующегося для риформинга. 16 з.п. ф-лы, 2 ил.
Изобретение относится к технологии приготовления шихты для получения гранулированного металлического железа в печи с вращающимся подом. Способ включает дозированное смешение железорудного концентрата с углеродистым восстановителем в виде угля, с компонентом, содержащим карбонат кальция, и с кремнеземсодержащим компонентом, окускование материала шихты, его сушку и подачу окускованного материала в печь с вращающимся подом, термообработку в восстановительной атмосфере с получением металлического железа и шлака, охлаждение и разделение продуктов. На смешение в качестве углеродистого восстановителя подают каменный и/или бурый уголь, в качестве кремнеземсодержащего компонента - природный кремнеземсодержащий материал, содержащий не менее 95% вес. SiO2. Соотношение компонентов в шихте, вес.%: каменный и/или бурый уголь - 18-24, карбонат кальция - 3,8-13,7, природный кремнеземсодержащий материал - 1-7, железорудный концентрат - остальное. Окускованный материал предварительно термообрабатывают в сушильной камере при температуре 140-250°C. Окончательную термообработку материала ведут в обжиговой печи с вращающимся подом при температуре 1150-1350°C. Способ позволяет снизить энергетические затраты, повысить эффективность использования шихтовых материалов и снизить их потери. 10 з.п. ф-лы, 4 табл.

Изобретение относится к устройству для производства расплавленного металла путем прямого восстановления и плавления исходного материала в виде металлосодержащего агломерата, например агломерата из оксида металла с углеродсодержащим материалом, в плавильной печи с электрическим нагревом, например дуговой печи, без выполнения предварительного восстановления. При загрузке из желобов (4, 4) с обоих краев (2, 2) ненаклоняемой вертикально стоящей дуговой печи создают слои (12) исходного материала, имеющие наклонную поверхность, уходящую вниз, к областям электродов (5), расположенных в центральной области печи, и слои (13) исходного материала в виде металлосодержащего агломерата на наклонах, соответственно. Расплавленный металл получают, постепенно выполняя плавление нижних краев слоев (13) за счет нагрева при помощи электрических дуг, возникающих на электродах (5). Устройство снабжено генератором удара, который обеспечивает механическое устранение зависания слоя исходного материала в виде металлосодержащего агломерата и установлен в печи выше слоя расплавленного шлака и ниже поверхности слоя исходного материала в виде металлосодержащего агломерата. Изобретение позволяет эффективным образом предотвращать зависание слоя исходного материала в виде металлосодержащего агломерата и надежным образом устранять зависание, если оно происходит.2 н. и 5 з.п. ф-лы, 4 ил.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано для эффективной переработки титаномагнетитовых руд сложного состава. Перед загрузкой в плавильную камеру шихту подогревают отходящими из плавильной камеры газами, имеющими температуру 1850-1900°C. Шихту загружают в плавильную камеру со скоростью 0,5-1,5 тонны в час на 1 МВт тепловой мощности топливокислородных горелок, отапливающих плавильную камеру. Углеродистый восстановитель загружают в количестве 20-21% углерода от массы оксидов железа шихты кусками на поверхность расплава и в количестве 4-5% углерода от массы оксидов железа шихты вдувают в виде порошка инжекторами в расплав. После наплавления полной ванны загрузку шихты в плавильную камеру прекращают на 8-12 минут, делают выдержку расплава, продолжая вводить углеродистый восстановитель в расплав инжекторами. Закончив выдержку, сливают раздельно из плавильной камеры 50-70% титанистого шлака и 60-75% накопившегося чугуна, после этого возобновляют загрузку шихты. Изобретение позволит увеличить производительность процесса и снизить материальные и энергетические затраты. 4 з.п. ф-лы, 1 ил., 1 табл.

