Цеолитсодержащий катализатор, способ его получения и способ превращения прямогонной бензиновой фракции в высокооктановый компонент бензина с низким содержанием бензола
Владельцы патента RU 2493910:
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Национальный исследовательский Томский политехнический университет" (RU)
Изобретение относится к нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности, в частности к способам получения катализаторов превращения прямогонной бензиновой фракции в высокооктановый компонент бензина с низким содержанием бензола. Описан катализатор, содержащий, мас.%: высококремнеземный цеолит типа H-ZSM-5 с силикатным модулем SiO2/Al2O3=30-50 - 94,0-99,0, молибдовисмутат или молибдофосфат кобальта - 1,0-6,0, сформированный в процессе термообработки. Описан способ получения катализатора, включающий гидротермальную кристаллизацию реакционной смеси при 120-180°С, содержащей источники окисей кремния, алюминия и щелочного металла, гексаметилендиамин и воду с последующей сушкой и прокаливанием, механохимической обработкой в вибромельнице, формовкой и с дальнейшей пропиткой Н-формы высококремнеземного цеолита типа Н-ZSM-5 с силикатным модулем SiO2/Al2O3=30÷50 солянокислыми растворами соответствующих гетерополисоединений: молибдовисмутата кобальта или молибдофосфата кобальта, в качестве модифицирующей добавки, с последующей механохимической обработкой в вибромельнице в течение 0,1÷24 ч, формовкой катализаторной массы в гранулы, сушкой и прокалкой при 540÷550°С в течение 0,1÷12 ч. Описан способ превращения прямогонной бензиновой фракции в высокооктановый компонент бензина с низким содержанием бензола в присутствии описанного выше катализатора при 350÷425°С, объемной скорости 1,0÷2,0 ч-1 и давлении 0,1÷1,0 МПа. Технический эффект - увеличение активности и селективности катализатора. 3 н.п. ф-лы, 1 табл., 7 пр.
Изобретение относится к нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности, в частности, к способам получения катализаторов для превращения прямогонной бензиновой фракции в высокооктановый компонент бензина с низким содержанием бензола.
Основным промышленным процессом получения высокооктановых бензинов и ароматических углеводородов является каталитический риформинг прямогонных бензиновых фракций на модифицированных алюмоплатиновых катализаторах, который проводится при высоких температурах 450÷570°С, высоком давлении 0,1÷3,5 МПа и в среде водородсодержащего газа. Недостатками процесса каталитического риформинга прямогонных бензинов являются высокая температура и давление процесса, использование дорогостоящего Pt - содержащего катализатора, водородсодержащего газа и повышенное содержание бензола и ароматических углеводородов в продуктах реакции.
Известен способ приготовления катализатора для олигомеризации и ароматизации низкомолекулярных углеводородов С2÷С12, содержащий цеолит семейства пентасил с силикатным модулем SiO2/Al2O3=20÷80, модифицированный оксидом цинка, платиной и оксидом бора, связующее вещество - оксид алюминия (Пат. RU №2144845, B01J 29/44, C10G 35/095, 1998).
Недостатками данного катализатора являются использование дорогостоящего Pt - модификатора и не высокий выход 34,7 мас.% жидких продуктов реакции превращения ШФЛУ при 600°С.
Известен способ получения катализатора для превращения низкомолекулярных углеводородов в высокооктановый бензин или ароматические углеводороды, содержащий цеолит семейства пентасил с силикатным модулем SiO2/Al2O3=20÷80, модифицированный оксидом цинка, платиной и оксидом фосфора, связующее вещество - оксид алюминия (Пат. RU №2144846, B01J 29/44, C10G 35/095, 1998).
Недостатками данного катализатора являются использование дорогостоящего Pt - модификатора и не высокий выход 54,2 мас.% жидких продуктов реакции превращения ШФЛУ при 600°С.
Известен способ получения высокооктанового бензина с низким содержанием бензола из сырья, включающий каталитический риформинг бензинового сырья с получением катализата, выделение из катализата водородсодержащего газа и выделение из полученного нестабильного продукта риформинга высокооктанового бензина и газов стабилизации (Пат. RU №2213124, C10G 35/095, 59/02, 2002).
