Способ получения титановых шлаков в рудно-термической печи


 


Владельцы патента RU 2492262:

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО "КОРПОРАЦИЯ ВСМПО-АВИСМА" (RU)

Изобретение относится к металлургии, а именно к получению титановых шлаков при плавке и восстановлении титансодержащего сырья в рудно-термических печах. В способе перед разогревом печи в нее последовательно загружают титановый шлак в количестве 75-200 т, подогретый до температуры 150-250°C, затем сверху на шлак подают металлические отходы и шихту, состоящую из восстановителя и концентрата при соотношении восстановитель : концентрат, равном 1:(11-16), распределяют их равномерно на подине печи, затем печь включают на разогрев и для образования дуги между электродами загружают металлические отходы, а для образования расплава под электродами добавляют небольшими порциями смесь, состоящую из концентрата, восстановителя и металлических отходов при соотношении концентрат : восстановитель и металлические отходы, равном 1:(0,04-0,15):(0,3-0,6). Изобретение позволяет создать прочный гарнисажный слой на боковых стенках печи, снизить образование настылей в печи и повысить срок службы печи до 5 лет. 6 з.п. ф-лы.

 

Изобретение относится к цветной металлургии, а именно к получению титановых шлаков при плавке и восстановлении титансодержащего сырья в руднотермических печах.

Известен способ обогащения титансодержащего сырья и устройство для его осуществления (патент РФ №2202639, опубл. 20.04.2003, бюлл.11), включающий сушку и разогрев печи, наращивание гарниссажа, приготовление шихты путем смешивания углеродсодержащего восстановителя и титанового концентрата при дозировании компонентов в соотношении 1:(8-10), загрузку шихты в центр печи, плавление и восстановление шихты при непрерывной подаче воздуха в газовое пространство печи и с непрерывным отводом реакционных газов при поддержании постоянной температуры футеровки подины не выше 450°C, охлаждение подины печи, свода печи, контактных узлов и гибких токоподводов, довосстановление расплава путем подачи в ванну восстановителя порциями по 10-50 кг, отстаивание расплава в течение 20-30 минут, извлечение из печи продуктов плавки и очистку отходящих газов. Охлаждение свода печи осуществляют путем охлаждения каждой секции с помощью системы испарительного охлаждения, а содержание закиси железа при плавлении шихты поддерживают в пределах 6-18%. Данным способом решаются следующие задачи: снижение образования настылей в печи, стабилизация температурного режима, повышение срока службы отдельных узлов печи. Технический результат достигается в снижении расхода электроэнергии и повышении срока службы печи.

Недостатком данного способа является низкий срок службы печи из-за быстрого износа стенок футеровки печи химически реакционными продуктами плавки, значительные простои печи за счет высокого образования настылей на колошнике и как следствие трудоемкость операции по очистке печи от настылей.

Известен способ получения титановых шлаков в рудно-термической печи (кн. Титан. Гармата ВА., Петрунько А.Н., Галицкий Н.В., Олесов Ю.Г., Сандлер Р.А. - М.: Металлургия, 1983, с.181-219), по количеству общих признаков принятый за ближайший аналог-прототип и включающий сушку печи, разогрев футеровки печи, загрузку на подину печи восстановителя - кокса высота слоя которого составляет около 0,5 м, который поддерживают на этом уровне в течение всего периода разогрева печи, наращивание гарниссажа на стенках печи путем загрузки на подину печи порошковой шихты, ее расплавление и загрузки восстановителя - антрацита (100-150 кг), что приводит к вскипанию расплава, который заливает боковую стенку ванны и частично застывает на ней в виде тугоплавкого шлака. При завершении кипения в печь снова загружают новую порцию шихты массой 1-2 т, прогревают и вновь загружают восстановитель-антрацит, вспенивают расплав и заливают шлаком стенки ванны. И так до тех пор, пока не образуется гарниссаж необходимой толщины. Процесс восстановления производят путем загрузки шихты из печных карманов равномерно по всему объему печи. Вначале загрузки шихту подают небольшими порциями из одного печного кармана на застывшую корку шлака. После набора полной токовой нагрузки печь переводят в автоматический режим. Кипение расплава ликвидируют забрасыванием в ванну печи слегка увлажненного титанового концентрата или титанового шлака.

