Способ производства тонкой горячекатаной листовой стали


 


Владельцы патента RU 2493923:

Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Национальный исследовательский технологический университет "МИСиС" (RU)

Изобретение предназначено для повышения вытяжных свойств горячекатаной листовой стали толщиной 1,0 мм и менее из низкоуглеродистых и сверхнизкоуглеродистых (IF) сталей. Способ включает аустенитизирующий нагрев слябов, многопроходную черновую прокатку полос, чистовую прокатку и смотку в рулоны. Возможность обжатия стали в двухфазном аустенитно-ферритном состоянии обеспечивается за счет того, что черновую прокатку ведут в температурном интервале 1290-800°C, после чего полосы подстуживают и подвергают чистовой прокатке в температурном интервале 620-750°C с суммарным относительным обжатием не менее 50%, а смотку полос в рулоны ведут при температуре 400-740°C. Возможен вариант реализации способа, по которому 3-10 внешних и внутренних витков рулонов сматывают при температуре на 30-70°C выше, чем у средних витков. Кроме того, горячекатаные полосы дополнительно подвергают рекристаллизационному отжигу при температуре 600-770°C. 2 з.п. ф-лы, 1 табл., 3 пр.

 

Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано для получения горячекатаной листовой стали толщиной 1,0 мм и менее из низкоуглеродистых и сверхнизкоуглеродистых (IF) сталей.

Известен способ производства тонкой горячекатаной листовой низкоуглеродистой стали толщиной 2-4 мм, включающий нагрев слябов до температуры аустенитизации, черновую прокатку полос с температурой начала прокатки Тнп=1150-1230°C, непрерывную чистовую прокатку с обжатием в последнем проходе на 8-17% с температурой конца прокатки Ткп=800-930°C, охлаждение полос водой до температуры Тсм=500-780°C и смотку в рулоны [1].

Недостаток известного способа состоит в том, что тонкая горячекатаная листовая сталь имеет низкие вытяжные свойства. Это существенно снижает область ее применения. Кроме того, способ не позволяет осуществлять прокатку полос толщиной менее 1,2 мм при температуре Ткп=800-930°C, что ограничивает нижний предел размерного сортамента металлопродукции.

Известен также способ прокатки низкоуглеродистой стали, по которому заготовки подвергают аустенитизирующему нагреву, черновой прокатке, подстуживанию и чистовой прокатке со степенью деформации не менее 60% в температурном интервале от 0,4 Тпл до 0,5 Тпл [2].

Недостатки известного способа состоят в том, что он не обеспечивает высоких вытяжных свойств тонкой горячекатаной листовой стали.

Наиболее близким аналогом к предлагаемому изобретению является способ производства низкоуглеродистой листовой стали, включающий нагрев слябов до температуры аустенитизации, черновую прокатку полос, чистовую прокатку до толщины 2,3-4,0 мм, которую ведут с обжатием в двух последних проходах не менее 35% и завершают при температуре Ткп=858-900°C, охлаждение полос до температуры Тсм=600-735°C и смотку в рулоны [3].

Недостаток известного способа состоит в том, что тонкая горячекатаная листовая сталь имеет низкие вытяжные свойства.

Техническая задача, решаемая изобретением, состоит в повышении вытяжных свойств.

Для решения технической задачи в известном способе производства тонкой горячекатаной листовой стали, включающем нагрев слябов до температуры аустенитизации, многопроходную черновую прокатку полос, чистовую прокатку и смотку в рулоны, согласно изобретению черновую прокатку ведут в температурном интервале 1290-800°C, после чего полосы подстуживают и подвергают чистовой прокатке в температурном интервале 620-750°C с суммарным относительным обжатием не менее 50%, а смотку полос в рулоны ведут при температуре 400-740°C.

В вариантах реализации способа 3-10 внешних и внутренних витков рулонов сматывают при температуре на 30-70°C выше, чем у средних витков, а также горячекатаные полосы дополнительно подвергают рекристаллизационному отжигу при температуре 600-770°C.

