Устройство регулирования рабочих условий в установке каталитического крекинга с двумя системами подъема


 


Владельцы патента RU 2500790:

ИФП ЭНЕРЖИ НУВЕЛЛЬ (FR)

Изобретение относится к области каталитического крекинга нефтяных фракций. Изобретение касается способа получения бензина и совместного получения пропилена, в котором используется установка каталитического крекинга, содержащая зону регенерации катализатора и реакционную зону с двумя системами подъема, работающими параллельно в режимах разной жесткости, причем катализатор циркулирует между зоной регенерации и реакционной зоной по двум параллельным контурам: одним контуром, называемым главным, содержащим первую внешнюю систему охлаждения катализатора, и вторым контуром, называемым вторичным, содержащим вторую внешнюю систему охлаждения катализатора. Технический результат - эффективное регулирование температуры катализатора на входе в каждую систему подъема и оптимизация получения бензина и одновременного получения пропилена. 8 з.п. ф-лы, 1 ил., 3 табл., 3 пр.

 

Область техники, к которой относится изобретение

Настоящее изобретение относится к области каталитического крекинга нефтяных фракций, в частности фракций, называемых "тяжелыми".

Основным сырьем FCC (аббревиатура для каталитического крекинга в кипящем слое) тяжелых фракций являются обычно углеводород или смесь углеводородов, содержащая в основном (то есть по меньшей мере 80%) соединения с температурами кипения выше 340°C. Это сырье содержит ограниченное количество металлов (Ni+V), обычно ниже 50 ч./млн (частей на миллион), предпочтительно ниже 20 ч./млн, и имеет содержание водорода, как правило, выше 11 мас.%, обычно составляющее от 11,5 до 14,5%, предпочтительно от 11,8 до 13%. Содержание азота предпочтительно также ограничивать ниже 0,5 мас.%.

Содержание коксового остатка по Конрадсону (обозначаемое по-английски CCR) в сырье (определено согласно стандарту ASTM D-482) является параметром при расчете размеров установки для соблюдения теплового баланса. В зависимости от количества коксового остатка по Конрадсону в сырье выход кокса требует особых размеров установки, чтобы достичь теплового баланса.

Эти тяжелые фракции могут быть результатом, в частности в результате атмосферной ректификации, вакуумной ректификации, происходить с установок гидрокрекинга или дезасфальтизации.

Целью установки каталитического крекинга нефтеперерабатывающего завода является получение основы для бензина, то есть фракций, имеющих интервал температуры кипения от 35 до 250°C. Все больше и больше эта главная цель сопровождается новой целью, которая заключается в совместном производстве легких олефинов, в основном этилена и пропилена.

Получение бензина обеспечивается крекингом тяжелого сырья в главном реакторе (называемом далее в тексте главной системой подъема ввиду восходящего течения катализатора и удлиненной формы этого реактора, согласно специальной терминологии).

Что касается одновременного получения пропилена, то его обычно получают путем возврата в дополнительный реактор, называемый дополнительной системой подъема, части бензиновой фракции, полученной в установке каталитического крекинга, или получают из эквивалентного сырья, такого как олигомеры C5, C6, C7 и C8.

Далее в тексте о главной системе подъема, показанной позицией (1), говорится, чтобы обозначить систему, ориентированную на производство бензина, а о вторичной системе, показанной позицией (2), говорится, чтобы обозначить систему, предназначенную для получения пропилена.

Совместное производство пропилена требует значительных изменений рабочих условий во вторичной системе подъема по сравнению с рабочими условиями в главной системе подъема. Эти оптимальные условия получения пропилена во вторичной системе подъема достигаются при температурах на выходе системы, составляющих от 550 до 650°C, предпочтительно от 580 до 610°C, времени контакта от 20 до 500 мс, предпочтительно от 50 до 200 мс (мс=миллисекунды), и потоке твердой фазы от 150 до 600 кг/(с·м2), причем время контакта определяется как отношение объема катализатора, присутствующего в реакторе, к объемной скорости потока среды, проходящей через реактор в рабочих условиях реактора.

Совокупность этих условий заставляет эксплуатировать вторичную систему подъема при отношениях катализатора к сырью (обозначено C/O), составляющих от 10 до 35, предпочтительно от 14 до 25. Типично традиционная система подъема, действующая в условиях получения бензина, работает при отношении количества катализатора к сырью от 4 до 15, предпочтительно от 5 до 10, и с температурами на выходе из системы (обозначенными TS) от 510 до 580°C, предпочтительно от 520 до 570°C.

При сочетании повышения отношения C/O и повышения температуры на выходе, TS, говорят о более жестких рабочих условиях.

Таким образом, вторичная система подъема функционирует в заметно более жестких рабочих условиях нежели главная система подъема.

Обе системы снабжают регенерированным катализатором, температура которого определяется сжиганием кокса. Поэтому для желаемой температуры крекинга количество катализатора, циркулирующего в установке, зависит от температуры регенерации. Следовательно, изменения в работе первой системы подъема могут изменить температуру регенерации и напрямую повлиять на работу второй системы подъема.

Настоящее изобретение позволяет осуществлять независимое и оптимизированное управление режимами работы каждой системы подъема путем независимого регулирования температуры катализатора на входе в обе системы.

Ниже в тексте "охладителем катализатора" называется теплообменник, внешний относительно зоны регенерации, позволяющий охладить катализатор, отобранный в какой-либо точке указанной зоны, и снова ввести после его охлаждения в другую точку зоны регенерации.