Затем из высокооктанового катализата выделяют бензиновую фракцию, содержащую более 5,0 мас.% бензола и алифатические углеводороды, и осуществляют ее контакт с катализатором, включающим цеолит группы пентасилов, в условиях образования ароматических углеводородов из алифатических компонентов фракции и превращения хотя бы части бензола, и полученный продукт смешивают с нестабильным продуктом риформинга.
Недостатками данного способа являются многостадийность и сложность проведения процесса получения высокооктановых бензинов.
Известен цеолитный катализатор и способ превращения прямогонной бензиновой фракции нефти в высокооктановый компонент бензина (Пат. RU №2323778, B01J 29/42, 2006). Катализатор содержит высококремнеземный цеолит с мольным отношением SiO2/Al2O3=60 с остаточным содержанием Na2O не более 0,02 мас.%, модифицированный металлами Pt, Ni, Zn или Fe, которые входят в состав катализатора в виде наноразмерных порошков и их содержание составляет не более 1,5 мас.%.
Способ превращения бензиновой фракции нефти в высокооктановый компонент бензина осуществляется путем контакта их с катализатором при 300÷400°С, атмосферном давлении и нагрузке катализатора по сырью 2,0 ч-1.
Недостатком данного способа является достаточно высокое содержание ароматических углеводородов в катализате.
Известен катализатор для превращения алифатических углеводородов C2÷C12, способ его получения и способ превращения алифатических углеводородов C2÷C12 в высокооктановый бензин и/или ароматические углеводороды (Пат. RU №2235590, B01J 29/46, 2003). Катализатор содержит железоалюмосиликат со структурой цеолита типа H-ZSM-5 с силикатным модулем SiO2/Al2O3=20÷160, SiO2/Fe2O3=30÷5000, который получают гидротермальной кристаллизацией реакционной смеси при 120-180°С в течение 1÷6 сут, содержащей источники окиси кремния, окиси алюминия, окиси щелочного металла, гексаметилендиамин и воду, с дальнейшим смешением железоалюмосиликата с соединениями модифицирующих металлов, упрочняющих добавок и связующим, с последующей механохимической обработкой, формовкой катализаторной массы, сушкой и прокалкой. В качестве модифицирующего компонента содержит по крайней мере один оксид элемента, выбранный из группы медь, цинк, галлий, лантан, молибден, рений в количестве 0,1÷10,0 мас.%.
Способ превращения алифатических углеводородов C2÷C12 в высокооктановый бензин и/или ароматические углеводороды в присутствии катализатора проводят при 300÷550°С, объемной скорости 0,5÷5,0 ч-1 и давлении 0,1÷1,5 МПа.
Недостатком данного способа является высокое содержание бензола и ароматических углеводородов в катализате.
Наиболее близким по сущности техническим решением является цеолитсодержащий катализатор, способ его получения и способ конверсии прямогонной бензиновой фракции в высокооктановый компонент бензина с низким содержанием бензола, принятый за прототип, (Пат. RU №2446882, B01J 29/40, 2010). Цеолитсодержащий катализатор содержит высококремнеземный цеолит типа H-ZSM-5 с силикатным модулем SiO2/Al2O3=30÷50, в качестве модифицирующего компонента содержит металл, по крайней мере, один из группы: медь, вольфрам, молибден, введенный в высококремнеземный цеолит в виде наноразмерных порошков металлов, в количестве 1,0÷3,0 мас.%; катализатор сформирован в процессе термообработки.
Цеолитсодержащий катализатор получают гидротермальной кристаллизацией реакционной смеси при 120-180°С в течение 1÷6 сут, содержащей источники окиси кремния, окиси алюминия, окиси щелочного металла, гексаметилендиамин и воду, с дальнейшим смешением высококремнеземного цеолита с наноразмерными порошками металлов, полученных методом электрического взрыва проволоки металла в среде инертного газа аргона, последующей механохимической обработкой, формовкой катализаторной массы, сушкой и прокалкой.
Способ конверсии прямогонной бензиновой фракции в высокооктановый компонент бензина с низким содержанием бензола в присутствии катализатора проводят при 350÷425°С, объемной скорости 1,0÷2,0 ч-1 и давлении 0,1÷1,0 МПа.
Недостатком способа, принятого за прототип, является не достаточно высокий выход высокооктанового компонента бензина в продуктах реакции.
Задача изобретения - получение активного и селективного катализатора для процесса превращения прямогонных бензиновых фракций в высокооктановый компонент бензина с низким содержанием бензола.
