Способ горячей прокатки стальных полос


 


Владельцы патента RU 2499638:

Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Национальный исследовательский технологический университет "МИСиС" (RU)

Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано на непрерывном широкополосном стане при изготовлении горячекатаных полос из хромоникелевых сталей мартенситного класса для бронезащитных конструкций. Способ включает многопроходное обжатие заготовки в непрерывной группе клетей с охлаждением полос водой в межклетевых промежутках, с регламентированной температурой конца прокатки и ускоренным охлаждением прокатанных полос водой на отводящем рольганге, температуру конца прокатки поддерживают равной 950-1050°C и по меньшей мере в одном из межклетевых промежутков производят увеличение продолжительности охлаждения путем отклонения полосы от оси прокатки, ускоренное охлаждение ведут до температуры 150-450°C, а отклонение полосы от оси прокатки осуществляют с помощью пустотелого водоохлаждаемого ролика, на поверхности которого выполнены спиральные канавки, расходящиеся от середины его бочки к краям, что обеспечивает повышение бронезащитных свойств горячекатаных полос. 2 з.п. ф-лы, 1 ил., 1 табл., 1 пр.

 

Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано на непрерывном широкополосном стане при изготовлении горячекатаных полос из хромоникелевых сталей мартенситного класса для бронезащитных конструкций.

Известны способы горячей прокатки стальных полос, включающие многопроходное обжатие заготовки в непрерывной чистовой группе клетей с регламентированной температурой конца прокатки и межклетевым охлаждением полос водой, подаваемой на их верхние и нижние стороны [1, 2].

Недостаток известных способов состоит в том, что горячекатаные полосы имеют низкие бронезащитные свойства.

Ближайшим аналогом к предлагаемому изобретению является способ горячей прокатки полос, включающий их обжатие в черновой группе клетей и непрерывной чистовой группе клетей с охлаждением полос водой в межклетевых промежутках, с температурой конца прокатки Ткп=750-850°C и ускоренным охлаждением прокатанных полос водой на отводящем рольганге, согласно которому междеформационную паузу по проходам, то есть в каждом межклетевом промежутке, определяют по предложенному соотношению [3].

Недостаток известного способа состоит в том, что горячекатаные полосы из хромоникелевых сталей мартенситного класса после прокатки имеют низкие бронезащитные свойства. Помимо этого при прокатке в непрерывной чистовой группе клетей междеформационные паузы жестко связанны между собой, так как напрямую зависят от установленного распределения обжатий по клетям и скорости прокатки (скорости последней клети стана). Это существенно затрудняет реализацию данного способа.

Техническая задача, решаемая изобретением, состоит в повышении бронезащитных свойств горячекатаных полос.

Для решения технической задачи в известном способе прокатки стальных полос, включающем многопроходное обжатие заготовки в непрерывной группе клетей с охлаждением полос водой в межклетевых промежутках, с регламентированной температурой конца прокатки и ускоренным охлаждением прокатанных полос водой на отводящем рольганге, согласно изобретению температуру конца прокатки поддерживают равной Ткп=950-1050°C и по меньшей мере в одном из межклетевых промежутков производят увеличение продолжительности охлаждения путем отклонения полосы от оси прокатки. Ускоренное охлаждение ведут до температуры 150-450°C, а отклонение полосы от оси прокатки осуществляют с помощью пустотелого водоохлаждаемого ролика, на поверхности которого выполнены спиральные канавки, расходящиеся от середины его бочки к краям.

На фигуре схематически изображен межклетевой промежуток с клетями VI и VII непрерывной чистовой группы. Прокатываемую полосу 1 последовательно обжимают в рабочих валках 2 клети VI и в рабочих валках 3 клети VII. Отклонение полосы 1 от оси прокатки O-O1 осуществляют с помощью пустотелого водоохлаждаемого ролика 4, на поверхности которого выполнены спиральные канавки, расходящиеся от середины его бочки к краям.