Охладитель или охладители катализатора, применяемые в настоящем изобретении, отличаются от охладителей катализатора согласно уровню техники тем, что они имеют по меньшей мере один особый выход, из которого охлажденный катализатор направляется прямо на одну из систем подъема.

Обсуждение уровня техники

Уровень техники, относящийся к установкам каталитического крекинга с двумя системами подъема, одной - обычной для получения бензина, а другой - работающей в более жестких условиях, для получения легких олефинов, описан, в частности, в патенте FR 07/04672.

Эта заявка не описывает средств, позволяющих реализовать независимое и оптимизированное управление температурой в каждой из систем подъема.

Объектом настоящего изобретения является описание средств, позволяющих эффективно осуществлять регулирование температуры катализатора на входе в каждую систему подъема, чтобы одновременно оптимизировать получение бензина в главной системе подъема и обеспечить одновременное получение пропилена во вторичной системе подъема.

Краткое описание чертежей

Фиг.1 показывает схему установки каталитического крекинга согласно изобретению с системами подъема и двумя охладителями катализатора, причем каждая из систем снабжается катализатором, идущим напрямую из охладителя катализатора, предназначенного для соответствующей системы.

Краткое описание изобретения

Таким образом, изобретение заключается в способе получения бензина и одновременного получения пропилена, в котором используется новая конфигурация установки каталитического крекинга, позволяющая независимо регулировать температурный режим и время контакта в главной системе подъема, снабжаемой обычным сырьем, предназначенным для получения бензина, и работающей в условиях умеренной жесткости, с одной стороны, и в снабжаемой фракцией бензина или эквивалентной фракцией вторичной системы подъема, предназначенной для получения пропилена и работающей в условиях повышенной жесткости, с другой стороны.

Фиг.1 показывает схему предпочтительного применения изобретения.

Главная система подъема (1) снабжается катализатором, отобранным из зоны регенерации, который был охлажден в охладителе катализатора (7), называемом главным охладителем катализатора, и подается напрямую из выхода указанного охладителя катализатора в низ главной системы подъема (1) по линии переноса (10).

Контур катализатора, проходящий через зону регенерации, охладитель катализатора (7), линию переноса (10) и главную систему подъема (1), называется главным контуром.

Вторичная система подъема (2) снабжается катализатором, взятым из зоны регенерации, который был охлажден в охладителе катализатора (6), отличном от главного охладителя катализатора (7), называемом вторичным охладителем катализатора (6), и направляется из выхода вторичного охладителя катализатора сразу в низ вторичной системы подъема (2) по линии переноса (12).

Контур катализатора, проходящий через зону регенерации, охладитель катализатора (6), линию переноса (12) и вторичную систему подъема (2), называется вторичным контуром.

Наличие двух разных охладителей катализатора, имеющих, таким образом, разные поверхности теплообмена, снабжаемых одним и тем же катализатором, отобранным в зоне регенерации, позволяет обеспечить фракцию катализатора, охлажденную в оптимальных условиях, позволяющих снабжать главную систему подъема (1), и фракцию катализатора, охлажденную в оптимальных условиях, позволяющих снабжать вторичную систему подъема (2). Наличие отдельного охладителя катализатора у каждого контура катализатора позволяет независимо регулировать температуру катализатора, вводимого в каждую систему подъема, и, таким образом, независимо оптимизировать работу каждой из систем.

Главная система подъема (1) оптимизирована на работу в условиях средней жесткости, а вторичная система подъема (2) - в условиях повышенной жесткости.

Кроме того, тот факт, что катализатор с выхода каждого охладителя катализатора (главного или вторичного) направляется на соответствующую систему подъема (соответственно главную или вторичную), сопровождается немалой экономией энергии, которая, как было подсчитано, достигает около 10% от общего количества тепла, отданного в каждый охладитель катализатора, по сравнению с единственным охладителем катализатора, обеспечивающим внутреннее охлаждение зоны регенерации, то есть с одним выходом охлажденного катализатора внутрь зоны регенерации. Этот выигрыш объясняется тем, что в конфигурации по настоящему изобретению воздух для горения не охлаждается в отличие от традиционных схем.

Настоящее изобретение совместимо с любыми типами конфигурации зоны регенерации, будь это зона с единственной ступенью или с двумя ступенями, работающими последовательно.

Таким образом, оно может быть применимо к переделкам существующих установок без изменений зоны регенерации, в которой воздух сжигает кокс, образующийся во время реакции.

Более точно, настоящее изобретение можно определить как установку каталитического крекинга в кипящем слое, содержащую два независимых контура катализатора, температура в которых регулируется индивидуально:

- первый контур, называемый "главным", содержит главную систему подъема, работающую в условиях умеренной жесткости, и содержит систему охлаждения катализатора (главный охладитель катализатора), находящуюся между зоной регенерации и реакционной зоной,

- второй контур, называемый "вторичным", содержит вторичную систему подъема, работающую в условиях повышенной жесткости, и содержит систему охлаждения катализатора (вторичный охладитель катализатора), находящуюся между зоной регенерации и реакционной зоной.

Вторичная система подъема работает при времени контакта, составляющем от 50 до 200 мс, и при потоке катализатора от 150 до 600 кг/м2·с (мс является сокращением для миллисекунд, то есть 10-3 с).

Изобретение можно применять также, используя другой механизм независимого управления, регулируя не каждую температуру на входе в систему подъема независимо, а разность этих двух температур на входе в каждую систему подъема.

В этом случае охлаждение катализатора, подаваемого в главную систему подъема (1), производится с единственным охладителем катализатора, имеющим два разных выхода для охлажденного катализатора: первый выход к зоне регенерации, а второй выход к вторичной системе подъема по особой линии.