Период расплавления шихты и образования жидкой ванны заканчивается к моменту использования около 60% электроэнергии, установленной на плавку. Содержание закиси железа в расплаве при этом не должно составлять 8-12%, затем начинают процесс доводки шлака путем подачи в печь восстановителя - антрацита с периодическим отбором проб шлака. В этот период электроды поднимают, и процесс проводят в открытом дуговом режиме. Восстановитель подают порциями по 10-50 кг, чтобы не вызвать дальнейшего вскипания шлака. После окончания доводки шлака расплав отстаивают в течение 20-30 минут для разделения шлака и металла в ванне по удельной массе. На время отстоя токовая нагрузка на электродах снижается на 20-30%. Затем вскрывают летки и начинают выпускать продукты плавки в изложницы. Степень извлечения титана из концентрата составляет 90-92%.

Недостатком данного способа является низкий срок службы печи из-за быстрого износа стенок футеровки печи химически реакционными продуктами плавки, из-за небольшой толщины и неравномерного покрытия гарниссажем стенок футеровки печи, значительные простои печи за счет образования настылей и как следствие трудоемкость операции по очистке печи от настылей.

Технический результат направлен на устранение недостатков прототипа и позволяет создать прочный гарниссажный слой на боковых стенках печи, значительно снизить образование настылей в печи, и таким образом повысить срок ее службы до 5 лет.

Технический результат достигается тем, что предложен способ получения титановых шлаков в рудно-термической печи, включающий сушку и разогрев печи, приготовление шихты из титансодержащего концентрата и восстановителя, ее загрузку и плавление с помощью электродов с получением расплава, наращивание гарниссажа на внутренней стенке футеровки печи при порционной подаче восстановителя, восстановительную плавку, довосстановление расплава восстановителем, отстой и периодический выпуск расплава с получением титанового шлака и железистого материала, в котором новым является то, что перед разогревом печи в нее последовательно загружают подогретый титановый шлак, затем сверху на шлак подают металлические отходы и шихту, состоящую из восстановителя и концентрата при соотношении восстановитель: концентрат, равным 1:(11-16), распределяют их равномерно на подине печи, затем печь включают на разогрев и для образования дуги между электродами загружают металлические отходы, а для образования расплава под электродами добавляют небольшими порциями смесь, состоящую из концентрата, восстановителя и металлических отходов при соотношении концентрат: восстановитель и металлические отходы, равным 1:(0,04-0,15):(0,3-0,6).

Кроме того, титановый шлак перед разогревом печи загружают в количестве 75-200 тонн, подогретом до температуры 150-250°C.

Кроме того, металлические отходы и шихту загружают при соотношении металлические отходы : шихта, равном 1:(0,4-1,6).

Кроме того, порционную подачу восстановителя в печь проводят в количестве 8-10 кг.

Кроме того, в качестве металлических отходов используют металлическую стружку, мелкие куски магнитной фракции и металлолом.

Кроме того, для приготовления шихты на процесс восстановления восстановитель и титановый концентрат дозируют при соотношении, равном 1:(10-15).

Кроме того, процесс восстановления ведут до содержания закиси железа 3-5 мас.%.

Осуществление процесса за счет новой последовательности действий перед разогревом печи, подбор оптимального соотношения подгрузки компонентов титанового шлака, восстановителя, металлических отходов и концентрата, а также для наращивания гарниссажа на стенках футеровки печи позволяет избежать образования настылей в печи, улучшить защиту футеровки печи за счет образования более стойкого гарниссажа на стенках печи и тем самым повысить срок службы печи.

Проведенный заявителем анализ уровня техники, включающий поиск по патентным и научно-техническим источникам информации, и выявление источников, содержащих сведения об аналогах заявленного изобретения, позволил установить, что заявитель не обнаружил источник, характеризующийся признаками, тождественными (идентичными) всем существенным признакам изобретения. Определение из перечня выявленных аналогов прототипа, как наиболее близкого по совокупности признаков аналога, позволил установить совокупность существенных по отношению к усматриваемому заявителем техническому результату отличительных признаков в заявленном способе получения титановых шлаков, изложенных в пунктах формулы изобретения. Следовательно, заявленное изобретение соответствует условию "новизна".