Технический результат достигается тем, что предлагаемый цеолитсодержащий катализатор для переработки прямогонной бензиновой фракции в высокооктановый компонент бензина с низким содержанием бензола получают механохимической обработкой Н-формы высококремнеземного цеолита типа H-ZSM-5 с силикатным модулем SiO2/Al2O3=30÷50 в вибромельнице в течение 0,1÷24 ч, формовкой катализаторной массы в гранулы, сушкой и пропиткой катализаторной массы солянокислыми растворами соответствующих гетерополисоединений: молибдовисмутата кобальта или молибдофосфата кобальта, в качестве модифицирующей добавки, в количестве 1,0÷6,0 мас.%, с последующей сушкой и катализатор сформирован в процессе термообработки при 540÷550°С в течение 0,1÷12 ч.
Под действием механохимической и высокотемпературной обработок цеолита с нанесенными гетерополисоединениями: молибдовисмутата кобальта или молибдофосфата кобальта происходит модифицирование высококремнеземного цеолита H-ZSM-5 активными компонентами гетерополисоединений: молибдовисмутата кобальта или молибдофосфата кобальта, формирование и образование активного и селективного катализатора.
Предлагаемое изобретение иллюстрируется следующими примерами.
Пример 1. (по прототипу). К 200 г жидкого стекла (29% SiO2, 9% Na2O, 62% H2O) при перемешивании добавляют 11,8 г гексаметилендиамина (R) в 100 мл H2O, 24,15 г Al(NO3)3·9H2O в 160 мл H2O, 1 г "затравки" высококремнеземного цеолита и приливают 0,1 н раствор HNO3. Полученную смесь загружают в автоклавы из нержавеющей стали, нагревают до 175÷180°С и выдерживают при перемешивании 2÷6 сут, а затем охлаждают. Синтезированный продукт промывают водой, сушат и прокаливают при 550÷600°С 12 ч. Для перевода в Н-форму цеолиты декатионируют обработкой 25% раствором NH4Cl (10 мл раствора на 1 г цеолита) при 90°С 2 ч, затем промывают водой, сушат при 110°С и прокаливают при 540°С 6 ч. Получают H-ZSM-5 с силикатным модулем SiO2/Al2O3=30, степень кристалличности продукта 96%.
Затем 10 г H-ZSM-5 с силикатным модулем SiO2/Al2O3=30 подвергают механохимической обработке в вибромельнице 8 ч, после этого катализаторную массу формуют в гранулы, сушат 2 ч при 20÷30°С, затем при 110°С 4 ч и прокаливают 8 ч при 540÷550°С.
Пример 2. (по прототипу). H-ZSM-5 с силикатным модулем SiO2/Al2O3=50 получают так же, как в примере 1, но вместо 24,15 г Al(NO3)3·9H2O берут 14,475 г Al(NO3)3·9H2O.
Затем 9,9 г H-ZSM-5 с силикатным модулем SiO2/Al2O3=50 смешивают с 0,1 г наноразмерным порошком (НРП) Мо и подвергают механохимической обработке в вибромельнице 4 ч. Полученную катализаторную массу формуют в гранулы, сушат 2 ч при 110°С и прокаливают 8 ч при 540÷550°С.
Полученный цеолитсодержащий катализатор имеет состав, мас.%:
| H-ZSM-5 (SiO2/Al2O3=50) | - 99,0; |
| Мо | - 1,0 |
Пример 3. Так же, как в примере 2, но вместо 9,9 г H-ZSM-5 берут 3,96 г H-ZSM-5 с силикатным модулем SiO2/Al2O3=50 и пропитывают гранулы цеолита солянокислым раствором, в котором растворены 0,04 г гетерополисоединения (ГПС) кристаллогидрата молибдовисмутата кобальта [Co[H3BiMo12O40]·13H2O]·12H2O по влагоемкости цеолита. Пропитку цеолита проводят при 40÷50°С и перемешивании 2 ч, после чего цеолит сушат при 110°С 6 ч и прокаливают 8 ч при 540÷550°С.