Подача катализатора в главную систему подъема (1) производится из точки отбора указанного катализатора, находящейся в зоне регенерации.

Регулирование теплового режима вторичной системы подъема (2) производится путем смешения части катализатора, выходящего из зоны регенерации, с другой частью катализатора, выходящего непосредственно из охладителя катализатора по особой линии.

По этой причине охладитель катализатора в этом варианте имеет два разных выхода катализатора: один, который возвращает охлажденный катализатор в какую-либо точку зоны регенерации, и другой, который возвращает охлажденный катализатор во вторичную систему подъема (2) по особой линии.

Подбор соотношения между двумя потоками катализатора позволяет обеспечить искомые условия во вторичной системе подъема. В этом случае на температуру катализатора, направляемого в главную систему подъема, влияет температура во вторичной системе подъема. В такой конфигурации регулируется именно разность температур между катализаторами, направляемыми в каждую систему подъема. Реализация оптимальных условий для каждой системы обеспечивается в таком случае конструкцией, адаптированной к наличию единственного охладителя катализатора.

Подробное описание изобретения

Следующее описание станет более понятным при рассмотрении приложенной фиг.1, которая соответствует базовому случаю настоящего изобретения.

Установка каталитического крекинга согласно изобретению содержит первую систему подъема, называемую главной системой подъема (1), обрабатывающей обычное сырье типа вакуумного дистиллята или кубового остатка, гидроочищенного или нет; а вторая система подъема, называемая вторичной системой подъема (2), обрабатывает легкую фракцию с целью получения олефинов. Эта легкая фракция может состоять из бензиновой фракции, в частности части бензина, произведенного самой установкой крекинга, который в таком случае возвращают в низ вторичной системы подъема (2), или она может состоять из любой фракции, интервал температуры кипения которой составляет от 35 до 250°C, как, например, олигомеры C5, C6, C7 и C8.

Главная система подъема (1) работает в обычных условиях крекинга, которые можно резюмировать следующим образом:

- Отношение C/O составляет от 4 до 15, предпочтительно от 5 до 10.

- Температура на выходе из системы составляет от 510 до 580°C, предпочтительно от 520 до 570°C.

Вторичная система подъема (2) работает в более жестких условиях, которые можно резюмировать следующим образом:

- Время контакта составляет от 20 до 500 мс, предпочтительно от 50 до 200 мс.

- Отношение C/O составляет от 10 до 35, предпочтительно от 14 до 25.

- Температура на выходе из системы составляет от 550 до 650°C, предпочтительно от 580 до 610°C.

- Поток катализатора составляет от 150 до 600 кг/м2·с.

Получение надлежащих условий жесткости в каждой системе подъема осуществляется с помощью системы охлаждения, особой для каждой системы и называемой главным охладителем катализатора (10) для главной системы подъема (1) и вторичным охладителем катализатора (12) для вторичной системы подъема (2).

Под охладителем катализатора понимается теплообменник, внешний по отношению к зоне регенерации, работающий в кипящем слое и позволяющий охладить катализатор, отобранный в зоне регенерации перед повторным вводом в реакционную зону, по линии, возвращающей охлажденный катализатор от выхода охладителя катализатора в низ системы подъема. Эта линия переноса обозначена позицией (10) для снабжения главной системы подъема (1) и позицией (12) для снабжения вторичной системы подъема (2).

Когда зона регенерации состоит из двух ступеней (обозначенных на фиг.1 позицией (4) для первой ступени и (3) для второй ступени), катализатор обычно отбирается на уровне второй ступени при температуре от 715 до 800°C, предпочтительно близкой к 750°C. Когда зона регенерации содержит только одну ступень, катализатор отбирается на указанной ступени при температуре, составляющей от 650 до 780°C, предпочтительно около 750°C.

Разделение газ-твердая фаза в реакционной зоне может проводиться любой системой, известной специалисту, такой как системы, описанные в патентной заявке FR 06/10982.

Катализатор, извлеченный после системы разделения газ-твердое, подают в зону отгонки легких фракций (8), затем в зону регенерации по линии, называемой "stand pipe" (система) (5), в которой катализатор движется с плотностью, составляющей от 450 до 600 кг/м3.

Каталитическая система, используемая в настоящем изобретении, содержит по меньшей мере один базовый цеолит, обычно распределенный в подходящей матрице, такой, например, как оксид алюминия, оксид кремния, алюмосиликат, к которой может быть добавлен по меньшей мере один цеолит, обладающий селективностью по форме.

Наиболее часто использующимся базовым цеолитом является цеолит Y, но с выгодой можно использовать и другой цеолит, один или в смеси с цеолитом Y.

В способе согласно изобретению катализатор может, в частности, содержать по меньшей мере один цеолит, имеющий селективность по форме, причем указанный цеолит содержит кремний и по меньшей мере один элемент, выбранный из группы, состоящей из алюминия, железа, галлия, фосфора, бора, предпочтительно алюминия.

Цеолит, обладающий селективностью по форме, может иметь один из следующих структурных типов: MEL (например, ZSM-11), MFI (например, ZSM5), NES, EUO, FER, CHA.

Доля цеолита, имеющего селективность по форме, от полного количества цеолита может варьироваться в зависимости от используемого сырья и спектра искомых продуктов. В настоящем изобретении используется от 2 до 60%, предпочтительно от 3 до 40%, еще более предпочтительно от 3 до 30% по массе цеолита, имеющего селективность по форме.