Сущность изобретения состоит в следующем. В процессе горячей прокатки полос, исходно имеющих аустенитную структуру, происходит их непрерывное охлаждение. Одновременно с уменьшением толщины полосы и увеличением ее площади возрастают теплопотери. По этой причине полосы толщиной 1 мм и менее из низкоуглеродистых и сверхнизкоуглеродистых сталей при последних чистовых проходах подвергаются обжатию в двухфазном аустенитно-ферритном состоянии, что приводит к резкому падению вытяжных свойств: росту временного сопротивления разрыву, снижению относительного удлинения δ4, глубины лунки E при испытании по Эриксену, уменьшению доли благоприятной для вытяжки компоненты текстуры {111}.

Черновая прокатка полос из низкоуглеродистых и сверхнизкоуглеродистых сталей в температурном интервале 1290-800°C происходит в аустенитной области, чем обеспечивается их высокая технологическая пластичность. В процессе последующего подстуживания в полосах протекает и полностью завершается процесс фазового γ→α превращения аустенита в феррит и снятие фазового наклепа, поэтому последующая чистовая прокатка в температурном интервале 620-750°C осуществляется гарантированно в однофазной ферритной области.

Исключение возможности существования двухфазного состояния стали при чистовой прокатке обеспечивает повышение вытяжных свойств готовой листовой стали толщиной 1,0 мм и менее. При суммарном обжатии не менее 50% в температурном интервале 620-750°C в стальных полосах формируется текстура с преимущественной ориентировкой зерен {111}, а также протекают процессы рекристаллизации деформированных зерен феррита. Смотка полос в рулоны при температуре 400-750°C способствует завершению рекристаллизационных процессов, снятию термических и фазовых напряжений в стали.

Смотка 3-10 внешних и внутренних витков рулонов с температурой на 30-70°C выше, чем у средних витков, которые охлаждаются в рулоне более интенсивно, позволяет повысить вытяжные свойства передних и задних концов полос, выровнять механические свойства по их длине. Также повысить вытяжные свойства и их равномерность по длине полос позволяет дополнительный рекристаллизационный отжиг при температуре 600-770°C.

Таким образом, совокупное влияние всех предложенных признаков изобретения обеспечивает повышение вытяжных свойств тонкой горячекатаной листовой стали.

Экспериментально установлено, что черновая прокатка при температуре выше 1290°C требует увеличение энергозатрат на нагрев слябов и продолжительности подстуживания полос перед чистовой прокаткой, что нерационально. В то же время черновая прокатка при температуре ниже 800°C увеличивает сопротивление металла деформации и энергозатраты на прокатку, снижает технологическую пластичность стали, что требует снижения разовых обжатий и увеличения общего числа проходов.

При чистовой прокатке при температуре выше 750°C в низкоуглеродистых и сверхнизкоуглеродистых сталях сохраняется остаточный аустенит, что приводит к снижению вытяжных свойств. При температуре ниже 620°C замедляется скорость рекристаллизации, происходит накопление горячего наклепа феррита, снижаются вытяжные свойства листовой стали.

При суммарном относительном обжатии менее 50% ухудшается проработка ферритной микроструктуры стали, возрастает разнозернистость, снижаются вытяжные свойства.

Смотка полос в рулоны при температуре выше 740°C приводит к появлению собирательной рекристаллизации, что ухудшает вытяжные свойства. Снижение температуры смотки менее 400°C не обеспечивает снятия остаточных напряжений в смотанной полосе и достижения максимальных вытяжных свойств.

При смотке менее чем трех внешних и внутренних витков рулона с температурой, превышающей температуру средних витков менее чем на 30°C, вытяжные свойства концевых участков полос снижаются. При смотке более чем 10 внешних и внутренних витков рулона с температурой, превышающей температуру средних витков более чем на 70°C, появляется нестабильность механических свойств по длине полос, что недопустимо.

Рекристаллизационный отжиг горячекатаных полос при температуре ниже 600°C не приводит к повышению вытяжных свойств. Увеличение температуры отжига выше 770°C не ведет к дальнейшему повышению вытяжных свойств, а лишь увеличивает ресурсозатраты на отжиг, что нецелесообразно.

Примеры реализации способа

Пример 1. Слябы из низкоуглеродистой стали марки 08Ю нагревают в методической печи до температуры аустенитизации Тнч=1190°C и подвергают черновой прокатке в аустенитном состоянии в реверсивной группе клетей полунепрерывного широкополосного стана 1700 в полосу с промежуточной толщиной H0=20 мм. В процессе черновой прокатки температура полосы снижается до значения Ткч=900°C.

