Способ изготовления штампованных поковок

Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано при изготовлении штампованных поковок повышенной геометрической точности. Из нагретой исходной заготовки формообразуют полуфабрикат, производят окончательную штамповку поковки и выполняют отделочные операции. В процессе окончательной штамповки поковки на ее по меньшей мере одной торцовой поверхности, прилегающей к боковой поверхности, выполняют по меньшей мере один технологический выступ. Затем при выполнении отделочных операций указанный выступ деформируют. При этом металл поковки, образующий выступ, перемещают в тело поковки. В результате обеспечивается экономия металла и снижение трудоемкости механической обработки. 23 з.п. ф-лы, 4 ил.

 

Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано при изготовлении штампованных поковок повышенной геометрической точности. Получение поковок осуществляют в температурных режимах, соответствующих полугорячей и горячей объемной штамповке.

Известен способ изготовления штампованных поковок, включающий получение исходной заготовки, ее нагрев, формообразование полуфабриката, окончательную штамповку в открытом штампе с вытеснением избытка металла в облойную канавку с мостиком и магазином, оформление конфигурации поковки за счет подпора со стороны облоя, удаление отходов. (Семендий В.И., Акаро И.Л., Волосов Н.Н. Прогрессивные технология, оборудование и автоматизация кузнечного-штамповочного производства КамАЗа. - М.: Машиностроение, 1989, - 304 с. ил. стр.40-41, рис. 24, стр.85-91).

Реализация способа связана с вытеснением большого количества металла в облой. Это обусловлено способом штамповки, по которому формообразование труднозаполнимых частей поковки (или заполнение углов полостей штампа, скругленных радиусами) происходит за счет подпора (запирающего действия) металла, со стороны облойного мостика. В случае возникновения проблемы с заполнением углов штампа увеличивают ширину облойного мостика и (или) уменьшают его высоту, что приводит к росту усилий штамповки. Штампы имеют низкую стойкость вследствие высоких усилий штамповки. В ряде случаев, из-за невозможности получить поковку с малыми радиусами округления, увеличивают припуск на сопрягаемых поверхностях поковки.

Поставлена задача разработать способ, позволяющий получать поковки с уменьшенными припусками на механическую обработку повышенной геометрической точности, снижающий расход металла и трудоемкость механической обработки.

Технический результат в способе изготовления штампованных поковок, включающий получение исходной заготовки, ее нагрев, формообразование полуфабриката, окончательную штамповку, отделочные операции, достигается тем, что в процессе окончательной штамповки поковки на ее, по меньшей мере, одной торцовой поверхности, прилегающей к боковой поверхности, выполняют, по меньшей мере, один технологический выступ, затем, при выполнении отделочных операций, технологический выступ деформируют, при этом металл, образующий выступ, перемещают в тело поковки.

Деформирование технологического выступа совмещают с удалением отходов.

Деформирование технологического выступа совмещают с калибровкой.

Формообразование полуфабриката осуществляют за один переход.

Формообразование полуфабриката осуществляют путем осадки.

Формообразование полуфабриката осуществляют за несколько переходов.

Формообразование полуфабриката осуществляют путем осадки и штамповки.

Формообразование полуфабриката осуществляют путем осадки и выдавливания.

Формообразование полуфабриката осуществляют путем вальцовки и штамповки.

Формообразование полуфабриката осуществляют с вытеснением облоя.

Формообразование полуфабриката осуществляют без вытеснения облоя.

Технологический выступ выполняют на нижней торцовой поверхности.

Технологический выступ выполняют на верхней торцовой поверхности.

Технологические выступы выполняют на верхней и нижней торцовых поверхностях.

Технологический выступ выполняют на торцовой поверхности, прилегающей к внешней боковой поверхности.

Технологический выступ выполняют на торцовой поверхности, прилегающей к внутренней боковой поверхности.

Технологический выступ выполняют на торцовой поверхности, прилегающей к внутренней боковой поверхности и к внешней боковой поверхности.

При выполнении технологического выступа радиус закругления между торцовой и боковой поверхностями окончательно отштампованной поковки выполняют размером не меньшим, чем соответствующий радиус закругления в поковке, получаемой после выполнения отделочной операции.

Технологический выступ формируют по замкнутому контуру.