Пример

Для иллюстрации настоящего изобретения обратимся к 3 примерам, обозначенным 1, 2 и 3. Примеры 1 и 2 соответствуют уровню техники, пример 3 соответствует изобретению.

Сырье, загружаемое в главную систему подъема, представляет собой гидроочищенный кубовой остаток атмосферной ректификации, имеющий следующие свойства:

Содержание H2=12 мас.%

Коксовый остаток по Конрадсону (CCR)=5,7%

Содержание Ni+V=21 ч./млн

Плотность=0,935

Катализатор представляет собой цеолит Y, в который добавлено 10 мас.% ZSM5.

Легкая фракция, возвращаемая во вторичную систему подъема, является фракцией C6+-220°C, поступающей из главной системы подъема конверсии тяжелой фракции, возвращаемой на уровне 50% от всей бензиновой фракции, полученной в установке крекинга с двумя системами подъема.

Пример 1

Этот пример иллюстрирует воплощение установки каталитического крекинга с 2 системами подъема и одним охладителем катализатора, и зоной регенерации с двумя ступенями, причем система 1 оптимизирована для получения бензина, а система 2 является неоптимизированной и снабжается частью каталитического бензина, выходящего из главной системы подъема.

Подача свежего сырья в главную систему подъема 294 т/ч
Расход легкой фракции, возвращаемой во вторичную систему подъема 57 т/ч
Температура свежего сырья в главной системе подъема 200°C
Температура легкой фракции, возвращаемой во вторичную систему подъема 70°C
Температура на выходе главной системы подъема 560°C
Температура на выходе вторичной системы подъема 580°C
Температура первой ступени регенератора 671°C
Температура второй ступени регенератора 718°C
Температура катализатора на входе в главную систему подъема 718°C
Температура катализатора на входе во вторичную систему подъема 718°C
Отношение C/O в главной системе подъема 8
Отношение C/O во вторичной системе подъема 13
Теплообмен в охладителе катализатора 42000 Мкал/ч

Структура полученной продуктивности приведена в таблице 1 ниже:

Таблица 1
Сухие газы (с H2S) 6,48
C2= 1,97
C3= 10,14
LPG (C3t+C4t) 28,90
C5-220 32,82
220-360 12,49
360+ 9,09
Кокс 10,22

Пример 2

Этот пример иллюстрирует воплощение установки каталитического крекинга с 2 системами подъема и 1 охладителем катализатора, и зоной регенерации с двумя ступенями, причем система 1 не оптимизирована, а система 2 оптимизирована для получения олефинов.

Подача свежего сырья в главную систему подъема 294 т/ч
Расход легкой фракции, возвращаемой во вторичную систему подъема 57 т/ч
Температура свежего сырья в главной системе подъема 200°C
Температура легкой фракции, возвращаемой во вторичную систему подъема 70°C
Температура на выходе главной системы подъема 560°C
Температура на выходе вторичной системы подъема 580°C
Температура первой ступени регенератора 620°C
Температура второй ступени регенератора 651°C
Температура катализатора на входе в главную систему подъема 651°C
Температура катализатора на входе во вторичную систему подъема 651°C
Отношение C/O в главной системе подъема 14
Отношение C/O во вторичной системе подъема 25
Теплообмен в охладителе катализатора 50500 Мкал/ч

Этот пример показывает, что в традиционном случае оптимальные условия для каждой системы подъема не могут быть достигнуты одновременно. Реализация оптимальных условий по C/O для вторичной системы подъема требует более сильного охлаждения в диапазоне между reg2 и reg1 посредством охладителя катализатора. Это усиление охлаждения приводит к слишком сильному снижению температуры reg1 (620°C) и reg2 (651°C), что не позволяет обеспечить оптимальные условия регенерации, поскольку температуры находятся вне предпочтительной области. Кроме того, оптимизация вторичной системы подъема дестабилизирует главную систему подъема, у которой отношение C/O меняется с 8 на 14.

Структура полученной продуктивности приведена в таблице 2 ниже:

Таблица 2
Сухие газы (с H2S) 8,19
C2= 2,60
C3= 11,92
LPG (C3t+C4t) 32,22
C5-220 28,40
220-360 11,57
360+ 9,04
Кокс 10,58

Если выходы пропилена, этилена и LPG явно улучшаются благодаря жесткости условий во вторичной системе подъема, высокое отношение C/O, имеющееся в главной системе подъема, приводит к избыточному выходу сухих газов, более 8%, откуда следует потеря селективности по пропилену за счет сухого газа (1,45 против 1,56).

Уменьшение этого отношения выражается в том, что выигрыш по пропилену не компенсируется соответствующим повышением содержания сухих газов. Сухие газы не являются продуктами, подходящими для повторного применения, и их получение следует минимизировать.

Наконец, потеря оптимальных условий в главной системе подъема выражается сильным снижением выхода бензина на 13,5% (28,4% против 32,82%).

Пример 3

Этот пример согласно изобретению иллюстрирует воплощение установки каталитического крекинга с двумя системами подъема, каждая из которых содержит автономный "охладитель катализатора", который позволяет ей работать в оптимизированных условиях. Двухступенчатая зона регенерации такая же, как в примерах 1 и 2.