Для проверки соответствия заявленного изобретения условию "изобретательский уровень" заявитель провел дополнительный поиск известных решений, чтобы выявить признаки, совпадающие с отличительными от прототипа признаками заявленного способа. Заявленные признаки являются новыми и не вытекают явным образом для специалиста, поскольку из уровня техники, определенного заявителем, не выявлено влияние предусматриваемых существенными признаками заявленного изобретения преобразований для достижения технического результата. Следовательно, заявленное изобретение соответствует условию "изобретательский уровень".

Пример осуществления способа

Для проведения процесса получения титанового шлака применяют сырье в виде ильменитового концентрата, состава мас.%: TiO2 - 52-63 (ТУ 14-10-005-98), и восстановитель в виде антрацита по ГОСТ 11014-2001. Процесс восстановления ильменитового концентрата восстановителем осуществляют периодическим процессом в рудно-термической печи полузакрытого типа. Ильменитовый концентрат пневмотранспортом транспортируют в расходные бункеры при давлении сжатого воздуха 0,4-0,6 МПа, а восстановитель транспортируют ленточными питателями и также сгружают в расходные бункеры с получением шихты. Из расходных бункеров с помощью дозаторов подают компоненты шихты на транспортер в количестве 10 кг восстановителя на 100 кг концентрата, поддерживая соотношение 1:10, затем смесь подают в раздаточные бункеры, произведя одновременное перемешивание компонентов шихты. Из бункеров осуществляют загрузку шихты в печные карманы. Печь сушат, разогревая футеровку при равномерном подъеме температуры путем постепенного повышения нагрузки на ступенях напряжения трансформатора с периодическим отключением печи для выравнивания температуры. Контроль за температурой футеровки осуществляют по показаниям термопар, расположенных в футеровке. После окончания сушки температура подины должна составлять не менее 100°C, температура боковой футеровки - не менее 70°C. До включения печи на разогрев в ванну печи загружают 100 тонн нагретого до 200°C титанового шлака, который получают после выпуска плавки по СТО 48-338.7-2006, затем сверху на шлак загружают 70 тонн металлических отходов в виде магнитной фракции, распределяя ее равномерно на подине печи. Магнитную фракцию получают в процессе дробления титановых шлаков, используемых в производстве тетрахлорида титана, и отделения из титанового шлака железа с помощью магнитных сепараторов (см. кн. Производство четыреххлористого титана. - Байбеков М.К., Попов В.Д., Чепрасов И.М. - М.: Металлургия. 1980. с.14-15; кн. Титан. Гармата ВА., Петрунько А.Н., Галицкий Н.В., Олесов Ю.Г., Сандлер Р.А. - М.: Металлургия, 1983, стр.246). После загрузки магнитной фракции на ее поверхность загружают шихту, состоящую из восстановителя в количестве 2,5 т и титанового концентрата в количестве 30 тонн при соотношении восстановитель: концентрат, равным 1:12. Соотношение магнитной фракции и шихты составляет Печь включают в сеть на разогрев и для образования дуги между электродами загружают металлические отходы, например, металлическую стружку и/или мелкие куски магнитной фракции и/или металлолом. По мере прогрева загруженных материалов и образования под электродами расплава в ванну печи 2 раза в сутки подгружают небольшими порциями смесь, состоящую из концентрата в количестве 7 тонн, восстановителя в количестве 1,5 тонн и металлических отходов в виде магнитной фракции в количестве 3 тонн при соотношении концентрат: восстановитель: металлические отходы, равным 1:0,2:0,4. Для защиты боковых стенок ванный от воздействия тепла, изучаемого электрическими дугами электродов в процессе расплавления загружаемых материалов на расплав под электроды периодически подают не менее 0,5 тонн восстановителя порциями каждая массой 15 кг. Операцию по наращиванию гарниссажа проводят до достижения высоты гарниссажного слоя над уровнем летки для слива продуктов плавки 800 мм. Наращивание гарниссажа осуществляют после каждого выпуска расплава при порционной подаче восстановителя в количестве 10 кг. Продолжают разогрев печи и при достижении температуры подины печи 350°С проводят выдержку температуры в течение 48 часов. Затем вновь продолжают разогрев печи по графику. При накоплении расплава выше уровня летки проводят его восстановление до значения массовой доли оксида железа не более 7% и производят первый выпуск титанового шлака и чугунистого материала (печь не выключают). В печь загружают 50 тонн шихты следующего состава: 0,01 т восстановителя на 1 т концентрата титанового. После достижения и стабилизации температуры футеровки в подине 350°С и на стенках футеровки 250°С и получения достаточного слоя от 600 мм до 1000 мм защитного гарниссажа на стенках печи, увеличивают загрузку шихты до 100 т и считается что печь введена в рабочий режим.