Полученный цеолитсодержащий катализатор имеет состав, мас.%:
| H-ZSM-5 (SiO2/Al2O3=50) | - 99,0; |
| ГПС кристаллогидрат молибдовисмутата кобальта | - 1,0 |
Пример 4. Так же, как в примере 3, но вместо 3,96 г H-ZSM-5 берут 3,92 г Н-ZSM-5 с силикатным модулем SiO2/Al2O3=50 и пропитывают гранулы цеолита солянокислым раствором, в котором растворены 0,08 г гетерополисоединения (ГПС) кристаллогидрата молибдовисмутата кобальта [Со[H3BiMo12O40]·13H2O]·12H2O по влагоемкости цеолита. Пропитку цеолита проводят при 40÷50°С и перемешивании 3 ч, после чего цеолит сушат при 110°С 4 ч и прокаливают 8 ч при 540÷550°С.
Полученный цеолитсодержащий катализатор имеет состав, мас.%:
| H-ZSM-5 (SiO2/Al2O3=50) | - 98,0; |
| ГПС кристаллогидрат молибдовисмутата кобальта | - 2,0. |
Пример 5. Так же, как в примере 3, но вместо 3,96 г H-ZSM-5 берут 3,76 г Н-ZSM-5 с силикатным модулем SiO2/Al2O3=50 и пропитывают гранулы цеолита солянокислым раствором, в котором растворены 0,24 г гетерополисоединения (ГПС) кристаллогидрата молибдовисмутата кобальта [Co[H3BiMo12O40]·13H2O]·12H2O по влагоемкости цеолита. Пропитку цеолита проводят при 40÷0°С и перемешивании 2 ч, после чего цеолит сушат при 110°С 6 ч и прокаливают 8 ч при 540÷550°С.
Полученный цеолитсодержащий катализатор имеет состав, мас.%:
| H-ZSM-5 (SiO2/Al2O3= 50) | - 94,0; |
| ГПС кристаллогидрат молибдовисмутата кобальта | - 6,0. |
Пример 6. Так же, как в примере 2, но вместо 9,9 г H-ZSM-5 берут 3,96 г H-ZSM-5 с силикатным модулем SiO2/Al2O3=50 и пропитывают гранулы цеолита солянокислым раствором, в котором растворены 0,04 г гетерополисоединения (ГПС) кристаллогидрата молибдофосфата кобальта [Со3[PMo12O40]·14H2O по влагоемкости цеолита. Пропитку цеолита проводят при 40÷50°С и перемешивании 2 ч, после чего цеолит сушат при 110°С 4 ч и прокаливают 8 ч при 540÷550°С.
Полученный цеолитсодержащий катализатор имеет состав, мас.%:
| H-ZSM-5 (SiO2/Al2O3=50) | - 99,0; |
| ГПС кристаллогидрат молибдофосфата кобальта | - 1,0. |
Пример 7. Так же, как в примере 6, но вместо 9,9 г H-ZSM-5 берут 3,76 г H-ZSM-5 с силикатным модулем SiO2/Al2O3=50 и пропитывают гранулы цеолита солянокислым раствором, в котором растворены 0,24 г гетерополисоединения (ГПС) кристаллогидрата молибдофосфата кобальта [Co3[PMo12O40]·14H2O по влагоемкости цеолита. Пропитку цеолита проводят при 40÷50°С и перемешивании 3 ч, после чего цеолит сушат при 100°С 4 ч и прокаливают 8 ч при 540÷550°С.
Полученный цеолитсодержащий катализатор имеет состав, мас.%:
| H-ZSM-5 (SiO2/Al2O3=50) | - 94,0; |
| ГПС кристаллогидрат молибдофосфата кобальта | - 6,0. |
Полученные катализаторы испытывают в процессе превращения алифатических углеводородов (прямогонной бензиновой фракции 40÷185°С) в высокооктановый компонент бензина на автоматизированной установке проточного типа со стационарным слоем катализатора при температурах 350÷425°С, объемной скорости подачи сырья 1,0÷2,0 ч-1 и давлении 0,1÷1,0 МПа.
В процессе превращения смеси алифатических углеводородов (прямогонной бензиновой фракции 40÷185°С) с повышением температуры реакции от 350 до 425°С на высококремнеземном цеолите типа H-ZSM-5 протекают реакции крекинга, дегидрирования, изомеризации, дегидроциклизации и ароматизации парафиновых углеводородов с образованием преимущественно на первых стадиях процесса олефиновых углеводородов, которые в дальнейшем превращаются в изопарафиновые и алкилароматические углеводороды.