Расход свежего сырья в главной системе подъема 294 т/ч
Расход легкой фракции, возвращаемой во вторичную систему подъема 57 т/ч
Температура свежего сырья в главной системе подъема 200°C
Температура легкой фракции, возвращаемой во вторичную систему подъема 70°C
Температура на выходе главной системы подъема 560°C
Температура на выходе вторичной системы подъема 580°C
Температура регенератора, первая ступень 681°C
Температура регенератор, вторая ступень 732°C
Температура катализатора на входе в главную систему подъема 718°C
Температура катализатора на входе во вторичную систему подъема 652°C
Отношение C/O в главной системе 8
Отношение C/O во вторичной системе 25
Теплообмен в главном охладителе катализатора 9500 Мкал/ч
Теплообмен во вторичном охладителе катализатора 32500 Мкал/ч

Этот случай иллюстрирует изобретение, которое позволяет независимо регулировать C/O в каждой системе подъема. Для вторичной системы подъема достигается отношение C/O, равное 25, а в главной системе подъема удерживается значение C/O 8.

Регулируемые температуры reg1=681°C и reg2=732°C находятся в желаемых рабочих диапазонах и позволяют обеспечить оптимальную регенерацию катализатора.

Ниже в таблице сравниваются полученные таким образом выходы с выходами по примеру 1.

Таблица 3
Параметр Пример 1 Пример 3
Сухие газы (с H2S) 6,48 6,97
C2= 1,97 2,16
C3= 10,14 11,19
LPG (C3t+C4t) 28,90 30,77
C5-220 32,82 30,12
220-360 12,49 12,40
360+ 9,09 9,35
Кокс 10,22 10,38

Таким образом, установлено повышение по пропилену на 1,05 пункта (то есть увеличение более чем на 10%) и на 1,9 пункта по LPG (то есть повышение более чем на 6%), что, учитывая обрабатываемый тоннаж, является очень существенным.

Действительно, при скорости подачи сырья на обработку в 294 т/ч этот выигрыш выражается в дополнительном получении пропилена в 3,09 т/ч по сравнению с базовой ситуацией (пример 1).

Селективность C3=/сухие газы сохраняется и даже улучшается, с отношением 1,60 по сравнению с отношением 1,56 для обычного случая. Таким образом, повышение содержания сухих газов в случае 3 компенсируется соответствующим выигрышем по пропилену.

Выход бензина, хотя и более низкий из-за его превращения в LPG, остается в искомой области.

1. Способ получения бензина и совместного получения пропилена, в котором используют установку каталитического крекинга, содержащую зону регенерации катализатора в одну или две ступени, и реакционную зону с двумя системами подъема, одна из которых называется главной, а другая - вторичной, работающими параллельно в условиях разной жесткости, причем отношение С/О (С/О представляет собой отношение катализатора к сырью) в главной системе подъема составляет от 6 до 14, отношение С/О во вторичной системе подъема составляет от 10 до 35, температура на выходе главной системы подъема составляет от 510 до 580°С, температура на выходе вторичной системы подъема составляет от 550 до 650°С, время контакта во вторичной системе подъема составляет от 20 до 500 мс, и катализатор циркулирует между зоной регенерации и реакционной зоной по двум параллельным контурам, причем один контур, называемый главным, включает главную систему подъема и первую внешнюю систему охлаждения катализатора (называемую главным охладителем катализатора), а контур, называемый вторичным, содержит вторичную систему подъема и вторую внешнюю систему охлаждения катализатора (называемую вторичным охладителем катализатора), причем первая система охлаждения снабжается катализатором, отбираемым в зоне регенерации, и поставляет охлажденный катализатор, который напрямую подается в главную систему подъема, а вторая система охлаждения снабжается катализатором, отобранным в зоне регенерации, и поставляет охлажденный катализатор, который напрямую подается во вторичную систему подъема.

2. Способ получения бензина и совместного получения пропилена по п.1, в котором вторичная система подъема работает при времени контакта, составляющем от 50 до 200 мс, а скорость потока катализатора составляет от 150 до 600 кг/с·м2.

3. Способ получения бензина и совместного получения пропилена, в котором используют установку каталитического крекинга по п.1, причем отношение С/О в главной системе подъема составляет от 7 до 12, а отношение С/О во вторичной системе подъема составляет от 14 до 25.

4. Способ получения бензина и совместного получения пропилена, в котором используют установку каталитического крекинга по п.1, причем температура на выходе главной системы подъема составляет от 520 до 570°С, а температура на выходе вторичной системы подъема составляет от 580 до 610°С.

5. Способ получения бензина и совместного получения пропилена, в котором используют установку каталитического крекинга по п.1, причем тяжелая фракция, питающая главную систему подъема, имеет содержание водорода от 11,5 до 14,5%, предпочтительно от 11,8 до 13%, а легкая фракция, питающая вторичную систему подъема, имеет интервал кипения фракций от 35 до 250°С.

6. Способ получения бензина и совместного получения пропилена, в котором используют установку каталитического крекинга по п.1, причем легкая фракция, питающая вторичную систему подъема, состоит частично из бензина, полученного на самой установке каталитического крекинга.

7. Способ получения бензина и совместного получения пропилена, в котором используют установку каталитического крекинга по п.1, причем легкая фракция, питающая вторичную систему подъема, состоит из олигомеров С5, С6, С7 и С8.

8. Способ получения бензина и совместного получения пропилена, в котором используют установку каталитического крекинга по п.1, причем катализатор, используемый для каталитического крекинга, содержит цеолит, имеющий селективность по форме, выбранный из следующей группы: MEL, NES, EUO, FER, СНА.