Технологический выступ формируют по незамкнутому контуру.

При выполнении отделочных операций металл, образующий выступ, перемещают в тело поковки преимущественно в направлении радиуса сопряжения торцовой и боковой поверхностей.

Технологический выступ деформируют до полного его исчезновения.

Окончательную штамповку проводят в открытом штампе.

Окончательную штамповку проводят в закрытом штампе.

К отделочным операциям, в частности, относятся удаление отходов (обрезка облоя и прошивка (пробивка) отверстий), калибровка. (Семенов Е.И. Ковка и объемная штамповка. Учебник для вузов. М. «Высшая школа», 1972, с.320-329.)

Выполнение в процессе окончательной штамповки на его торцовой поверхности, прилегающей к боковой поверхности (область труднозаполнимого угла), технологического выступа позволяет получить необходимый «избыточный» объем металла непосредственно в области труднозаполнимого угла поковки, из которого далее при выполнении отделочных операций и формообразуют труднозаполнимый угол поковки.

В этом случае, при окончательной штамповке формообразование труднозаполнимых углов поковки не происходит, как в прототипе и других традиционных технологиях. Радиусы закругления между торцовой и боковой поверхностями выполняют большими, чем в окончательно формообразованной поковке. Поэтому нет необходимости увеличивать объем металла, вытесняемого в облой, для заполнения труднозаполнимого угла или (или) уменьшать высоту облойного мостика и (или) увеличивать его ширину. Что в первом случае приводит к увеличению расхода металла, а в остальных к увеличению сил деформации и снижению стойкости штампов.

При выполнении отделочных операций технологический выступ деформируют, при этом металл, образующий выступ, перемещают в тело поковки и формообразуют труднозаполнимый угол поковки.

Энергия, необходимая для формообразования труднозаполнимого угла поковки, расходуется только на деформацию технологического выступа. При этом деформация выступа осуществляется преимущественно осадкой, самой легкореализуемой операцией объемной штамповки.

Перемещение металла, образующего выступ, в тело поковки позволяет не расходовать «лишний» металл для формообразования труднозаполнимого угла поковки. Таким образом, на поковке не остается никакого дополнительного припуска на механическую обработку, достигается экономия металла и снижение трудоемкости механической обработки.

При этом трудоемкость штамповки не увеличивается, т.к. устранение выступа деформированием осадкой совмещают с одной из отделочных операции и. Это могут быть операции по удалению отходов или калибровка.

В случаях простой конфигурации поковок формообразование полуфабриката проводят только путем осадки исходной заготовки. При этом возможны различные варианты: осадка на вставках с плоской контактной поверхностью, осадка на вставках с фигурной контактной поверхностью и как вариант, осадка в шар. Для повышения симметричности осаженной заготовки проводят осадку в кольце. В результате повышается симметричность полуфабриката и, как следствие, экономится металл.

В случаях более сложной конфигурации поковок формообразование полуфабриката проводят в несколько переходов. При этом возможны различные варианты: осадка и штамповка; осадка и выдавливание. При этом штамповку и выдавливание проводят как за один, так и за несколько переходов.

В случае, если конфигурация поковки позволяет использовать высокопроизводительные способы вальцовки, формообразование полуфабриката осуществляют путем вальцовки и штамповки. Таким образом, например, можно получить поковки со стержнем.

В большинстве случаев формообразование полуфабриката проводят без вытеснения облоя.

В ряде случаев возможно вытеснение облоя в процессе формообразование полуфабриката.

В зависимости от геометрии поковки технологический выступ формируют на нижней торцовой поверхности полуфабриката или на верхней торцовой поверхности полуфабриката, или же на нижней и верхней торцовых поверхностях полуфабриката.

В зависимости от расположения труднозаполнимого угла в поковке технологический выступ выполняют на торцовой поверхности, прилегающей к внутренней боковой поверхности и (или) внешней боковой поверхности.

При выполнении технологического выступа радиус закругления между торцовой и боковой поверхностями окончательно отштампованной поковки в большинстве случаев выполняют размером большим, чем соответствующий радиус закругления в поковке, получаемой после выполнения отделочных операций.