Сущность изобретения состоит в следующем. Для повышения бронезащитных свойств необходимо в процессе многоцикловой по проходам деформационно-термической обработки сформировать в прокатываемой полосе 1 мелкозернистую структуру рекристаллизованного аустенита и подавить протекание процессов полигонизации. Отклонение полосы 1 от оси прокатки O-O1 в по меньшей мере одном из межклетевых промежутков позволяет плавно изменять длину полосы и продолжительность охлаждения полосы в этом межклетевом промежутке в сторону увеличения, что замедляет процесс рекристаллизации и роста аустенитных зерен хромоникелевой стали. Интенсивность охлаждения полосы в межклетевом промежутке дополнительно возрастает за счет теплоотдачи водоохлаждаемому ролику 4, а также срыву паровой подушки и интенсивному разгону охлаждающей воды по поверхности полосы 1 спиральными канавками, расходящимися от середины его бочки к краям.

Последующее ускоренное охлаждение прокатанных полос водой на отводящем рольганге от температуры Ткп=950-1050°C обеспечивает формирование в хромоникелевой стали пакетов мартенсита с реечной морфологией, благодаря чему бронезащитные свойства, определяемые отсутствием пробитий при пулевом обстреле, достигают максимума. Завершение ускоренного охлаждения при температуре Тo=150-450°C способствует протеканию в закаленной хромоникелевой стали процесса отпуска, что исключает образование трещин в броневых конструкциях при пулевых соударениях.

Побочный эффект от использования предложенного способа состоит в том, что он позволяет повысить скорость прокатки и производительность процесса, которые в известных способах [1-3] ограничены верхним допустимым значением Ткп.

Примеры реализации способа

Слябы из хромоникелевой стали мартенситного класса с химическим составом, мас.%:

C Mn Si Cr Ni Al Ti Fe
0,5 0,4 0,4 1,8 1,5 0,05 0,10 Остальное

загружают в методическую печь широкополосного стана 2000 с черновыми клетями и с непрерывной чистовой группой, состоящей из 7 клетей. В межклетевом промежутке между клетями VI и VII чистовой непрерывной группы (см. фигуру) установлен с возможностью перемещения в вертикальном направлении пустотелый водоохлаждаемый ролик 4.

Очередной сляб, нагретый до температуры аустенитизации 1280°C, прокатывают в черновых клетях в полосу промежуточной толщины 35 мм. Затем полосу 1 на заправочной скорости V7=5 м/с в задают в непрерывную чистовую группу клетей и обжимают до конечной толщины H1=4,0 мм. После захвата и обжатия полосы 1 рабочими валками 2 клети VI и рабочими валками 3 клети VII, на время τ=2 с скорость валков 3 в клети VII снижают (подтормаживают) до значения V7=4 м/с. Подтормаживание клети VII ведет к накоплению перед ней полосы 1 с образованием петли, отклоняющейся от оси прокатки O-O1. Синхронно с нарастанием длины петли производят опускание пустотелого водоохлаждаемого ролика 4 из положения, показанного штриховой линией, в рабочее положение, указанное на фигуре. После этого стан разгоняют до рабочей скорости V7p=20 м/с и осуществляют прокатку полосы с ее охлаждением во всех межклетевых промежутках водой, подаваемой на верхнюю и нижнюю ее стороны. Увеличение продолжительности охлаждения полосы перед клетью VII за счет большей ее длины в межклетевом промежутке и дополнительного теплосъема водоохлаждаемым роликом 4 ведет к замедлению рекристаллизации аустенита и увеличивает дисперсность микроструктуры хромоникелевой стали, что повышает бронезащитные свойства горячекатаных полос. Выходящую из клети VII прокатанную полосу на отводящем рольганге подвергают ускоренному охлаждению водой (закалке) до температуры смотки Тсм=300°C, после чего сматывают в рулон. При самопроизвольном охлаждении полосы в рулоне от температуры Тсм=300°C в ней протекают процессы отпуска. Это увеличивает ударную вязкость горячекатаных полос и их бронезащитные свойства.