9. Способ получения бензина и совместного получения пропилена, в котором используют установку каталитического крекинга, по п.8, причем доля цеолита, имеющего селективность по форме, от общего количества цеолита варьируется от 2 до 60%, предпочтительно от 3 до 40%, еще более предпочтительно от 3 до 30% по массе.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к способу получения средних дистиллятов и низших олефинов из углеводородного сырья, Способ включает каталитический крекинг газойля в качестве сырья в зоне каталитического крекинга в псевдоожиженном слое (FCC) лифт-реактора контактированием в подходящих условиях каталитического крекинга в указанной зоне FCC лифт-реактора указанного газойля в качестве сырья с первым катализатором для получения продукта FCC лифт-реактора, содержащего продукт крекинга газойля и первый использованный катализатор; разделение продукта крекинга газойля и первого использованного катализатора; регенерацию первого использованного катализатора с получением регенерированного первого катализатора; контактирование бензина в качестве сырья со вторым катализатором в промежуточном реакторе крекинга, работающем в подходящих для крекинга жестких условиях, для получения продукта крекинга бензина, содержащего, по меньшей мере, один низший олефина и второго использованного катализатора; разделение указанного продукта крекинга газойля на множество потоков продукта крекинга газойля и поток рециклового газойля; рецикл, по меньшей мере, части одного или более потоков продукта крекинга газойля в зону лифт-реактора; разделение указанного продукта крекинга бензина на множество потоков продукта крекинга бензина; и превращение по меньшей мере части одного или более потоков продуктов крекинга бензина в поток продукта С2-С3.

Изобретение относится к способу получения среднедистиллятного продукта и низших олефинов из углеводородного исходного сырья. .

Изобретение относится к способу получения средних дистиллятов и низших олефинов, включающему: каталитический крекинг газойлевого сырья в зоне лифт-реактора для проведения процесса крекинга с псевдоожиженным катализатором (FCC), осуществляемый путем контактирования указанного газойлевого сырья в зоне лифт-реактора для проведения процесса FCC с селективным для получения среднего дистиллята катализатором крекинга с получением продукта процесса FCC в лифт-реакторе, включающего продукт крекинга газойля и отработанный катализатор крекинга; регенерацию указанного отработанного катализатора крекинга с получением регенерированного катализатора крекинга; контактирование бензинового сырья с указанным регенерированным катализатором крекинга в промежуточном реакторе крекинга с получением продукта крекинга бензина, содержащего по меньшей мере одно соединение из низших олефинов и использованный регенерированный катализатор крекинга; разделение указанного продукта крекинга бензина с получением продукта, включающего низшие олефины, содержащего по меньшей мере одно соединение из низших олефинов; использование, по меньшей мере, части указанного использованного регенерированного катализатора крекинга в качестве селективного для получения среднего дистиллята катализатора крекинга; и регенерацию, по меньшей мере, части использованного регенерированного катализатора крекинга с получением регенерированного катализатора крекинга.

Изобретение относится к способу получения продукта низшего олефина, включающему: каталитический крекинг сырьевого газойля в зоне реактора-стояка флюидизированного каталитического крекинга (ФКК) путем контактирования в зоне реактора-стояка ФКК при температуре от 400 до 600°С указанного сырьевого газойля с первым катализатором с получением продукта реактора-стояка ФКК, который разделяют на продукт крекинга газойля и первый отработанный катализатор; контактирование сырья промежуточного реактора, содержащего по меньшей мере часть продукта крекинга газойля, со вторым катализатором в реакторе промежуточного крекинга при температуре от 482 до 871°С с получением продукта крекинга промежуточного реактора, содержащего, по меньшей мере, одно соединение низшего олефина и второй отработанный катализатор; разделение указанного продукта крекинга промежуточного реактора с получением продукта низшего олефина, содержащего, по меньшей мере, одно соединение низшего олефина; в котором сырье промежуточного реактора содержит, по меньшей мере, одно соединение, выбранное из жирной кислоты и эфира жирной кислоты.

Изобретение относится к устройству для инжектирования сырья в дисперсию перемещающихся частиц катализатора в реакторе. Устройство содержит: множество внешних трубопроводов, каждый из которых на выходном и входном концах имеет наконечники, находящиеся в жидкостной связи с первым жидким сырьем, причем каждый из наконечников имеет множество отверстий для инжектирования сырья в реактор и наконечники образуют совокупность наконечников; и множество внутренних трубопроводов, каждый из которых имеет входной конец, входящий в соответствующий один из внешних трубопроводов, и выходной конец которого находится в жидкостной связи со вторым жидким сырьем.

Изобретение относится к утилизации теплоты отходящих газов, отведенных из регенератора катализатора. .
Изобретение относится к комплексному способу превращения углеводородных фракций, происходящих из нефти, в смеси углеводородов, обладающие высоким топливным качеством, включающему следующие стадии: 1) проведение крекинга с псевдоожиженным катализатором (КПК) углеводородной фракции с получением смеси, содержащей легкий рецикловый газойль (ЛРГ); 2) разделение смеси, полученной на предшествующей стадии КПК, с целью выделения по меньшей мере одной фракции ЛРГ и фракции тяжелого рециклового газойля (ТРГ); 3) повторную подачу по меньшей мере части фракции ТРГ на стадию КПК; 4) проведение гидроочистки фракции ЛРГ; 5) проведение реакции продукта, полученного на стадии (4), с водородом, в присутствии каталитической системы, включающей: а) один или более металлов, выбранных из Pt, Pd, Ir, Ru, Rh и Re; b) алюмосиликат кислой природы, выбранный из цеолита, принадлежащего к семейству MTW, и полностью аморфного микро-мезопористого алюмосиликата, имеющего мольное соотношение SiO2/Al2O3 в диапазоне от 30 до 500, площадь поверхности более чем 500 м2/г, объем пор в диапазоне от 0,3 до 1,3 мл/г, средний диаметр пор менее 40 А, при этом стадию крекинга с псевдоожиженным катализатором проводят при температуре в диапазоне от 490 до 530°С; и на стадии крекинга с псевдоожиженным катализатором температура предварительного нагрева питающего потока находится в диапазоне от 240 до 350°С.