После черновой прокатки полосу на промежуточном рольганге прокатного стана охлаждают до температуры Тн=740°C, благодаря чему в стали протекает фазовое превращение аустенита в феррит. Затем полосу в ферритном состоянии подвергают чистовой прокатке в непрерывной 6-клетевой группе клетей кварто до конечной толщины H1=0,7 мм с суммарным относительным обжатием ε, равным:

ε = H 0 H 1 H 0 100 % = 20 0,7 20 100 = 96,5 %

В процессе чистовой прокатки происходит адиабатический (за счет работы деформации) разогрев полосы и ее регулируемое охлаждение водой в межклетевых промежутках. Температуру в последнем чистовом проходе поддерживают равной Ткп=660°C.

Прокатанную полосу охлаждают на отводящем рольганге и на моталке до температуры Тсм=570°C, после чего сматывают в рулон. Смотанный рулон в дальнейшем охлаждают на воздухе, подвергают травлению и дрессировке.

Пример 2. Все те же операции, что в примере 1, только охлаждение первых N=6 внутренних и последних N=6 внешних витков рулона ведут до температуры Тсмк=620°C, что на величину ΔT=Тсмксм=620°C-570°C=50°C превышает температуру, при которой сматывают среднюю часть полосы.

Пример 3. Все те же операции, что в примере 1, только горячекатаный рулон дополнительно загружают в садочную колпаковую печь и производят рекристаллизационный отжиг полосы при температуре То=685°C.

Варианты реализации предложенного способа и показатели их эффективности приведены в таблице.

Из данных, представленных в таблице, следует, что при реализации заявленного способа (варианты №2-4, №7-9, №12-14) достигается повышение вытяжных свойств тонкой горячекатаной листовой стали: по комплексу механических свойств, тонкая горячекатаная листовая соответствует категории «Особо высокая вытяжка» (ОСВ), ГОСТ 9045, и может быть использована взамен холоднокатаной отожженной листовой стали для изготовления изделий штамповкой.

При запредельных значениях заявленных параметров (варианты №1, №5, №6, №10, №11, №15), а также реализации известного способа (вариант №16, [3]) имеет место ухудшение вытяжных свойств горячекатаной листовой стали.

Технико-экономические преимущества предложенного способа состоят в том, что проведение горячей чистовой прокатки полос в области существования феррита при регламентированных температурно-деформационных режимах дает возможность получать тонкую горячекатаную листовую сталь с повышенными вытяжными свойствами, Это, в свою очередь, позволяет использовать горячекатаный травленый прокат для штамповка вместо холоднокатаного.

Таблица.
Режимы производства и свойства горячекатаной листовой стали толщиной 0,7 мм
№ п/п Режимы производства Характеристики вытяжных свойств
Тнч, °C Ткч, °C Тн, °C ε, % Ткп, °C Тсм, °C N, шт ΔT, °C То, °C σт, МПа δ4, % E, мм Доля компонента {111}, %
По примеру 1
1. 1300 1000 770 49,0 760 750 -- - -- 210 28-30 9,31 25-35
2. 1290 800 750 50,0 620 740 190 36-37 11,5 85-88
3. 1190 900 740 96,5 660 570 180 37-38 12,0 90-93
4. 1100 850 750 85,4 620 400 195 36-38 11,9 85-89
5. 1050 790 720 87,9 610 390 230 29-32 9,9 22-43
По примеру 2
6. 1300 1000 760 49,0 760 750 2 29 -- 220 28-31 9,4 16-23
7. 1250 850 750 50,0 750 740 3 30 180 38 11,9 89
8. 1180 910 740 96,5 630 570 6 50 180 37 12,0 93
9. 1110 860 750 85,4 620 400 10 70 180 37 11,9 89
10. 1050 790 710 87,9 610 390 12 80 200 19-20 9,6 20-42
По примеру3
11. 1300 850 750 86,6 650 600 -- -- 590 220 32 10,0 24
12. 1210 870 730 50,2 630 740 600 180 39 12,0 89
13. 1230 800 740 75,7 620 500 685 180 39 12,0 94
14. 1290 820 750 95,2 620 400 770 180 39 12,0 89
15. 1200 790 740 96,5 610 390 780 210 32 10,1 41
16 1200 не регл. не регл. 40,0 870 620 -- - -- 280 14-23 7,5 20-36

Из данных, представленных в таблице, следует, что при реализации заявленного способа (варианты №2-4, №7-9, №12-14) достигается повышение вытяжных свойств тонкой горячекатаной листовой стали: по комплексу механических свойств, тонкая горячекатаная листовая соответствует категории «Особо высокая вытяжка» (ОСВ), ГОСТ 9045, и может быть использована взамен холоднокатаной отожженной листовой стали для изготовления изделий штамповкой.