Изобретение относится к способу получения агломератов из мелкозернистых носителей железа и по меньшей мере одного связующего в качестве сырья для металлургического процесса. Носитель железа смешивают со связующим и при необходимости добавками и агломерируют, при этом предусмотрен по меньшей мере один дополнительный этап, на котором агломераты покрывают слоем, состоящим из носителей железа и по меньшей мере одного связующего. Агломераты нагревают таким образом, чтобы связующее затвердело в приповерхностной зоне агломератов. Связующее в самом верхнем слое или внешних слоях имеет более низкую температуру отверждения, чем связующее внутри агломератов. Изобретение также относится к способу получения жидкого чугуна или жидких стальных полупродуктов из сырья, содержащего агломераты и при необходимости железную руду и добавки. В процессе получения жидкого чугуна или жидких стальных полупродуктов сырье, включающее агломераты, вводят в зону предварительного нагрева. Температуру в зоне предварительного нагрева и/или зоне восстановления выбирают таким образом, чтобы агломераты в зоне предварительного нагрева или в зоне восстановления полностью затвердели. Изобретение обеспечивает возможность обработки самой тонкой руды с очень малыми размерами частиц. 2 н. и 29 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к устройству для производства расплавленного металла путем прямого восстановления и плавления исходного материала в плавильной печи с электрическим нагревом без выполнения предварительного восстановления. Желобы (4, 4) загрузки исходного материала установлены на обоих краях (2, 2) печи, а электроды (5) - в центре печи, если смотреть в направлении по ее ширине. Горелки (6) дополнительного сжигания установлены в верхней части (1) печи, имеющей ступенчатые области, направленные вниз от обоих краев (2, 2) к электродам (5). Предварительно, путем загрузки углеродсодержащего материала (A) из желобов (4, 4), создают слои (12) исходного материала, наклоненные вниз, к нижним частям электродов (5). На наклонных поверхностях слоев (12) путем загрузки исходного материала (B) в виде металлосодержащего агломерата создают слои (13). Расплавленное железо получают путем постепенного плавления нижних краев слоев (13) за счет нагрева электрическими дугами, возникающими на электродах (5). В то же время из горелок (6) вдувают кислородсодержащий газ (C) для обеспечения сжигания газа, содержащего CO, который возникает в слоях (13). Слои (13) опускаются вдоль наклонных поверхностей слоев (12) и нагревают слои (13) за счет теплоты излучения от такого сжигания. Изобретение позволит повысить эффективность дополнительного сжигания и устранить зависание в печи слоя металлосодержащего агломерата. 4 н. и 16 з. п. ф-лы, 11 ил.

Изобретение относится к способу производства расплавленного металла путем прямого восстановления и плавления металлосодержащего агломерата в электрической печи. В печи желоба загрузки материала установлены на обоих краях печи, а электроды (5) - в центре печи. Горелки (6) дополнительного сжигания установлены в верхней части (1) печи, имеющей ступенчатые области, направленные вниз от обоих краев к электродам (5). Предварительно путем загрузки углеродсодержащего материала из желобов загрузки исходного материала создают слои (12), наклоненные вниз к нижним частям электродов (5), и на наклонные поверхности слоев (12) загружают исходный материал в виде металлосодержащего агломерата и создают слои (13). Расплавленное железо получают постепенным плавлением нижних краев слоев (13) электрическими дугами. Из горелок (6) вдувают кислородсодержащий газ для сжигания газа, содержащего СО, который возникает в слоях (13). Изобретение позволяет повысить эффективность дополнительного сжигания при производстве расплавленного металла. 2 н. и 14 з.п. ф-лы, 11 ил.

Изобретение относится к получению железа прямого восстановления в электродуговых электропечах по одностадийной технологии. В качестве реакционной среды и зоны восстановления используют расплавленную металлическую ванну, подают в объем металлической ванны твердый углеродсодержащий материал и железорудное сырье в виде частиц не более 6 мм, флюс и вдувают технический газообразный кислород. Осуществляют нагрев углеродсодержащего материала и газификацию его органической части, нагрев частиц железорудного сырья до расплавленного состояния с обеспечением перехода углерода в расплав и взаимодействия жидких оксидов железа с углеродом и получения железа и СО. Расплавленную ванну барботируют пузырьками газа, полученного в результате газификации и окисления углерода, с обеспечением ее кипения, перемешивания и всплывания пузырьков газа на поверхность ванны. Дожигают СО над поверхностью окислительным газом, передавая тепло дожигания расплавленной ванне. Отводят из печи образующиеся технологические газы и выпускают жидкий металл и шлак. Технический результат - снижение энергозатрат и расширение сортамента производимого железа прямого восстановления. 6 з.п. ф-лы, 1 табл.
Наверх