Последующую загрузку шихты в печь производят ступенчато на включенной печи сначала небольшими порциями из одного раздаточного бункера при массовом расходе 2,0 т/мин (12 т) на застывшую корку шлака только из одного печного кармана во избежание выбросов расплава и шихты из ванны, затем единовременно порционно через центр печи равномерно по всему объему ванны печи в количестве не более 100 тонн одновременно из 2-3 карманов. Перепуск электродов осуществляют при расходовании 70-90% электроэнергии, установленной на плавку. Перемещение электродов - гидравлическое. Токовая нагрузка осуществляется постепенно из расчета 800-1300 кВт/час на тонну загруженной в печь шихты в зависимости от состояния гарниссажа в ванне печи, температуры футеровки. В процессе плавления шихты поддерживают содержание закиси железа 6-18%. Подвод воздуха осуществляют через рабочие окна в шахте печи путем естественного подсоса воздуха вентилятором, размещенным в газоходе печи. Температуру отходящих газов поддерживают в пределах не более 400°С. Под сводом печи поддерживают вакуумметрическое давление 2-25 Па (для предотвращения образования взрывоопасной взвеси). Токовая нагрузка осуществляется постепенно в течение 10-20 мин при работе регулятора мощности в ручном режиме. Включение печи и набор нагрузки на электродах совпадает по времени с загрузкой шихты. После набора полной токовой нагрузки на электродах печи регуляторы мощности переводят в автоматический режим работы. Восстановительную плавку ведут при температуре процесса 1800°С, температуре футеровки подины печи не более 450°С, при расходе воздуха на охлаждение подины в пределах 10000-20000 нм3/час на 1 кв.м подины. Расплав отстаивают и производят выпуск продуктов плавки из летки. Процесс ведут при непрерывной охлаждении свода печи и токоподводящих элементов при расходе воды в пределах 70-80 м3/ч. Довосстановление начинают после расплавления шихты при расходе 60% электроэнергии от общего расхода и отбора первой пробы анализа на железо. В качестве восстановителя используют уголь, антрацит, титановые отходы. Восстановитель подают порциями по 10-50 кг на жидкую ванну порциями по 10-50 кг при отборе пробы шлака для измерения в нем массовой доли закиси железа. Окончание процесса определяют методом экспресс-анализа на закись железа, содержание которой не более 5 мас.%. После окончания процесса довосстановления шлака расплав отстаивают в течение 20-30 минут и производят выпуск продуктов плавки каскадно через одну летку. Отходящие газы удаляют из печи принудительной тягой с помощью вентиляторов горячего дутья и подвергают сухой очистке от пыли и специальной очистке в фильтрах тонкой очистки. В результате получают титановый шлак по ТУ 1715-452-05785388-99 с содержанием TiO2 не менее 80 мас.%, FeO не более 7,5 мас.%, MgO не более 1,2 мас.% и железистый материал с содержанием массовой доли железа не менее 88 мас.%. Титановый шлак поступает на дальнейшую переработку для получения титановой губки, железистый материал является товарной продукцией.

Таким образом, предложенный способ получения титановых шлаков в рудно-термической печи позволяет за счет подбора определенных компонентов подготовки печи к плавке и подбора их количественного соотношения значительно увеличить срок службы печи.