В зависимости от геометрии поковки технологический выступ формируют по замкнутому или по незамкнутому контуру. Таким образом, получается один, например, кольцевой для круглой поковки или несколько технологических выступов.

При выполнении отделочных операций металл, образующий выступ, перемещают в тело поковки преимущественно в направлении радиуса сопряжения торцовой и боковой поверхностей. Это позволяет оформить труднозаполнимый угол поковки без лишнего расхода металла.

Технологический выступ деформируют до полного исчезновения. В этом случае достигается максимальная экономия металла.

Окончательная штамповка возможна в закрытом или в открытом штампах.

Если поковка имеет отверстие, то возможно при окончательной штамповке вытеснять избыток металла в облой и перемычку.

Формообразование полуфабриката и окончательная штамповка возможны в открытых штампах с подпором облоя на облойном мостике и в открытых штампах без облойного мостика и, следовательно, без подпора со стороны облоя.

Сопоставительный анализ заявляемого технического решения с прототипом показывает, что заявляемый способ изготовления штампованных поковок отличается от прототипа.

В способе-прототипе в процессе окончательной штамповки на торцовой поверхности поковки не выполняют технологический выступ.

В предлагаемом способе формируют по меньшей мере один технологический выступ на, по меньшей мере, одной торцовой поверхности, прилегающей к боковой поверхности.

В способе-прототипе при окончательной штамповке формообразование труднозаполнимого угла поковки осуществляют за счет подпора со стороны металла, вытесняемого в облой.

В предлагаемом способе при окончательной штамповке формообразование труднозаполнимого угла поковки не производят, а выполняют, по меньшей мере, один технологический выступ.

В способе-прототипе при выполнении отделочных операций технологический выступ (ввиду его отсутствия) не деформируют.

В предлагаемом способе при выполнении отделочных операций, технологический выступ деформируют до полного его исчезновения, при этом металл, образующий выступ, перемещают в тело поковки.

Таким образом, данное техническое решение соответствует критерию "новизна".

Анализ авторских свидетельств, патентов и научно-технической информации не выявил использования новых существенных признаков предлагаемого изобретения по их функциональному назначению. Таким образом, предлагаемое техническое решение соответствует критерию "изобретательский уровень".

На фиг.1 представлены технологические переходы штамповки; на фиг.2 - конец процессов деформирования по штамповочным переходам; на фиг.3 - поковка в штампе до обрезки облоя; на фиг.4 - поковка в штампе после обрезки облоя.

Способ изготовления штампованных поковок реализуется следующим образом.

Штампованную поковку получают за несколько переходов, например, за четыре, в ходе которых предварительно отрезанную от прутка и нагретую до температуры штамповки исходную заготовку 1 осаживают, получая осаженную заготовку 2, далее формируют полуфабрикат 3.

Затем в следующем ручье штампа производят окончательную штамповку, в результате получают поковку 4, при этом формируют на ней технологический выступ 5, а избыток металла вытесняют в облой 6. Радиус закругления между торцовой и боковой поверхностями поковки 4 выполняют, например, размером Rоп, который не меньше, чем соответствующий радиус закругления в поковке, полученной после отделочных операций Rп.

Далее на обрезном прессе в штампе для обрезки облоя производят обрезку облоя 6. При этом деформируют технологический выступ 5 до полного его исчезновения и получают окончательно сформированную поковку 7. В результате деформирования технологического выступа радиус сопряжения боковой и торцовой поверхностей уменьшают от максимально допускаемого до нуля.

Исходную заготовку 1, полученную из прутка, осаживают между вставками 8 и 9. Вставки могут иметь плоские или фасонные контактные поверхности. В частном случае для получения строго определенной боковой поверхности после осадки, осадку проводят в кольце. Как вариант, возможна осадка в шар. В любом случае получают осаженную заготовку с базой для установки в штамп второго перехода. В описываемом примере базой является сферическая боковая поверхность осаженной заготовки.

Полученную в первом переходе осаженную заготовку 2 передают в штамп второго перехода, который состоит из пуансона 10, пуансонодержателя 11, подкладной плиты 12, вставки нижней 13, подкладной плиты 14, выталкивателя 15. Осаженную заготовку 2 устанавливают в полость вставки 13 и при движении ползуна пресса вниз деформируют, получая полуфабрикат 3.

