Шихта для изготовления алюмооксидной керамики


 


Владельцы патента RU 2501768:

Общество с ограниченной ответственностью "АЛОКС" (RU)

Изобретение относится к области производства технической керамики и может быть использовано, в частности, для изготовления керамических бронеэлементов. Сущность изобретения заключается в том, что в шихте для изготовления керамики, содержащей смесь частиц оксида алюминия, диоксида титана, диоксида марганца и диоксида циркония, согласно изобретению от 5 до 10% входящих в состав шихты частиц имеет средний размер не более 120 нм, а остальная часть входящих в состав шихты частиц имеет средний размер от 0,5 до 2 мкм, при этом вышеуказанные компоненты входят в состав шихты при следующем соотношении, мас.%: оксид алюминия 92-96; диоксид титана 1-3; диоксид марганца 1-3; диоксид циркония 1-6. Технический результат - разработка шихты для изготовления керамического материала, имеющего высокую твердость, вязкость разрушения и относительно невысокую плотность при обеспечении относительно низкой температуры спекания шихты. 1 з.п. ф-лы, 5 пр.

 

Изобретение относится к области производства технической керамики и может быть использовано, в частности, для изготовления керамических бронеэлементов.

В последнее время все большее распространение получают керамические материалы, основу которых составляет оксид алюминия (алюмооксидная керамика). Указанные материалы обладают высокими механическими характеристиками: твердостью, модулем упругости, прочностью, износостойкостью, стойкостью к ударным нагрузкам.

Состав шихты для изготовления керамики на основе оксида алюминия, как правило, содержит ряд добавок, введение которых обуславливает направленную модификацию свойств получаемого из шихты керамического материала.

Так, известно, что для снижения температуры спекания шихты на основе оксида алюминия, который имеет высокую температуру плавления, в состав указанной шихты вводят добавки диоксида титана и диоксида марганца [см., например, RU 2111935, RU 94026815].

Известны составы шихты на основе оксида алюминия, содержащие помимо добавок диоксида титана и диоксида марганца, добавку диоксида циркония, обеспечивающую повышение прочности получаемой из указанной шихты керамики [см., например, СА 1253176, US 5183610, US 5147833].

В качестве ближайшего аналога авторами заявляемого изобретения выбрана шихта, описанная в US 5147833.

Данная шихта содержит оксид алюминия в количестве 50-94 масс.%,, по 0,25-3 масс.% диоксида титана и диоксида марганца, а также диоксид циркония в количестве 6-50 масс.%.

Состав данной шихты характеризуется относительно высоким содержанием диоксида циркония, что позволяет повысить прочность на разрыв получаемой керамики.

Однако, как показывают исследования, относительно большое количество диоксида циркония приводит к снижению твердости изготавливаемой керамики.

Кроме того, использование в составе рассматриваемой шихты относительно большого количества диоксида циркония, который имеет высокую плотность, приводит к утяжелению получаемого керамического материала.

Задачей заявляемого изобретения является разработка шихты для изготовления керамического материала, имеющего высокую твердость, вязкость разрушения и относительно невысокую плотность при обеспечении относительно низкой температуры спекания шихты.

Сущность изобретения заключается в том, что в шихте для изготовления керамики, содержащей смесь частиц оксида алюминия, диоксида титана, диоксида марганца и диоксида циркония, согласно изобретению от 5 до 10% входящих в состав шихты частиц имеет средний размер не более 120 нм, а остальная часть входящих в состав шихты частиц имеет средний размер от 0,5 до 2 мкм, при этом вышеуказанные компоненты входят в состав шихты при следующем соотношении, масс.%:

оксид алюминия 92-96
диоксид титана 1-3
диоксид марганца 1-3
диоксид циркония 1-6.

В частном случае выполнения изобретения шихта дополнительно содержит оксид меди или оксид железа (III) в количестве от 0,4 до 0,6 масс.%.

Качественный и количественный состав шихты для изготовления алюмооксидной керамики, а также распределение частиц входящих в шихту компонентов по размеру (гранулометрический состав) были подобраны авторами заявляемого изобретения экспериментально.