При запредельных значениях заявленных параметров (варианты №1, №5, №6, №10, №11, №15), а также реализации известного способа (вариант №16, [3]) имеет место ухудшение вытяжных свойств горячекатаной листовой стали.

Технико-экономические преимущества предложенного способа состоят в том, что проведение горячей чистовой прокатки полос в области существования феррита при регламентированных температурно-деформационных режимах дает возможность получать тонкую горячекатаную листовую сталь с повышенными вытяжными свойствами, Это, в свою очередь, позволяет использовать горячекатаный травленый листовой прокат для штамповка вместо холоднокатаного.

Помимо повышения вытяжных свойств, при реализации предложенного способа был получен побочный эффект, выразившийся в снижении разгарного износа рабочих валков чистовой группы, что обусловлено более низкой температурой полосы, прокатываемой в ферритной области.

В качестве базового объекта при оценке технико-экономической эффективности предложенного изобретения принята известная технология [3]. Использование предложенного изобретения обеспечивает повышение рентабельности производства тонкой горячекатаной листовой стали на 40-50%.

Литература

1. Франценюк И.В., Франценюк Л.И. Современные технологии производства металлопроката на Ново-Липецком металлургическом комбинате. - М., «Академкнига», 2003, с.52-53.

2. Патент РФ №2060847, МПК В21В 1/22, 1996.

3. Патент РФ №2288281, МПК C21D 8/04, C21D 9/48, 2006.

1. Способ производства горячекатаной низкоуглеродистой и сверхнизкоуглеродистой листовой стали толщиной не более 1,0 мм, включающий нагрев слябов до температуры аустенитизации, многопроходную черновую прокатку полос, чистовую прокатку и смотку в рулоны, отличающийся тем, что черновую прокатку ведут в температурном интервале 1290-800°C, после чего полосы подстуживают и подвергают чистовой прокатке в температурном интервале 620-750°C с суммарным относительным обжатием не менее 50%, а смотку полос в рулоны ведут при температуре 400-740°C.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что 3-10 внешних и внутренних витков рулонов сматывают при температуре на 30-70°C выше, чем у средних витков.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что горячекатаные полосы дополнительно подвергают рекристаллизационному отжигу при температуре 600-770°C.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано при холодной прокатке со смазкой стальных полос и жести на непрерывных и реверсивных листовых станах.

Изобретение относится к прокатному производству, а точнее к горячей прокатке полос в непрерывных группах широкополосных станов горячей прокатки, чистовые клети которых оборудованы устройствами изгиба рабочих валков в вертикальной плоскости.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при горячей прокатке полос на комбинированном полунепрерывном стане. .

Изобретение относится к области металлургии. .

Изобретение относится к производству горячекатаных полос в черной металлургии, где для снижения охлаждения раската с его верхней поверхности на рольгангах полосовых станов горячей прокатки применяют установку экранирования, состоящую из ряда секций, на которых закреплены экранирующие панели, набираемые на поперечные стержни из прямоугольных труб, при этом трубы установлены с зазором между их боковыми стенками и в указанный зазор устанавливают на этом поперечном стержне стаканчатый колпак с плоским дном, охваченный по толщине U-образным элементом из листа, толщина и материал которого аналогичны примененным для труб экранирующей панели, что позволяет, независимо от длины роликов экранируемого рольганга, формировать панель из целого числа одинаковых труб, а образующуюся невязку компенсировать указанной установкой стаканчатых колпаков и U-образных элементов в зазор между трубами.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к прокатке металла на непрерывном широкополосном стане листовой прокатки, и может быть использовано при создании и совершенствовании непрерывных широкополосных станов горячей прокатки, в состав которых входят нагревательные печи.

Изобретение относится к черной металлургии. .