После завершения хода пресса полуфабрикат 3 извлекают из вставки 13 выталкивателем 15. Полученный полуфабрикат перекладывают в штамп третьего перехода, состоящий из пуансона 16, пуансонодержателл 17, подкладной плиты 18, вставки нижней 19, подкладной плиты 20, выталкивателя 21. При движении ползуна пресса вниз осуществляют окончательную штамповку поковки 4, при этом формируют технологический выступ 5, а избыток металла вытесняют в облой 6. После завершения процесса деформации ползун пресса поднимают вверх, поковку 4 удаляют из матрицы 19 выталкивателем 21.

Затем на обрезном прессе в штампе для обрезки облоя производят окончательное формообразование поковки. Штамп для обрезки облоя состоит из пуансона 22, съемника облоя 23, матрицы 24, выталкивателя 25, толкателей 26, державки 27 и фиксирующего штыря 28. Поковку 4 с технологическим выступом 5 и облоем 6 помещают в пуансон 22, после чего перемещают ползун обрезного пресса. При движении ползуна пресса вниз производят обрезку облоя 6. При этом под воздействием усилия обрезки облоя деформируют технологический выступ 5 до полного его исчезновения и получают окончательно сформированную поковку 7. В результате деформирования технологического выступа радиус сопряжения боковой и торцовой поверхностей уменьшают от максимально допускаемого до нуля.

Далее, при ходе ползуна пресса вверх, поковку 7, оставшуюся в матрице 24, выталкивают посредством толкателей 26 и выталкивателя 25 и удаляют из зоны штампа.

Пример конкретного выполнения штампованной поковки вала из стали 18ХГТ ГОСТ 4543-71.

Исходную заготовку отрезают от прутка диаметром 100 мм. В результате получают заготовку высотой 136±1,5 мм. Затем нагревают в индукционном нагревателе до ковочной температуры и подают в штамп горячештамповочного пресса 630 мН на первую позицию штамповки, осаживают в сферу диаметром 130 мм. Осаженную заготовку перекладывают в штамп для прямого выдавливания, где формируют полуфабрикат с наибольшим диаметром 134 мм. и высотой 273 мм. Полученный полуфабрикат перекладывают в окончательный ручей, где осуществляют окончательную штамповку поковки с наибольшим диаметром 135 мм. и высотой 267 мм., формируют технологический выступ высотой 1,5 мм и радиусом 3 мм. В процессе деформации избыток металла вытесняют в облойную канавку, формируя облой толщиной 5 мм. Полученную поковку с технологическим выступом и облоем извлекают из штампа и передают к обрезному прессу. Далее на обрезном прессе в штампе для обрезки облоя производят обрезку облоя. При этом под воздействием усилия обрезки облоя деформируют технологический выступ до полного его исчезновения и получают окончательно сформированную поковку. В результате деформирования технологического выступа радиус сопряжения боковой и торцовой поверхностей уменьшают от максимально допускаемого до нуля.

По сравнению с прототипом предлагаемый способ изготовления штампованных поковок более экономичен, обеспечивает экономию металла и снижение трудоемкости механической обработки.

1. Способ изготовления штампованных поковок, включающий получение исходной металлической заготовки, ее нагрев, формообразование полуфабриката, окончательную штамповку поковки, отделочные операции, отличающийся тем, что в процессе окончательной штамповки поковки на ее по меньшей мере одной торцовой поверхности, прилегающей к боковой поверхности, выполняют по меньшей мере один технологический выступ, затем при выполнении отделочных операций технологический выступ деформируют, при этом металл поковки, образующий технологический выступ, перемещают в тело поковки.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что деформирование технологического выступа совмещают с удалением отходов обрезкой.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что деформирование технологического выступа совмещают с калибровкой.

4. Способ по п.1, отличающийся тем, что формообразование полуфабриката осуществляют за один переход.

5. Способ по п.2, отличающийся тем, что формообразование полуфабриката осуществляют путем осадки.

6. Способ но п.1, отличающийся тем, что формообразование полуфабриката осуществляют за несколько переходов.

7. Способ по п.6, отличающийся тем, что формообразование полуфабриката осуществляют путем осадки и штамповки.