Изобретение относится к способу получения средних дистиллятов и низших олефинов из углеводородного сырья, Способ включает каталитический крекинг газойля в качестве сырья в зоне каталитического крекинга в псевдоожиженном слое (FCC) лифт-реактора контактированием в подходящих условиях каталитического крекинга в указанной зоне FCC лифт-реактора указанного газойля в качестве сырья с первым катализатором для получения продукта FCC лифт-реактора, содержащего продукт крекинга газойля и первый использованный катализатор; разделение продукта крекинга газойля и первого использованного катализатора; регенерацию первого использованного катализатора с получением регенерированного первого катализатора; контактирование бензина в качестве сырья со вторым катализатором в промежуточном реакторе крекинга, работающем в подходящих для крекинга жестких условиях, для получения продукта крекинга бензина, содержащего, по меньшей мере, один низший олефина и второго использованного катализатора; разделение указанного продукта крекинга газойля на множество потоков продукта крекинга газойля и поток рециклового газойля; рецикл, по меньшей мере, части одного или более потоков продукта крекинга газойля в зону лифт-реактора; разделение указанного продукта крекинга бензина на множество потоков продукта крекинга бензина; и превращение по меньшей мере части одного или более потоков продуктов крекинга бензина в поток продукта С2-С3.

Изобретение относится к способу получения среднедистиллятного продукта и низших олефинов из углеводородного исходного сырья. .

Изобретение относится к способу каталитической конверсии, включающему каталитическую реакцию крекинга исходного углеводородного сырья, входящего в контакт с катализатором, обогащенным цеолитом со средним размером пор в реакторе, в котором температура реакции, часовая объемная скорость и весовое отношение катализатор/исходное сырье достаточны для достижения выхода газойля жидкостно-каталитического крекинга в количестве от 12% до 60% по весу указанного исходного сырья, в котором указанная часовая объемная скорость поддерживается в диапазоне от 25 час-1 до 100 час-1, указанная температура реакции поддерживается в диапазоне от 450°С до 600°С и указанное весовое отношение катализатор/исходное сырье выбрано в пределах от 1 до 30.

Изобретение относится к способу получения средних дистиллятов и низших олефинов, включающему: каталитический крекинг газойлевого сырья в зоне лифт-реактора для проведения процесса крекинга с псевдоожиженным катализатором (FCC), осуществляемый путем контактирования указанного газойлевого сырья в зоне лифт-реактора для проведения процесса FCC с селективным для получения среднего дистиллята катализатором крекинга с получением продукта процесса FCC в лифт-реакторе, включающего продукт крекинга газойля и отработанный катализатор крекинга; регенерацию указанного отработанного катализатора крекинга с получением регенерированного катализатора крекинга; контактирование бензинового сырья с указанным регенерированным катализатором крекинга в промежуточном реакторе крекинга с получением продукта крекинга бензина, содержащего по меньшей мере одно соединение из низших олефинов и использованный регенерированный катализатор крекинга; разделение указанного продукта крекинга бензина с получением продукта, включающего низшие олефины, содержащего по меньшей мере одно соединение из низших олефинов; использование, по меньшей мере, части указанного использованного регенерированного катализатора крекинга в качестве селективного для получения среднего дистиллята катализатора крекинга; и регенерацию, по меньшей мере, части использованного регенерированного катализатора крекинга с получением регенерированного катализатора крекинга.

Изобретение относится к области нефтепереработки углеводородного сырья. .

Изобретение относится к способу получения продукта низшего олефина, включающему: каталитический крекинг сырьевого газойля в зоне реактора-стояка флюидизированного каталитического крекинга (ФКК) путем контактирования в зоне реактора-стояка ФКК при температуре от 400 до 600°С указанного сырьевого газойля с первым катализатором с получением продукта реактора-стояка ФКК, который разделяют на продукт крекинга газойля и первый отработанный катализатор; контактирование сырья промежуточного реактора, содержащего по меньшей мере часть продукта крекинга газойля, со вторым катализатором в реакторе промежуточного крекинга при температуре от 482 до 871°С с получением продукта крекинга промежуточного реактора, содержащего, по меньшей мере, одно соединение низшего олефина и второй отработанный катализатор; разделение указанного продукта крекинга промежуточного реактора с получением продукта низшего олефина, содержащего, по меньшей мере, одно соединение низшего олефина; в котором сырье промежуточного реактора содержит, по меньшей мере, одно соединение, выбранное из жирной кислоты и эфира жирной кислоты.