Бронестойкость оценивали по минимальной толщине Нб (мм) непробития пластин при обстреле из снайперской винтовки Драгунова СВД бронебойными пулями типа Б-32 калибра 7,62 мм с расстояния 100 м. Испытания показали, что толщина непробития стальных горячекатаных полос составляет Нб=4,0 мм.

Варианты реализации предложенного способа и показатели их эффективности приведены в таблице.

Таблица.
Режимы горячей прокатки стальных полос и их эффективность
№ варианта ТКП, °C Отклонен. полосы от оси прокатки Тсм, °C Нб, мм V7p, м/с
1 1060 Есть 460 5,5 12
2 1050 -:- 450 4,0 20
3 1000 -:- 300 4,0 20
4 950 -:- 150 4,0 22
5 940 -:- 100 6,2 21
6 800 Нет 690 16,0 8,5

Из данных, представленных в таблице, следует, что при реализации предложенного способа (варианты №2-4) достигается повышение бронезащитных свойств: толщина непробития минимальна и составляет Нб=4,0 мм. Одновременно с этим достигается побочный эффект, который проявляется в том, что увеличение теплосъема в межклетевых промежутках, в которых реализовано увеличение продолжительности охлаждения путем отклонения полосы от оси прокатки, позволяет увеличить скорость прокатки до V7p=20-22 м/с при сохранении Ткп в заданном диапазоне.

В случаях запредельных значений заявленных параметров (варианты №1 и №5) а также при реализации ближайшего аналога (вариант №6) имеет место снижение бронезащитных свойств стальных полос. Кроме того, необходимость удержания Ткп в заданном диапазоне требует снижения скорости прокатки V7p и, как следствие, производительности процесса.

Технико-экономические преимущества предложенного способа состоят в том, что горячекатаных полос из хромоникелевых сталей мартенситного класса с межклетевым охлаждением и температурой Ткп=950-1050°C при увеличенной продолжительности охлаждения за счет отклонения полосы от оси прокатки, способствует торможению рекристаллизации и формированию в полосе из хромоникелевой стали мелкодисперсной аустенитной фазы, которая после ускоренного охлаждения трансформируется в мартенсит с пакетной морфологией, что повышает бронезащитные свойства горячекатаных полос. Ускоренное охлаждение до температуры Тсм=150-450°C обеспечивает отпуск закаленной полосы в рулоне.

В отличие от ближайшего аналога, предложенный способ позволяет дифференцированно управлять продолжительностью охлаждения в каждом из межклетевых промежутков за счет изменения длины охлаждаемой полосы, что дополнительно расширяет технологические возможности процесса. При этом водоохлаждаемый ролик создает в полосе оптимальную величину натяжения, равную (0,1-0,4)·σт хромоникелевой стали, и улучшает отбор тепла от полосы.

Интенсификация межклетевого охлаждения при отклонении полосы от оси прокатки позволяет также увеличить скорость прокатки без опасности выхода за максимально допустимое значение температуры конца прокатки.

В качестве базового объекта принят ближайший аналог [3]. Использование предложенного способа обеспечивает повышение рентабельности производства горячекатаных полос из хромоникелевых сталей для бронезащитных конструкций на 12-16%.

Литературные источники, использованные при составлении описания изобретения:

1. Патент Российской Федерации №2254181, МПК B21B 1/26, 2005 г.;

2. Патент Российской Федерации №2389569, МПК B21B 1/26, 2010 г.;

3. Патент Российской Федерации №2350412, МПК B21B 1/26, 2009 г.

1. Способ горячей прокатки стальных полос, включающий многопроходное обжатие заготовки в непрерывной группе клетей с охлаждением полос водой в межклетевых промежутках, с регламентированной температуры конца прокатки и ускоренное охлаждение прокатанных полос водой на отводящем рольганге до заданного значения температуры перед смоткой в рулон, отличающийся тем, что после обжатия полосы до конечной толщины температуру конца прокатки поддерживают равной 950-1050°C, а заданное значение температуры полосы перед смоткой в рулон обеспечивают изменением длительности охлаждения полосы по меньшей мере в одном из последующих межклетевых промежутков путем отклонения полосы от оси прокатки, а затем полосу охлаждают в рулоне.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что охлаждение на отводящем рольганге ведут до температуры 150-450°C.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что отклонение полосы от оси прокатки осуществляют с помощью пустотелого водоохлаждаемого ролика, на поверхности которого выполнены спиральные канавки, расходящиеся от середины его бочки к краям.