8. Способ по п.1 или 6, отличающийся тем, что формообразование полуфабриката осуществляют путем осадки и выдавливания.

9. Способ по п.6, отличающийся тем, что формообразование полуфабриката осуществляют путем вальцовки и штамповки.

10. Способ по п.1, отличающийся тем, что формообразование полуфабриката осуществляют с вытеснением облоя.

11. Способ по п.1, отличающийся тем, что формообразование полуфабриката осуществляют без вытеснения облоя.

12. Способ по п.1, отличающийся тем, что технологический выступ выполняют на нижней торцовой поверхности.

13. Способ по п.1, отличающийся тем, что технологический выступ выполняют на верхней торцовой поверхности.

14. Способ по п.1, отличающийся тем, что технологические выступы выполняют на верхней и нижней торцовых поверхностях.

15. Способ по п.1, отличающийся тем, что технологический выступ выполняют на торцовой поверхности, прилегающей к внешней боковой поверхности.

16. Способ по п.1, отличающийся тем, что технологический выступ выполняют на торцовой поверхности, прилегающей к внутренней боковой поверхности.

17. Способ по п.1, отличающийся тем, что технологический выступ выполняют на торцовой поверхности, прилегающей к внутренней боковой поверхности и к внешней боковой поверхности.

18. Способ по п.1, отличающийся тем, что при выполнении технологического выступа радиус закругления между торцовой и боковой поверхностями окончательно отштампованной поковки выполняют размером не меньшим, чем соответствующий радиус закругления в поковке, полученной после выполнения отделочных операций.

19. Способ по п.1, отличающийся тем, что технологический выступ формируют по замкнутому контуру.

20. Способ по п.1, отличающийся тем, что технологический выступ формируют по незамкнутому контуру.

21. Способ по п.1, отличающийся тем, что при выполнении отделочных операций металл поковки, образующий выступ, перемещают в тело поковки преимущественно в направлении радиуса сопряжения торцовой и боковой поверхностей.

22. Способ по п.1, отличающийся тем, что технологический выступ деформируют до полного его исчезновения.

23. Способ по п.1, отличающийся тем, что окончательную штамповку проводят в открытом штампе.

24. Способ по п.1, отличающийся тем, что окончательную штамповку проводят в закрытом штампе.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано при изготовлении штампованных поковок различной сложности. Получение поковок осуществляют в температурных режимах, соответствующих полугорячей и горячей объемной штамповке.

Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано при изготовлении объемной штамповкой поковок типа шестерен, фланцев, толстостенных колец и втулок.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано для изготовления изделий сложной формы из цилиндрических заготовок с глобулярной структурой.

Изобретение относится к обработке металлов давлением, в частности к горячей штамповке на коленных прессах с гидравлическим приводом. .

Изобретение относится к способу обработки металлической заготовки осадкой, к втулке для осуществления способа и к сборному узлу, содержащему втулку и крышку для осуществления способа.

Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано в кузнечных цехах металлургических и машиностроительных заводов при изготовлении полых деталей.

Изобретение относится к области обработки металлов давлением и может быть использовано при штамповке поковок сложной конфигурации типа крестовин. .

Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано в кузнечных цехах металлургических и машиностроительных заводов при изготовлении полых деталей.
Изобретение относится к области обработки металлов давлением и может быть использовано, например, в авиационной промышленности при изготовлении деталей из титановых сплавов, преимущественно лопаток.

Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано при изготовлении штамповкой длинномерных изделий с ребрами. .

Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано при осадке цилиндрических заготовок из хрупких и малопластичных материалов. Обойму размещают на поверхности выталкивателя в отверстии матрицы с зазором от 0,1 до 0,2 мм. Обойма может быть выполнена разъемной. Заготовку устанавливают в обойму и производят деформирование заготовки путем воздействия пуансоном на обойму с заготовкой. Пуансон выполнен с нижней деформирующей частью, диаметр которой превышает наибольший диаметр заготовки после осадки с заданной степенью деформации на величину 5-10 мм. В результате повышаются сжимающие напряжения, действующие на заготовку, что позволяет осуществлять осадку с большими степенями деформации в интервале комнатной и более низких температур за одну операцию формоизменения. 1 з.п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано, в частности, при изготовлении поковок коленчатых валов горячей объемной штамповкой. Для исследование течения металла при горячей объемной штамповке используют металлическую заготовку с расположенной но ее оси полостью. В заготовку с натягом устанавливают пруток и соосные ему одну или несколько труб. Пруток и трубы выполнены из сталей с различным химическим составом, который отличается от химического состава металла заготовки. Производят горячую объемную штамповку заготовки с получением поковки изделия. Поковку разрезают но критическим сечениям и готовят макрошлифы. После подготовки макрошлифов и травления их реактивами анализируют распределение металла прутка и труб в поковке, по которому судят о течении металла заготовки при горячей объемной штамповке. В результате обеспечивается повышение точности определения течения металла. 2 з.п. ф-лы, 3 ил., 1 пр.

Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано при изготовлении штампованных поковок повышенной геометрической точности. Получение поковок осуществляют в температурных режимах, соответствующих полугорячей и горячей объемной штамповке. Из нагретой металлической исходной заготовки формообразуют полуфабрикат. В процессе формообразования на по меньшей мере одной торцовой поверхности полуфабриката, прилегающей к боковой поверхности, выполняют по меньшей мере один технологический выступ. Затем производят окончательную штамповку поковки, удаление отходов, термическую обработку и очистку поковки от окалины. При окончательной штамповке технологический выступ деформируют. При этом металл, образующий выступ, перемещают в тело поковки. В результате достигается экономия металла и снижение трудоемкости механической обработки. 21 з.п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано при объемной штамповке на механических прессах. Устанавливают величину закрытой высоты пресса менее закрытой высоты штампа. Заготовку, расположенную на нижней половине штампа, деформируют верхней половиной штампа. После достижения требуемой высоты поковки уменьшают жесткость кинематической цепи пресса. В результате обеспечивается повышение точности высоты штампованной поковки. 1 ил.

Изобретение относится к области горячей штамповки и может быть использовано в машиностроении при изготовлении осесимметричных изделий типа диска, крышки, днища. Нагретую до ковочной температуры цилиндрическую заготовку размещают в матрице с вогнутой рабочей поверхностью и осуществляют предварительное формообразование изделия. При этом получают кольцевую зону заготовки, имеющую толщину, составляющую 1,1-1,3 толщины стенки конечного изделия, и глубину, составляющую 0,5-0,8 глубины конечного изделия. Для предварительного формообразования используют разгонный пуансон с рабочей поверхностью, форма которой повторяет форму вогнутой рабочей поверхности матрицы. В нижней части разгонного пуансона имеется криволинейная выемка. Высота выемки составляет 0,1-0,5 толщины конечного изделия. Затем производят завершающее формообразование изделия посредством калибрующего пуансона. Форма рабочей поверхности калибрующего пуансона повторяет форму вогнутой рабочей поверхности матрицы. Разгонному и калибрующему пуансонам сообщают возвратно-поступательное движение. При этом производят поворот вокруг вертикальной оси матрицы с заготовкой или разгонного и калибрующего пуансонов. В результате обеспечивается повышение качества поверхности полученных изделий и уменьшение разнотолщинности их стенок. 2 н. и 5 з.п. ф-лы, 4 ил.
Изобретение относится к области машиностроения и может быть использовано при изготовлении деталей из легких сплавов. Заготовку, полученную литьем, перемещают в туннельную печь. Производят предварительный нагрев заготовки до температуры 500°C. Нагретую заготовку перемещают в ковочный штамп с полостью. Размеры полости меньше размеров литой заготовки. Штамп оснащен средствами позиционирования заготовки, выполненными в виде штифтов. Заготовку штампуют при давлении 600-700 МПа. Перед перемещением заготовки в ковочный штамп на всю поверхность штампа, предназначенную для приема заготовки, и на штифты напыляют порошок, содержащий частицы графита. В результате обеспечивается упрощение процесса нанесения смазки, снижается загрязнение инструмента для ковки, который подвергается меньшему числу резких перепадов температуры. 3 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано при получении изделий в многопозиционной штамповочной машине последовательного действия. Машина содержит части в виде неподвижной опоры и плунжера, на которых установлены противолежащие инструменты. Инструменты при сопряжении образуют рабочую полость для заготовки и боковой канал для выдавливания. Во время заключительного периода перемещения плунжера до достижения передней мертвой точки один инструмент удерживают относительно другого посредством механизма удерживания. При этом обеспечивается неподвижность инструментов с фиксацией конфигурации бокового канала при противодействии силам давления, создаваемым в заготовке. Затем производят боковое выдавливание металла заготовки через боковой канал, при котором отводят один из инструментов относительно части машины, на которой он установлен. В результате обеспечивается возможность получения деталей различной формы при меньшем количестве рабочих позиций. 2 н. и 5 з.п. ф-лы, 7 ил.