1. Способ получения титановых шлаков в рудно-термической печи, включающий сушку и разогрев печи, приготовление шихты из титансодержащего концентрата и восстановителя, ее загрузку и плавление с помощью электродов с получением расплава, наращивание гарниссажа на внутренней стенке футеровки печи при порционной подаче восстановителя, восстановительную плавку, довосстановление расплава восстановителем, отстой и периодический выпуск расплава с получением титанового шлака и железистого материала, отличающийся тем, что перед разогревом печи в нее последовательно загружают подогретый титановый шлак, затем сверху на шлак подают металлические отходы и шихту, состоящую из восстановителя и титансодержащего концентрата при соотношении восстановитель:концентрат, равном 1:(11-16), распределяют их равномерно на подине печи, затем осуществляют разогрев печи и для образования дуги между электродами загружают металлические отходы, а для образования расплава под электродами добавляют небольшими порциями смесь, состоящую из титансодержащего концентрата, восстановителя и металлических отходов при соотношении концентрат:восстановитель:металлические отходы, равном 1:(0,04-0,15):(0,3-0,6).

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что титановый шлак перед разогревом печи загружают в количестве 75-200 т, подогретым до температуры 150-250°C.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что металлические отходы и шихту загружают при соотношении металлические отходы:шихта, равным 1:(0,4-1,6).

4. Способ по п.1, отличающийся тем, что порционную подачу восстановителя в печь проводят в количестве 8-10 кг.

5. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве металлических отходов используют металлическую стружку, мелкие куски магнитной фракции и металлолом.

6. Способ по п.1, отличающийся тем, что для приготовления шихты восстановитель и титановый концентрат дозируют при соотношении равном 1:(10-15).

7. Способ по п.1, отличающийся тем, что процесс восстановления ведут до содержания закиси железа 3-5 мас.%.



 

Похожие патенты:
Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к получению спеченных изделий на основе железа из порошковой композиции, содержащей распыленный водой предварительно легированный стальной порошок.
Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к получению спеченных деталей из порошковой композиции на основе распыленного водой порошка на основе железа.
Изобретение относится к области металлургии, а именно к области получения и использования литой дисперсионно-твердеющей ферритокарбидной стали для тяжелонагруженных штампов горячего деформирования, пресс-форм для литья под давлением, а также штампов для твердо-жидкой штамповки сплавов на основе меди.

Изобретение относится к порошковой металлургии, а именно к получению порошка на основе железа, содержащего небольшое количество углерода. .

Изобретение относится к порошковой металлургии, а именно к обработке металлических порошков, предназначенных для изготовления композитных изделий и покрытий, работающих в высокочастотных (ВЧ) и сверхвысокочастотных (СВЧ) диапазонах.

Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к получению высокоазотистой аустенитной порошковой стали с нанокристаллической структурой. .
Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к получению спеченных изделий из распыленного водой предварительно легированного стального порошка. .
Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к порошковым фрикционным сплавам на основе железа, и может быть использовано в узлах трения фрикционных муфт сцепления быстродействующих электроприводов для механизированных сортировочных горок железных дорог.
Изобретение относится к порошковой металлургии, а именно к составам спеченных антифрикционных материалов на основе железа. .
Изобретение относится к порошковой металлургии, а именно к составам спеченных антифрикционных материалов на основе железа. .