 

Похожие патенты:
Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано для получения листовой стали на толстолистовых реверсивных станах. Для повышения производительности процесса способ включает нагрев слябов, черновую прокатку в раскат промежуточной толщины, охлаждение раската и последующую его многопроходную чистовую прокатку с регламентированной температурой начала и конца прокатки в лист конечной толщины, при этом охлаждение раската осуществляют путем возвратно-поступательного перемещения по водоохлаждаемым роликам, внутренняя полость бочки которых предварительно заполнена шариками из теплопроводящего материала.

Изобретение относится к области металлургии. Для обеспечения в толстолистовой стали низкого соотношения между пределом текучести и пределом прочности, высокой прочности, ударной вязкости и стойкости к последеформационному старению, эквивалентной классу API 5L Х60 и менее, толстолистовая сталь содержит, мас.%: от 0,03% до 0,06% C, от 0,01 до 1,0 Si, от 1,2 до 3,0 Mn, 0,015 и менее Р, 0,005 и менее S, 0,08 и менее Al, от 0,005 до 0,07 Nb, от 0,005 до 0,025 Ti, 0,010 и менее N, 0,005% и менее О, остальное Fe и неизбежные примеси, имеет трехфазную микроструктуру, состоящую из бейнита, мартенсито-аустенитного компонента (М-A) и квазиполигонального феррита, при этом доля площади бейнита составляет от 5% до 70%, доля площади компонента М-А - от 3% до 20%, остальную долю площади составляет квазиполигональный феррит, а эквивалентный диаметр круга для компонента М-А составляет 3,0 мкм и менее.

Изобретение относится к области металлургии, конкретно к производству горячекатаной полосы толщиной 4-9 мм повышенной прочности, предназначенной для изготовления деталей автомобиля методом штамповки и профилирования.
Изобретение относится к металлургии, конкретнее к прокатному производству, и может быть использовано при изготовлении толстых листов и штрипсов с применением контролируемой прокатки.

Изобретение предназначено для повышения вытяжных свойств горячекатаной листовой стали толщиной 1,0 мм и менее из низкоуглеродистых и сверхнизкоуглеродистых (IF) сталей.

Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано при холодной прокатке со смазкой стальных полос и жести на непрерывных и реверсивных листовых станах.

Изобретение относится к прокатному производству, а точнее к горячей прокатке полос в непрерывных группах широкополосных станов горячей прокатки, чистовые клети которых оборудованы устройствами изгиба рабочих валков в вертикальной плоскости.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при горячей прокатке полос на комбинированном полунепрерывном стане. .

Изобретение относится к области металлургии. .

Изобретение относится к производству горячекатаных полос в черной металлургии, где для снижения охлаждения раската с его верхней поверхности на рольгангах полосовых станов горячей прокатки применяют установку экранирования, состоящую из ряда секций, на которых закреплены экранирующие панели, набираемые на поперечные стержни из прямоугольных труб, при этом трубы установлены с зазором между их боковыми стенками и в указанный зазор устанавливают на этом поперечном стержне стаканчатый колпак с плоским дном, охваченный по толщине U-образным элементом из листа, толщина и материал которого аналогичны примененным для труб экранирующей панели, что позволяет, независимо от длины роликов экранируемого рольганга, формировать панель из целого числа одинаковых труб, а образующуюся невязку компенсировать указанной установкой стаканчатых колпаков и U-образных элементов в зазор между трубами.