Изобретение относится к обработке заготовок для измельчения микроструктуры. Производят ковку нагретой заготовки на прессе в открытом штампе в первом направлении ковки до предела пластичности материала заготовки. Затем повторяют указанную ковку до получения общей степени, достаточной для инициирования измельчения микроструктуры. Далее заготовку поворачивают на угол и производят ковку во втором направлении ковки до тех пор, пока общая степень деформации во втором направлении ковки не будет достаточной для инициирования измельчения микроструктуры. Повторяют этап поворота и этап ковки в третьем и, необязательно, в одном или более дополнительных направлениях ковки. Повторение осуществляют до тех пор, пока во всем объеме заготовки не будет получена общая степень деформации, достаточная для инициирования измельчения микроструктуры. При этом заготовку не поворачивают, пока общая степень деформации, достаточная для инициирования измельчения микроструктуры, не будет получена в третьем направлении и любом одном или более дополнительных направлениях. В результате обеспечивается повышение эффективности инициирования механизма измельчения микроструктуры. 2 н. и 20 з.п. ф-лы, 3 ил.

Изобретение относится к обработке заготовок ковкой, в частности к прокладкам, которые располагают между штампом и заготовкой. Прокладка содержит три слоя. Первый слой включает керамические волокна и имеет первую теплостойкость и первый коэффициент трения. Второй слой содержит стекловолокно и имеет вторую теплостойкость и второй коэффициент трения. Третий слой также содержит стекловолокно и имеет третью теплостойкость и третий коэффициент трения. Первая теплостойкость больше, чем вторая и третья теплостойкость. Первый коэффициент трения превышает второй и третий коэффициенты трения. Второй и третий слои скреплены с образованием рукава, в который помещен первый слой. В результате во время ковки обеспечивается снижение трения между заготовкой и штампом. 9 з.п. ф-лы, 12 ил.

Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано при штамповке поковок с ребрами. Штамп содержит верхнюю и нижнюю половины с предварительным и окончательным ручьями. Каждый ручей имеет полости для формирования ребер и межреберного участка поковки. В предварительном ручье высота одной полости для формирования ребер составляет 1,2-1,5 высоты одной полости для формирования ребер окончательного ручья. Высота второй полости для формирования ребер равна высоте второй полости для формирования ребер окончательного ручья. Высота полости для формирования межреберного участка предварительного ручья составляет 0,8-1,0 высоты полости для формирования межреберного участка окончательного ручья. Между уклоном полостей для формирования ребер и основаниями полости для формирования межреберного участка предварительного ручья выполнен уклон с углом от 5 до 45°. Длина уклона составляет 0,2-0,5 длины полости для формирования межреберного участка. Штамповку заготовки в предварительном ручье осуществляют по меньшей мере за два рабочих хода штампа. После первого хода заготовку переворачивают на 180° вдоль ее продольной оси. В результате обеспечивается снижение усилия штамповки. 2 н.п. ф-лы, 5 ил., 1 пр.

Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано при изготовлении штампованных поковок повышенной геометрической точности. Из нагретой исходной заготовки формообразуют полуфабрикат, производят окончательную штамповку поковки и выполняют отделочные операции. В процессе окончательной штамповки поковки на ее по меньшей мере одной торцовой поверхности, прилегающей к боковой поверхности, выполняют по меньшей мере один технологический выступ. Затем при выполнении отделочных операций указанный выступ деформируют. При этом металл поковки, образующий выступ, перемещают в тело поковки. В результате обеспечивается экономия металла и снижение трудоемкости механической обработки. 23 з.п. ф-лы, 4 ил.

Наверх