Изобретение относится к порошковой металлургии, а именно к способу получения стали, содержащей наноразмерные частицы боридов, оксидов, нитридов. Может использоваться для изготовления элементов деталей для хранения отработавшего ядерного топлива, чехлов тепловыделяющих сборок (ТВС) ядерных реакторов, чехлов гильз системы управления и защиты нейтронных источников (СУЗ), оболочек твэлов. Центробежным распылением получают чешуйчатый матричный порошок стали и подвергают его дроблению в высокоэнергетическом вибрационном аттриторе. Формируют порошковую смесь из дробленого порошка, наноразмерного порошка упрочняющих соединений и мелкодисперсного порошка гидрида титана и проводят механическое легирование. Механолегированный порошок засыпают в капсулу, нагревают до температуры 1000-1100°C в высоком вакууме, выдерживают при этой температуре до разложения гидрида и восстановления поверхностных окислов, герметизируют капсулу и осуществляют горячую деформационную обработку. Обеспечивается устранение поверхностных окислов на частицах механолегированного порошка и получение структурно однородного сплава. 2 ил., 1 табл., 2 пр.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использован для производства ферросплавов, в частности ферромарганца или ферросиликомарганца. В механизированном комплексе участок разливки ферросплава в изложницы оборудован аспирационным укрытием, в котором установлены кантователь, приспособленный для регулируемого наклона ковша с расплавом ферросплава, и приспособленный к кантователю желоб для разливки расплава ферросплава в изложницы. При этом изложницы выполнены корытообразными и установлены на тележках с возможностью перемещения под желоб для разливки расплава ферросплава в изложницы. Аспирационное укрытие оборудовано аспирационным приводным зонтом, установленным над желобом для разливки расплава ферросплава в изложницы, и аспирационным стационарным зонтом, установленным над местом разливки ферросплава в изложницы. В крыше аспирационного укрытия выполнен люк для обеспечения установки ковша с расплавом ферросплава в кантователь, а участок извлечения слитков ферросплава из изложниц оборудован пьедесталом для изложницы со слитком ферросплава и приемным столом для слитка ферросплава. Изобретение обеспечивает упрощение механизированного комплекса ферросплавного производства и повышает эффективность улавливания образующихся пылегазовых смесей за счет их локализации. 2 з.п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при производстве ферросплавов, в частности ферромарганца или ферросиликомарганца. Способ включает разливку ферросплава из ковша в перемещаемые изложницы, кантование изложниц для извлечения слитков ферросплава, дробление слитков ферросплава и загрузку дробленого ферросплава в переносной короб. Разливку ферросплава в изложницы осуществляют на участке, оборудованном аспирационным укрытием. Ковш с расплавом ферросплава через люк в крыше аспирационного укрытия устанавливают в кантователь с регулируемым углом наклона. Ферросплав разливают в корытообразные изложницы через приспособленный к кантователю желоб и в процессе разливки ферросплава изложницы периодически перемещают на тележках под желоб для обеспечения послойной разливки ферросплава, причем перед разливкой очередного слоя поверхность слитка посыпают мелкодисперсным ферросплавом. Пылегазовые смеси, образующиеся над желобом при разливки ферросплава в изложницы и над местом разливке ферросплава в изложницы, улавливают непосредственно над местом их образования и направляют из аспирационного укрытия на газоочистку. В процессе извлечения слитка ферросплава при кантовании изложницы обеспечивают падение слитка ферросплава на приемный стол. Изобретение обеспечивает упрощение механизированного комплекса ферросплавного производства при повышении эффективности улавливания образующихся пылегазовых смесей за счет их локализации. 1 з.п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к металлургии и может быть использовано в машиностроении, автомобиле- и тракторостроении при производстве отливок из высокопрочного чугуна с шаровидной и вермикулярной формой графита. В задней части днища ковша, напротив носка, с помощью наклонного желоба располагают в зависимости от массы обрабатываемого чугуна один или несколько расплавляемых сварных, герметично закрытых контейнеров из листовой стали толщиной 1,5…2,0 мм, с плотно упакованным сфероидизирующим модификатором в виде магнийсодержащей лигатуры и насыпным объемом до 10 кг, после чего ковш интенсивно за время не более 40 с заполняют расплавом чугуна с направлением струи в свободную часть днища ковша. Изобретение позволяет улучшить микроструктуру и механические свойства чугуна в отливках, а также обеспечить высокую производительность труда за счет снижения трудоемкости. 2 табл., 1 ил.
Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к производству кремнистых ферросплавов углетермическим восстановлением. В способе осуществляют регулирование шихтового, электрического и электродного режимов ее работы путем изменения количества углерода в шихте, при этом осуществляют одновременно следующие операции: выжигание подового гарниссажа путем погружения в ванну печи электродов с рабочими тиглями до околоподового пространства, при уменьшении подачи избыточного углерода в шихту вплоть до достижения стехиометрического его количества и ликвидации шихтовой электропроводности при наращивании дуговой электропроводности до 100%, и выпускают металл из печи при одновременном контроле всех упомянутых режимов. Изобретение позволяет полностью очистить ванну печи от подового гарниссажа и предотвратить осаждение карборундных структур в шихте. 1 пр., 1 табл.
Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к порошковым антифрикционным материалам для сильноточных скользящих контактов. Может использоваться для изготовления токосъемных щеток, например, униполярных генераторов или токосъемных башмаков, контактирующих с рельсом туннельной железной дороги. Материал сильноточного скользящего электроконтакта, работающего в паре со стальным контртелом с контактной плотностью тока более 100 А/см2 содержит, мас.%: медь 24-57; графит 2-3; железо - остальное. Обеспечивается высокая электропроводность контакта и низкая интенсивность изнашивания при скольжении. 1 табл., 1 пр.
Изобретение относится к металлургии и может быть использовано для алюминотермического получения ферромолибдена. Предложена шихта, мас.%: молибденовый концентрат 38,5-39,8, железный порошок 16,3-17,0, алюминий 14,3-14,8, известь 26,1-26,4, клинкер высокоглиноземистый молотый 3,1-3,4. Шихту заявленного состава подготавливают, загружают и проплавляют в плавильном агрегате с периклазовой футеровкой. Вначале в тигель насыпают на подину 3-5% шихты и зажигают ее запальной смесью, содержащей магниевую стружку и натриевую селитру, а затем загружают в плавильный агрегат на колошник по мере проплавления оставшуюся шихту. По окончании плавки шлак выдерживают в тигле для полного осаждения капель сплава до окончательной кристаллизации продуктов плавки, после чего отделяют полученный сплав от шлака, дробят и пакуют в товарную продукцию. Изобретение позволяет получать ферромолибден повышенного качества, в частности марки ФМо60, с использованием в качестве флюсующей добавки клинкера высокоглиноземистого молотого, снижающего пирофорный эффект. 2 н.п. ф-лы, 2 пр., 1 табл.

Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к порошковой композиции на основе железа и используемой в ней композитной смазке. Порошковая композиция содержит железный порошок или порошок на основе железа и частицы композитной смазки. Частицы композитной смазки содержат сердцевину с 10-60 вес.% по меньшей мере одного первичного амида жирной кислоты, имеющего больше чем 18 и не больше чем 24 атома углерода, и 40-90 вес.% по меньшей мере одного бис-амида жирной кислоты и наночастицы по меньшей мере одного сцепленного с сердцевиной оксида металла. Композитная смазка получена путем смешивания по меньшей мере одного первичного амида жирной кислоты и по меньшей мере одного бис-амида жирной кислоты, плавления смеси, измельчения шихты для формирования сердцевины частиц и сцепление ее с по меньшей мере одним оксидом. 3 н. и 7 з.п. ф-лы, 5 ил., 8 табл., 1 пр.

Изобретение относится к металлургии, в частности к получению карбидочугуна с отсутствием пор в объеме сплава, и может быть использовано для изготовления рабочих частей выглаживателей. Способ включает смешивание порошков карбида титана и серого чугуна СЧ20 в объемном соотношении 50 на 50, прессование полученной смеси под давлением 0,5 т, помещение прессовки на дно тигля и нагрев до температуры 1250-1350°С в контакте с размещенным на ней слитком чугуна той же марки, что и порошок, до полного его расплавления, выдержку при этой температуре с одновременным насыщением карбидом титана, частицы которого всплывают в жидком чугуне по мере расплавления слитка, и быстрое охлаждение. Способ позволяет значительно упростить технологию получения беспористого карбидочугуна. 1 пр., 2 табл., 3 ил.

Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к получению дисперсноупрочненной высокоазотистой аустенитной стали с нанокристаллической структурой. Смесь из порошков хрома, никеля, марганца и железа помещают в реактор, снабженный проточной системой газов, и добавляют мелющие шары в количестве от 30% до 50% объема реактора. После чего осуществляют герметизацию реактора, проводят предварительную продувку смеси азотосодержащим газом со скоростью 2-16 л/час в течение 10-20 минут и уменьшают скорость потока газа до 0,2-0,3 л/час. Смесь подвергают механическому легированию с параметром дозы энергии от 150 до 720 кДж/г, затем в реактор добавляют порошковую композицию металл - неметалл в количестве, не превышающем 50% от массы стали, и проводят дополнительное механическое легирование в течение 10-60 минут. Обеспечивается улучшение механических свойств стали и уменьшение времени легирования. 1 ил., 1 табл.
Наверх