Изобретение относится к металлургии, конкретнее, к производству конструкционных сталей нормальной прочности улучшенной свариваемости для применения в строительстве, машиностроении и др. отраслях. Техническим результатом изобретения является разработка технологии производства проката толщиной 60-90 мм с гарантированным пределом текучести не менее 275 МПа и повышенной ударной вязкостью при температуре испытания -60°С. Для достижения технического результата получают непрерывнолитые заготовки определенного химического состава, осуществляют их аустенизацию при температуре 1180-1210°С, затем черновую прокатку при температуре 940-1180°С с относительными обжатиями за один проход не менее 12%, охлаждение деформированной заготовки до температуры 720-780°С на воздухе, чистовую прокатку в интервале температур 750-790°С с суммарным обжатием 50-60% и ускоренное охлаждение готового проката с интервале температур 730-770°С до интервала температур 580-620°С со скоростью охлаждения 15-20°С/сек. 2 табл., 1 пр.

Изобретение относится к способу горячей прокатки металлической ленты (1) или металлического листа и к стану (2) горячей прокатки для горячей прокатки металлической ленты или металлического листа (1). Плоскую заготовку подвергают формованию в стане (2) горячей прокатки для создания однородной, мелкозернистой, рекристаллизованной аустенитной структуры. Между по меньшей мере двумя прокатными клетями (3, 4, 5, 6) стана (2) горячей прокатки плоскую заготовку или, соответственно, ленту или лист (1) подвергают разогреву. Затем плоскую заготовку или, соответственно, ленту или лист (1) подвергают охлаждению для создания мелкозернистой структуры. Стан (2) горячей прокатки включает, по меньшей мере, две размещенных по направлению (W) прокатки последовательно друг за другом прокатных клети (3, 4, 5, 6, 7). В клетях в каждом случае плоская заготовка или, соответственно, лента или лист (1) может подвергаться формованию, в частности, для исполнения соответствующего изобретению способа. Между, по меньшей мере, двумя из, по меньшей мере, двух прокатных клетей (3, 4, 5, 6) размещено нагревательное устройство (8, 9, 10) для нагревания прокатываемого материала. Техническим результатом изобретения является улучшение структуры и механических свойств готовой стальной ленты или стального листа. 2 н. и 6 з.п. ф-лы, 2 ил.
Изобретение относится к обработке металлов давлением, в частности к производству горячекатаного широкополосного рулонного проката. Для повышения потребительских свойств и прочностных свойств проката последний производят из стали, содержащей, мас.%: 0,07 углерода, 0,03 кремния, 0,4÷1,6 марганца, 0,03 хрома, 0,03 никеля, 0,012 серы, 0,014 фосфора, 0,047 алюминия, 0,04 меди, 0,018 титана, 0,007 азота, 0,02÷0,09 ниобия, 0,003 ванадия, которую подвергают прокатке, ускоренному охлаждению и смотке полос в рулон, при этом при толщине полосы до 5 мм включительно используют сталь с фактическим содержанием марганца и ниобия, при толщине проката от 5,01 мм до 12 мм включительно - сталь с содержание марганца большим в 1,5 раза и содержанием ниобия в 1,2 раза большим, чем при производстве проката толщиной до 5 мм, при толщине проката от 12,01 мм до 16 мм включительно - сталь с содержанием марганца большим в 1,9 раза и содержанием ниобия в 1,5 раза большим, чем при производстве проката толщиной до 5 мм, при этом температуру конца прокатки выдерживают ниже температуры Ar3÷(Ar3-30)°C, температуру смотки обеспечивают ниже Ar1 на 100÷150°C, вычисляя величины Ar3 и Ar1 по формулам: Ar3=879,2-94,24[C]-21,13[Si]-25,56[Mn]+47,71[Cr]+16,44[Ni]; Ar1=729,2-9,24[C]+12,13[Si]-15,56[Mn]+17,71[Cr]-46,44[Ni]. 5 пр.