Введение в высококремнеземный цеолит типа H-ZSM-5 модифицирующих добавок в виде гетерополисоединений: молибдовисмутата или молибдофосфата кобальта в количестве 1,0÷6,0 мас.% позволяет значительно повысить выход высокооктанового компонента бензина, выход алкилароматических углеводородов и понизить выход бензола до 1,0÷2,0 мас.% из прямогонных бензиновых фракций, по сравнению с не модифицированным цеолитом.
Приведенные в таблице примеры уточняют изобретение, не ограничивая его.
Как видно из примеров катализаторов 1÷7 таблицы катализаторы 3÷7 имеют более высокий выход (60÷82%) жидких продуктов реакции - высокооктанового бензина из прямогонных бензиновых фракций, чем катализаторы по прототипу (примеры 1 и 2).
Таким образом, предлагаемые катализаторы для превращения алифатических углеводородов прямогонной бензиновой фракции в высокооктановый компонент бензина и ароматические углеводороды на основе высококремнеземного цеолита типа H-ZSM-5 с силикатным модулем SiO2/Al2O3=30-50 и модифицированные гетерополисоединениями: молибдовисмутата или молибдофосфата кобальта в количестве 1,0÷6,0 мас.% позволяют увеличить выход высокооктанового бензина до 60÷82% и выход алкилароматических углеводородов из алифатических углеводородов прямогонной бензиновой фракции 40÷185°С и понизить содержание бензола в катализате до 1,0÷2,0 мас.%.
Предварительная механохимическая активация высококремнеземного цеолита типа H-ZSM-5, введение в цеолит гетерополисоединений молибдовисмутата или молибдофосфата кобальта в количестве 1,0÷6,0 мас.% и последующая сушка и прокалка при 540÷550°С приводит к формированию активных компонентов из гетерополисоединений молибдовисмутата или молибдофосфата кобальта на поверхности цеолита и позволяет получить высокодисперсный, активный и селективный катализатор. Введение в цеолит гетерополисоединений молибдовисмутата или молибдофосфата кобальта в количестве 1,0÷6,0 мас.% позволяет увеличить выход высокооктанового бензина до 60÷82% и выход алкилароматических углеводородов из алифатических углеводородов прямогонной бензиновой фракции.
Способ получения высокооктанового компонента бензина с низким содержанием бензола из прямогонной бензиновой фракции в присутствии катализаторов на основе высококремнеземного цеолита типа H-ZSM-5 с силикатным модулем SiO2/Al2O3=30÷50 и модифицированный гетерополисоединениями: молибдовисмутата или молибдофосфата кобальта в количестве 1,0÷6,0 мас.%, позволяют увеличить выход высокооктанового бензина и выход алкилароматических углеводородов из алифатических углеводородов прямогонной бензиновой фракции 40÷185°С, чем в присутствии катализатора по прототипу (пример 1-2).
| Таблица | |||||||
| Превращение прямогонной бензиновой фракции на цеолитсодержащих катализаторах | |||||||
| Пример катализатора, № | Tp, °C | Voб, ч-1 | Выход продуктов, мас.% | Расчетное октановое число, ИМ | |||
| газовая фаза | жидкая фаза | бензол | арены | ||||
| 1 | 350 | 2,0 | 34,9 | 65,1 | 1,2 | 21,8 | 92,3 |
| (по прототипу пат. RU №2446882) | 375 | 2,0 | 36,8 | 63,2 | 1,5 | 23,4 | 94,7 |
| 400 | 2,0 | 42,9 | 57,1 | 2,8 | 26,7 | 95,5 | |
| 425 | 2,0 | 45,1 | 54,9 | 3,6 | 31,5 | 96,5 | |