Изобретение относится к области прокатного производства и может быть использовано при производстве широких горячекатаных листов, предназначенных для изготовления труб магистральных газопроводов.
Изобретение относится к металлургии, конкретнее к прокатному производству, и может быть использовано при изготовлении толстых листов и штрипсов с применением контролируемой прокатки. Для повышения прочностных свойств листа толщиной 30-40 мм до уровня DNV 485 IFD при сохранении достаточной пластичности и хладостойкости выплавляют сталь со следующим соотношением элементов, мас.%: С 0,04-0,08, Si 0,1-0,25, Mn 1,2-1,6, Ni 0,3-0,5, Mo 0,15-0,25, Cr≤0,12, Cu 0,15-0,45, Al≤0,05, V 0,03-0,06, Nb 0,02-0,05, Ti 0,01-0,03, остальное - железо и примеси при содержании каждого менее 0,03% и с параметром стойкости против растрескивания, составляющем Pcm<0,23%, разливают сталь на заготовки, нагревают и производят черновую прокатку при температуре ее начала не ниже 970°C с переходом от продольной к поперечной прокатке с разбивкой ширины и с относительными обжатиями за проход не менее 10%. до толщины, составляющей 3,5-5,2 толщины готового листа, затем проводят чистовую прокатку при температуре ее начала не ниже 740°C, на первых проходах которой осуществляют разбивку ширины с обжатием не более 10% и заканчивают чистовую прокатку проглаживающим проходом при температуре не ниже 720°C, после чего производят ускоренное охлаждение листа до температуры, определяемой из соотношения T=(717°C-0,11*h2)±15°C, где 0,11 - эмпирический коэффициент, °C/мм2; h - толщина готового листа, мм. 1 пр.

Изобретение относится к области металлургии, конкретно к производству горячекатаной полосы толщиной 4-9 мм повышенной прочности, предназначенной для изготовления деталей автомобиля методом штамповки и профилирования. Для повышения прочностных характеристик при сохранении штампуемости выплавляют сталь, содержащую, мас.%: углерод 0,06-0,15, кремний 0,1-0,50, марганец 1,35-2,0, серу не более 0,012, фосфор не более 0,020, хром 0,01-0,30, никель 0,01-0,30, медь 0,01-0,30, алюминий 0,01-0,06, ниобий 0,01-0,10, азот 0,002-0,010 и один или несколько элементов из группы: ванадий 0,02-0,15, титан 0,01-0,15, молибден 0,003-0,35, кальций 0,0003-0,005, бор 0,0001-0,005, олово не более 0,015 железо и неизбежные примеси - остальное, при этом суммарное содержание ниобия, ванадия и титана не превышает 0,22%, разливают сталь и проводят горячую прокатку. Горячую прокатку в чистовой группе клетей осуществляют при температуре входа раската не более 1020°С с суммарной степенью деформации не менее 78% и температурой конца прокатки в диапазоне 770-850°С, затем полосу охлаждают водой и сматывают при 480-560°С. Полученная полоса класса прочности 500-550 имеет преимущественно феррито-перлитную структуру, а класса прочности 600-650 - феррито-бейнитно-перлитную структуру. 4 з.п. ф-лы, 5 табл.