Описываются способ и устройство, в которых в реактор каталитической конверсии добавляют сульфидирующий агент для предотвращения коксообразования, катализируемого металлом. Способ крекинга с псевдоожиженным слоем катализатора включает: подачу углеводородного подаваемого материала в реактор; доставку катализатора в упомянутый реактор; введение упомянутого углеводородного подаваемого материала в контакт с упомянутым катализатором; подачу сульфидирующего агента, который отделен от упомянутого подаваемого материала выше по потоку от упомянутого реактора; добавление упомянутого сульфидирующего агента в упомянутый реактор; крекинг упомянутого углеводородного подаваемого материала с образованием меньших углеводородных продуктов; и отделение упомянутых углеводородных продуктов от упомянутого катализатора. Устройство содержит, в частности, линию подачи сульфидирующего агента, отличающуюся от линии подаваемого углеводородного материала и находящуюся в сообщении со стояком, находящимся в сообщении с реактором. Технический результат - регулирование коксообразования с использованием потока, образующегося в самом процессе крекинга. 2 н. и 8 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к смешиванию регенерированного и науглероженного катализаторов. Изобретение касается устройства для контактирования регенерированного катализатора с углеводородным сырьем, содержащего лифт-реактор, в котором указанное углеводородное сырье контактирует с частицами катализатора для каталитического крекинга углеводородов в указанном углеводородном сырье, в результате чего получается газообразный продукт, состоящий из более легких углеводородов, и науглероженный катализатор; распределитель сырья; реакторную емкость; регенерационную емкость; трубопровод регенерированного катализатора; перегородку регенерированного катализатора; и трубопровод науглероженного катализатора. Изобретение также касается способа контактирования регенерированного катализатора с углеводородным сырьем. Технический результат - повышение качества углеводородного продукта за счет создания препятствия восходящему потоку с получением более равномерной температуры и однородной смеси катализаторов перед контактированием с сырьем. 2 н. и 7 з.п. ф-лы, 3 ил., 1 пр.
Настоящее изобретение относится к объединенному способу конверсии углеводородных фракций нефтяного происхождения в высококачественные смеси углеводородов в качестве топлива, который включает каталитический крекинг углеводородной фракции в псевдоожиженном слое катализатора (ККП) в присутствии содержащего цеолит ERS-10 катализатора, где указанный катализатор содержит по меньшей мере два компонента, где указанные компоненты представляют собой: (а) компонент, содержащий один или более катализаторов каталитического крекинга в псевдоожиженном слое, и (б) компонент, содержащий цеолит ERS-10, для получения легкого рециклового газойля (ЛРГ), гидроочистку легкого рециклового газойля, взаимодействие гидроочищенного легкого рециклового газойля, полученного на предыдущей стадии гидроочистки, с водородом в присутствии каталитической системы. Изобретение также касается способа каталитического крекинга и стадии каталитического крекинга в псевдоожиженном слое. Технический результат - получение высококачественных смесей углеводородов, увеличение конверсии. 3 н. и 18 з.п. ф-лы, 3 табл., 1 пр.

Изобретение относится к каталитической конверсии сырья, содержащего биовозобновляемое сырье. Способ флюидного каталитического крекинга (FCC) сырья, содержащего, по меньшей мере, один источник биовозобновляемого сырья, включает следующие стадии: контактирование сырья, содержащего, по меньшей мере, одну углеводородную фракцию и, по меньшей мере, один источник биовозобновляемого сырья, с катализатором каталитического крекинга в условиях крекинга FCC, где указанный катализатор содержит цеолит, обладающий активностью в каталитическом крекинге, матрицу и, по меньшей мере, 1% масс. оксида редкоземельного металла в расчете на общую массу катализатора, при этом указанный катализатор характеризуется отношением площади поверхности цеолита к площади поверхности матрицы, по меньшей мере, равным 2; и получение крекированного углеводородного продукта. 16 з.п. ф-лы,6 ил., 4 табл., 3 пр.

Заявленное изобретение относится к способам (варианты) и установкам (варианты) для превращения олефинов, смешанных с парафинами, в соединения с большим молекулярным весом. Более тяжелые соединения могут быть направлены на рециркуляцию в реактор для проведения FCC-процесса или отведены в отдельную установку для проведения FCC-процесса. Способ включает транспортирование C4 олефинов и парафинов и C5-C7 олефинов и парафинов в зону конверсии для превращения C4 олефинов в соединения, производные от C4, имеющие больший молекулярный вес, посредством олигомеризации или алкилирования C4 олефинов с ароматическими соединениями, и превращения C5-C7 олефинов в соединения, производные от C5-C7, имеющие больший молекулярный вес, посредством алкилирования C5-C7 олефинов с ароматическими соединениями; отделение соединений, производных от C4, от C4 олефинов и парафинов; отделение соединений, производных от C5-C7, от C5-C7 олефинов и парафинов; и подачу соединений, производных от C4, и соединений, производных от C5-C7, в реактор крекинга с псевдоожиженным катализатором (FCC-реактор). Установка содержит колонну фракционирования; реактор алкилирования ароматических соединений; вторую зону конверсии для превращения C4 олефинов в соединения, производные от C4, имеющие большой молекулярный вес; отгонную колонну для продукта; и трубопровод для кубового остатка указанной отгонной колонны для продукта, который сообщается с FCC-реактором. Технический результат - легкое отделение олефинов от парафинов, содержащихся в потоке продукта. 4 н. и 6 з.п. ф-лы, 5 ил.

Изобретение относится к каталитическому крекингу с псевдоожиженным слоем. Изобретение касается способа, включающего стадии: a) функционирования зоны реакции, содержащей по меньшей мере один стояк, в условиях, способствующих получению олефинов, причем в указанный по меньшей мере один стояк подают: i) первое сырье с температурой кипения от 180 до 800°C; ii) второе сырье, содержащее один или более С4 +-олефинов, содержащих бутены; и iii) третье сырье, содержащее олигомеризованные легкие олефины или лигроиновый поток, содержащий от 20 до 70 вес.% одного или более C5-C10-олефинов; b) превращения олефинов во втором сырье в пропилен; c) отделения смеси от одного или более продуктов реакции в зоне отделения; и d) извлечения одного или более продуктов зоне разделения. Технический результат - повышение выхода легких олефинов, в частности пропилена. 9 з.п. ф-лы, 7 ил., 1 пр.
Наверх