| 2 | 350 | 2,0 | 22,2 | 77,8 | 0,8 | 17,6 | 91,9 |
| (по прототипу пат. RU №2446882) | 375 | 2,0 | 30,4 | 69,6 | 1,4 | 23,1 | 94,4 |
| 400 | 2,0 | 37,3 | 62,7 | 1,8 | 27,7 | 95,2 | |
| 425 | 2,0 | 41,8 | 58,2 | 2,0 | 32,7 | 96,8 | |
| 3 | 350 | 2,0 | 33,8 | 66,2 | 1,1 | 23,2 | 93,0 |
| 375 | 2,0 | 34,7 | 65,3 | 1,3 | 25,8 | 94,6 | |
| 400 | 2,0 | 39,3 | 60,7 | 2,3 | 29,4 | 96,1 | |
| 425 | 2,0 | 40,4 | 59,6 | 3,0 | 31,7 | 96,8 | |
| 4 | 350 | 2,0 | 31,3 | 68,7 | 1,2 | 25,2 | 94,5 |
| 375 | 2,0 | 32,9 | 67,1 | 1,7 | 28,9 | 96,4 | |
| 400 | 2,0 | 35,0 | 65,0 | 2,0 | 31,9 | 97,1 | |
| 425 | 2,0 | 37,0 | 63,0 | 2,4 | 32,5 | 98,2 | |
| 5 | 350 | 2,0 | 19,0 | 81,0 | 0,8 | 20,4 | 91,9 |
| 350 | 1,0 | 27,5 | 72,5 | 1,3 | 25,1 | 93,5 | |
| 375 | 2,0 | 23,2 | 76,8 | 1,1 | 23,2 | 92,9 | |
| 400 | 2,0 | 27,5 | 72,5 | 1,4 | 25,1 | 93,6 | |
| 425 | 2,0 | 29,4 | 70,6 | 1,5 | 25,5 | 93,8 | |
| 6 | 350 | 2,0 | 17,6 | 82,4 | 0,8 | 19,5 | 91,9 |
| 375 | 2,0 | 21,7 | 78,3 | 1,1 | 22,0 | 92,9 | |
| 400 | 2,0 | 26,1 | 73,9 | 1,4 | 24,3 | 94,4 | |
| 425 | 2,0 | 34,6 | 65,4 | 1,9 | 31,8 | 96,8 | |
| 7 | 350 | 2,0 | 12,4 | 87,6 | 0,6 | 16,0 | 88,8 |
| 375 | 2,0 | 18,6 | 81,4 | 0,8 | 18,3 | 90,5 | |
| 400 | 2,0 | 22,5 | 77,5 | 1,1 | 20,9 | 91,8 | |
| 400 | 1,0 | 26,7 | 73,3 | 1,4 | 22,1 | 92,9 | |
| 425 | 2,0 | 27,3 | 72,7 | 1,5 | 23,5 | 93,4 |
1. Цеолитсодержащий катализатор для превращения прямогонной бензиновой фракции в высокооктановый компонент бензина с низким содержанием бензола, отличающийся тем, что он содержит высококремнеземный цеолит типа H-ZSM-5 с силикатным модулем SiO2/Al2O3=30÷50, в качестве модифицирующего компонента содержит гетерополисоединения на основе: молибдовисмутата или молибдофосфата кобальта в количестве 1,0÷6,0 мас.%; катализатор сформирован в процессе термообработки и имеет следующий состав, мас.%:
| Высококремнеземный цеолит типа H-ZSM-5 с силикатным модулем SiO2/Al2O3=30÷50 | 94,0÷99,0 |
| Молибдовисмутат или молибдофосфат кобальта | 1,0÷6,0 |
2. Способ получения цеолитсодержащего катализатора по п.1, отличающийся тем, что высококремнеземный цеолит типа H-ZSM-5 с силикатным модулем SiO2/Al2O3=30÷50 получают гидротермальной кристаллизацией реакционной смеси при 120÷180°С в течение 1÷6 сут., содержащей источники окиси кремния, окиси алюминия, окиси щелочного металла, гексаметилендиамин и воду, с последующей сушкой при 100÷110°С в течение 2÷4 ч, прокалкой при 550÷600°С 6÷8 ч, механохимической обработкой в вибромельнице в течение 0,1÷12 ч, формовкой катализаторной массы и с дальнейшей пропиткой катализаторной массы H-ZSM-5 солянокислыми растворами гетерополисоединений: молибдовисмутата или молибдофосфата кобальта в количестве 1,0÷6,0 мас.%, с последующей сушкой при 100÷110°С в течение 2÷4 ч и прокалкой при 540÷550°С 8-12 ч.
3. Способ превращения прямогонной бензиновой фракции в высокооктановый компонент бензина с низким содержанием бензола в присутствии катализатора, отличающийся тем, что используют катализатор по п.1 и процесс превращения прямогонной бензиновой фракции в высокооктановый компонент бензина с низким содержанием бензола проводят при 350÷425°С, объемной скорости 1,0÷2,0 ч-1 и давлении 0,1÷1,0 МПа.