Изобретение относится к области металлургии. Для обеспечения в толстолистовой стали низкого соотношения между пределом текучести и пределом прочности, высокой прочности, ударной вязкости и стойкости к последеформационному старению, эквивалентной классу API 5L Х60 и менее, толстолистовая сталь содержит, мас.%: от 0,03% до 0,06% C, от 0,01 до 1,0 Si, от 1,2 до 3,0 Mn, 0,015 и менее Р, 0,005 и менее S, 0,08 и менее Al, от 0,005 до 0,07 Nb, от 0,005 до 0,025 Ti, 0,010 и менее N, 0,005% и менее О, остальное Fe и неизбежные примеси, имеет трехфазную микроструктуру, состоящую из бейнита, мартенсито-аустенитного компонента (М-A) и квазиполигонального феррита, при этом доля площади бейнита составляет от 5% до 70%, доля площади компонента М-А - от 3% до 20%, остальную долю площади составляет квазиполигональный феррит, а эквивалентный диаметр круга для компонента М-А составляет 3,0 мкм и менее. Толстолистовая сталь характеризуется соотношением между пределом текучести и пределом прочности, равным 85% и менее, и поглощенной энергией в испытании на ударную вязкость по Шарли при -30°C, равной 200 Дж и более, до и после проведения обработки в виде последеформационного старения при температуре, равной 250°C и менее, в течение 30 минут и менее. 2.н. и 2 з.п. ф-лы, 3 ил., 3 табл., 1 пр.
Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано для получения листовой стали на толстолистовых реверсивных станах. Для повышения производительности процесса способ включает нагрев слябов, черновую прокатку в раскат промежуточной толщины, охлаждение раската и последующую его многопроходную чистовую прокатку с регламентированной температурой начала и конца прокатки в лист конечной толщины, при этом охлаждение раската осуществляют путем возвратно-поступательного перемещения по водоохлаждаемым роликам, внутренняя полость бочки которых предварительно заполнена шариками из теплопроводящего материала. Амплитуду возвратно-поступательного перемещения раската устанавливают не менее длины окружности водоохлаждаемых роликов, охлаждение раската ведут до температуры его поверхности на 50-100°С ниже температуры начала чистовой прокатки и выдерживают на воздухе в течение 5-10 с. Раскат охлаждают до температуры, равномерно возрастающей от его начала к концу по ходу прокатки на 20-50°С. Диаметр шариков, которыми заполняют концевые участки полости бочек, устанавливают превышающим диаметр шариков, заполняющих ее среднюю часть, в 1,3-1,5, или теплопроводность материала шариков, которыми заполняют внутреннюю полость бочки, устанавливают возрастающей от краев бочки к ее середине. 5 з.п. ф-лы, 2 табл., 5 пр.

Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано на непрерывном широкополосном стане при изготовлении горячекатаных полос из хромоникелевых сталей мартенситного класса для бронезащитных конструкций. Способ включает многопроходное обжатие заготовки в непрерывной группе клетей с охлаждением полос водой в межклетевых промежутках, с регламентированной температурой конца прокатки и ускоренным охлаждением прокатанных полос водой на отводящем рольганге, температуру конца прокатки поддерживают равной 950-1050°C и по меньшей мере в одном из межклетевых промежутков производят увеличение продолжительности охлаждения путем отклонения полосы от оси прокатки, ускоренное охлаждение ведут до температуры 150-450°C, а отклонение полосы от оси прокатки осуществляют с помощью пустотелого водоохлаждаемого ролика, на поверхности которого выполнены спиральные канавки, расходящиеся от середины его бочки к краям, что обеспечивает повышение бронезащитных свойств горячекатаных полос. 2 з.п. ф-лы, 1 ил., 1 табл., 1 пр.

Изобретение относится к металлургии, конкретнее, к производству конструкционных сталей нормальной прочности улучшенной свариваемости для применения в строительстве, машиностроении и др. отраслях. Техническим результатом изобретения является разработка технологии производства проката толщиной 60-90 мм с гарантированным пределом текучести не менее 275 МПа и повышенной ударной вязкостью при температуре испытания -60°С. Для достижения технического результата получают непрерывнолитые заготовки определенного химического состава, осуществляют их аустенизацию при температуре 1180-1210°С, затем черновую прокатку при температуре 940-1180°С с относительными обжатиями за один проход не менее 12%, охлаждение деформированной заготовки до температуры 720-780°С на воздухе, чистовую прокатку в интервале температур 750-790°С с суммарным обжатием 50-60% и ускоренное охлаждение готового проката с интервале температур 730-770°С до интервала температур 580-620°С со скоростью охлаждения 15-20°С/сек. 2 табл., 1 пр.