Изобретение относится к способу термомеханической обработки для получения толстого листа (1) из исходного материала с повышенной вязкостью, в частности низкотемпературной вязкостью. Толстый лист (1) подвергается нагреванию, частичному или конечному формованию прокаткой и затем ускоренному охлаждению. Нагретый для частичного формования выше температуры Ас3 толстый лист (1) после его конечного формования подвергается ускоренному охлаждению. Толстый лист (1) между частичным и конечным формованием подвергается ускоренному охлаждению до температуры ниже точки Ar3 и затем индуктивному нагреванию до температуры выше точки Ас3. 2 н. и 16 з.п. ф-лы, 6 ил.

Изобретение относится к области металлургии, конкретнее к прокатному производству, и может быть использовано при изготовлении электросварных труб для строительства газопроводов и нефтепроводов в северных районах и сейсмических зонах. Техническим результатом изобретения является повышение прочности и вязкости стали при отрицательных температурах, а также свариваемости рулонного проката. Для достижения технического результата производят нагрев слябов до температуры 1200-1260°C, прокатку, ускоренное охлаждение и смотку, при этом температуры конца прокатки и смотки поддерживают в диапазонах 780-840°C и 530-590°C соответственно, ускоренное охлаждение полос осуществляют ступенчато в два этапа, причем на первом этапе при углеродном эквиваленте стали Сэкв=0,36-0,37% полосу охлаждают до температуры 620±20°C, а при Сэкв=0,42-0,43% - 600±20°C, а на втором этапе охлаждение полосы ведут со скоростью 5-30˚C/с до температуры смотки. Сляб получают из низколегированной стали, содержащей, мас.%: 0,05-0,11 С, 1,45-1,75 Мn, 0,15-0,30 Si, 0,001-0,06 V, 0,04-0,08 Nb, 0,01-0,025 Ti, 0,02-0,05 Al, 0,01- 0,25 Cr, 0,01-0,25 Ni, 0,01-0,25 Cu, [Cr]+[Ni]+[Cu]≤0,60%, 0,0001-0,005 S, 0,0001-0,015 P, 0,001-0,010 N. 3 табл., 1 пр.

Изобретение относится к устройству и способу горячей прокатки стальных полос (3) в нескольких следующих друг за другом прокатных клетях (F1-F5), причем стальные полосы прокатывают начисто до конечной толщины сначала в аустенитном состоянии и затем, после интенсивного охлаждения жидкостью, в ферритном состоянии в одной или более прокатных клетях. Для обеспечения ферритного состояния стальной полосы после охлаждения, конечную толщину стальной полосы (3) устанавливают менее 3 мм, а разницу между температурой на выходе для стальной полосы, выходящей из последней прокатной клети (F3) перед охлаждением жидкостью, и равновесной предельной температурой аустенита устанавливают посредством предварительного управления или регулирования температуры на выходе до значения не более 70 K, предпочтительно не более 50 K, предпочтительно менее 25 K, причем охлаждение жидкостью между двумя прокатными клетями осуществляют в зависимости от длины (Lc) участка охлаждения (1) путем подачи на участке охлаждения с двух сторон стальной полосы (3) на каждую сторону по меньшей мере количество жидкости Qu>284/(Lc1,42) литра в минуту и на метр ширины полосы, преимущественно Qu>2*284/(Lc1,42) литра в минуту и на метр ширины полосы, но не более Qu=7*284/(Lc1,42) литра в минуту и на метр ширины полосы, предпочтительно Qu<4*284/(Lc1,42) литра в минуту и на метр ширины полосы. 3 н. и 21 з.п. ф-лы, 1ил., 2 табл.

Изобретение относится к способу и стану горячей прокатки сляба (1), в частности стального сляба, и может найти применение в металлургической промышленности. Сляб (1) подвергают по меньшей мере двум стадиям обработки давлением при разных температурах в стане (2) горячей прокатки. Сляб (1) между упомянутыми стадиями обработки давлением охлаждают. Для предотвращения преждевременного образования феррита при горячей прокатке боковые концевые области (3, 4) сляба (1) охлаждают с меньшей интенсивностью, чем среднюю область (5) сляба (1). Стан содержит черновую клеть, по меньшей мере две клети горячей прокатки и расположенную между этими клетями или перед черновой клетью по меньшей мере одну станцию (7) охлаждения сляба (1). Средства для охлаждения станции (7) выполнены с возможностью обеспечения изменения интенсивности охлаждения сляба (1) по его ширине. Средства охлаждения представляют собой охлаждающую балку (12) с форсунками для выпускания охлаждающей среды (6) на сляб (1). Две заслонки форсунок охлаждающей балки (12) установлены с возможностью смещения в горизонтальном направлении поперек к направлению (W) прокатки с обеспечением частичного закрытия форсунок и с обеспечением определенной ширины выхода охлаждающей струи из охлаждающей балки (12). 2 н. и 7 з.п. ф-лы, 3 ил.
Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству листового проката на реверсивном толстолистовом стане. Для повышения прочностных свойств проката до уровня судостали категории GL-A36, GL-D36, GL-E36 и др. толщиной 12-50 мм, при сохранении достаточной пластичности осуществляют аустенизацию заготовки при температуре не выше 1170°C, проводят черновую прокатку до толщины промежуточной заготовки, определяемой из соотношения Н=109+2·(h-33)±15 мм, где h - толщина полученного листового проката, затем охлаждают промежуточную заготовку и проводят чистовую прокатку с температурой конца чистовой прокатки не ниже 730°C, полученный листовой прокат ускоренно охлаждают до температуры 470-600°C, далее замедленно охлаждают до температуры не выше 160°C. После замедленного охлаждения листового проката проводят отпуск при 550-700°C, при этом заготовку получают из стали, содержащей, мас.%: С<0,12, Si 0,15-0,35, Mn 1,00-1,50, V+Nb+Ti<0,20, Mo+Cr<0,40, (Cu+Ni) 0,15-0,50, остальное - железо и примеси, с содержанием каждого примесного элемента менее 0,03. 2 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к области металлургии. В настоящем изобретении предложен стальной лист, полученный методом горячей прокатки, который имеет улучшенное свойство удлинения при сохранении удовлетворительно высокой прочности, составляющей по меньшей мере 590 МПа. Стальной лист получен методом горячей прокатки и содержит в мас.%: С от 0,03 до 0,15, Si 1,5 или менее, Mn от 0,5 до 2,0, Р 0,04 или менее, S 0,005 или менее, Al от 0,005 до 0,10, N 0,007 или менее и остаток в виде Fe и неизбежных примесей, причем различие в твердости по Виккерсу в стальном листе между участком поверхностного слоя и центральным участком в направлении толщины листа составляет 50 или менее, а его предел прочности на разрыв составляет по меньшей мере 590 МПа. 2 н. и 12 з.п. ф-лы, 2 табл.
Изобретение относится к области металлургии, преимущественно к производству толстых листов из низколегированной стали. Для повышения коррозионной стойкости в водородных и сероводородных средах, а также сопротивляемости к хрупкому разрушению при температуре до -10°C непрерывнолитую заготовку получают из стали со следующим соотношением элементов, мас.%: C=0,035-0,070, Si=0,10-0,25, Mn=1,05-1,40, Cr≤0,l, Ni=0,38-0,45, Cu=0,20-0,35, Mo=0,14-0,20, Al=0,02-0,05, (Ti+V+Nb)=0,07-0,11, Fe и примеси - остальное, при этом углеродный эквивалент составляет Cэ≤0,42%, коэффициент трещиностойкости - Pcm≤0,22%. Аустенитизацию непрерывнолитой заготовки производят до температуры 1180-1190°C в течение 8,5-12,0 ч. Черновую прокатку ведут с суммарной степенью деформации 40-45%, последующее промежуточное охлаждение раската проводят до температуры 730-740°C. Ускоренное охлаждение листа после чистовой прокатки завершают при температуре 530-560°C. Чистовую прокатку заканчивают при температуре на 40°C выше ее начала. 1 з.п. ф-лы, 3 табл.
Наверх