Изобретение относится к способу горячей прокатки металлической ленты (1) или металлического листа и к стану (2) горячей прокатки для горячей прокатки металлической ленты или металлического листа (1). Плоскую заготовку подвергают формованию в стане (2) горячей прокатки для создания однородной, мелкозернистой, рекристаллизованной аустенитной структуры. Между по меньшей мере двумя прокатными клетями (3, 4, 5, 6) стана (2) горячей прокатки плоскую заготовку или, соответственно, ленту или лист (1) подвергают разогреву. Затем плоскую заготовку или, соответственно, ленту или лист (1) подвергают охлаждению для создания мелкозернистой структуры. Стан (2) горячей прокатки включает, по меньшей мере, две размещенных по направлению (W) прокатки последовательно друг за другом прокатных клети (3, 4, 5, 6, 7). В клетях в каждом случае плоская заготовка или, соответственно, лента или лист (1) может подвергаться формованию, в частности, для исполнения соответствующего изобретению способа. Между, по меньшей мере, двумя из, по меньшей мере, двух прокатных клетей (3, 4, 5, 6) размещено нагревательное устройство (8, 9, 10) для нагревания прокатываемого материала. Техническим результатом изобретения является улучшение структуры и механических свойств готовой стальной ленты или стального листа. 2 н. и 6 з.п. ф-лы, 2 ил.
Изобретение относится к обработке металлов давлением, в частности к производству горячекатаного широкополосного рулонного проката. Для повышения потребительских свойств и прочностных свойств проката последний производят из стали, содержащей, мас.%: 0,07 углерода, 0,03 кремния, 0,4÷1,6 марганца, 0,03 хрома, 0,03 никеля, 0,012 серы, 0,014 фосфора, 0,047 алюминия, 0,04 меди, 0,018 титана, 0,007 азота, 0,02÷0,09 ниобия, 0,003 ванадия, которую подвергают прокатке, ускоренному охлаждению и смотке полос в рулон, при этом при толщине полосы до 5 мм включительно используют сталь с фактическим содержанием марганца и ниобия, при толщине проката от 5,01 мм до 12 мм включительно - сталь с содержание марганца большим в 1,5 раза и содержанием ниобия в 1,2 раза большим, чем при производстве проката толщиной до 5 мм, при толщине проката от 12,01 мм до 16 мм включительно - сталь с содержанием марганца большим в 1,9 раза и содержанием ниобия в 1,5 раза большим, чем при производстве проката толщиной до 5 мм, при этом температуру конца прокатки выдерживают ниже температуры Ar3÷(Ar3-30)°C, температуру смотки обеспечивают ниже Ar1 на 100÷150°C, вычисляя величины Ar3 и Ar1 по формулам: Ar3=879,2-94,24[C]-21,13[Si]-25,56[Mn]+47,71[Cr]+16,44[Ni]; Ar1=729,2-9,24[C]+12,13[Si]-15,56[Mn]+17,71[Cr]-46,44[Ni]. 5 пр.

Изобретение относится к способу термомеханической обработки для получения толстого листа (1) из исходного материала с повышенной вязкостью, в частности низкотемпературной вязкостью. Толстый лист (1) подвергается нагреванию, частичному или конечному формованию прокаткой и затем ускоренному охлаждению. Нагретый для частичного формования выше температуры Ас3 толстый лист (1) после его конечного формования подвергается ускоренному охлаждению. Толстый лист (1) между частичным и конечным формованием подвергается ускоренному охлаждению до температуры ниже точки Ar3 и затем индуктивному нагреванию до температуры выше точки Ас3. 2 н. и 16 з.п. ф-лы, 6 ил.

Изобретение относится к области металлургии, конкретнее к прокатному производству, и может быть использовано при изготовлении электросварных труб для строительства газопроводов и нефтепроводов в северных районах и сейсмических зонах. Техническим результатом изобретения является повышение прочности и вязкости стали при отрицательных температурах, а также свариваемости рулонного проката. Для достижения технического результата производят нагрев слябов до температуры 1200-1260°C, прокатку, ускоренное охлаждение и смотку, при этом температуры конца прокатки и смотки поддерживают в диапазонах 780-840°C и 530-590°C соответственно, ускоренное охлаждение полос осуществляют ступенчато в два этапа, причем на первом этапе при углеродном эквиваленте стали Сэкв=0,36-0,37% полосу охлаждают до температуры 620±20°C, а при Сэкв=0,42-0,43% - 600±20°C, а на втором этапе охлаждение полосы ведут со скоростью 5-30˚C/с до температуры смотки. Сляб получают из низколегированной стали, содержащей, мас.%: 0,05-0,11 С, 1,45-1,75 Мn, 0,15-0,30 Si, 0,001-0,06 V, 0,04-0,08 Nb, 0,01-0,025 Ti, 0,02-0,05 Al, 0,01- 0,25 Cr, 0,01-0,25 Ni, 0,01-0,25 Cu, [Cr]+[Ni]+[Cu]≤0,60%, 0,0001-0,005 S, 0,0001-0,015 P, 0,001-0,010 N. 3 табл., 1 пр.
Наверх