Основу заявляемой шихты составляет оксид алюминия. Преимущественным является использование оксида алюминия в форме корунда (α-Al2O3). Благодаря высокому содержанию оксида алюминия, который имеет высокую твердость и относительно низкую плотность, обеспечивается высокий уровень твердости и относительно низкая плотность получаемой из заявляемой шихты керамики.

Введение добавок диоксида титана (TiO2) и диоксида марганца (MnO2) в заявляемых количественных пределах обеспечивает значительное снижение температуры спекания шихты (до 1250-1380°С). Введение в состав шихты диоксида титана и диоксида марганца в количестве более 3 масс.% приводит к ухудшению таких показателей керамики, как прочность и твердость, а также к повышению температуры спекания шихты. При введении в состав шихты диоксида титана и диоксида марганца в количестве менее 1 масс.% не обеспечивается заметного снижения температуры спекания шихты.

Использование в составе шихты диоксида циркония (ZrO2) в заявляемых количественных пределах наряду с улучшением прочностных характеристик керамики обеспечивает повышение ее твердости и вязкости разрушения без заметного утяжеления керамики. Введение диоксида циркония в количестве более 6 масс.%, как показали исследования авторов, ведет к снижению твердости при одновременном повышении плотности получаемой керамики. Введение указанного компонента в количестве менее 1 масс.% не позволяет обеспечить требуемые характеристики прочности, твердости, вязкости разрушения и плотности получаемого керамического материала.

Важным в заявляемой шихте является то, что от 5 до 10% входящих в ее состав частиц компонентов имеют средний размер не более 120 нм, а остальные частицы имеют средний размер от 0,5 до 2 мкм. При указанном соотношении частиц разного размера в шихте достигается их плотная упаковка, что способствует улучшению физико-механических характеристик полученной из шихты керамики, таких как твердость и вязкость разрушения.

Таким образом, техническим результатом, достигаемым при реализации заявляемого изобретения, является получение шихты для изготовления керамического материала, имеющего высокую твердость, вязкость разрушения и относительно невысокую плотность при обеспечении относительно низкой температуры спекания шихты.

В частном случае выполнения изобретения дополнительное введение в шихту оксида меди (CuO) или оксида железа (III) (Fe2O3) способствует снижению плотности.

Для получения шихты ее компоненты смешивают в требуемом массовом соотношении по известным технологиям с получением однородной смеси мелкодисперсных частиц шихты требуемого гранулометрического состава. В частности, используют технологию совместного мокрого или сухого помола компонентов шихты с одновременным их перемешиванием, например, в шаровой мельнице или вибромельнице, при этом требуемый гранулометрический состав в готовой смеси обеспечивается режимом помола.

Керамические изделия из шихты получают по традиционной технологии, включающей формование изделия методом полусухого прессования, холодного или горячего литья, экструзии, последующую сушку полученной сырой заготовки и спекание (обжиг) при температуре 1250-1380°С в окислительной среде.

Возможность реализации заявляемого изобретения показана в примерах конкретного выполнения.

Пример 1.

Готовили шихту следующего состава, масс.%:

α-Al2O3 - 94,8;

TiO2 - 1,6;

MnO2 - 1,6;

ZrO2 - 2.

Осуществляли мокрый помол и одновременное смешивание компонентов шихты в шаровой мельнице, при этом задавали такой режим помола, при котором в полученной шихте частицы со средним размером не более 120 нм составляли 6%, а остальную часть шихты составляли частицы со средним размером 0,5-2 мкм.

Температура спекания шихты составляла 1350°С.

Полученный после спекания шихты керамический материал имел следующие характеристики.

Плотность - 3,90 г/см3, твердость по Виккерсу (HV) - 19,2, вязкость разрушения - 5,6 МН*м-3/2.

Пример 2.

Готовили шихту следующего состава, масс.%:

α-Al2O3 - 92,06;

TiO2 - 1,57;

MnO2 - 1,57;

ZrO2 - 4,80.

Осуществляли мокрый помол и одновременное смешивание компонентов шихты в шаровой мельнице, при этом задавали такой режим помола, при котором в полученной шихте частицы со средним размером не более 120 нм составляли 10%, а остальную часть шихты составляли частицы со средним размером 0,5-2 мкм.

Температура спекания шихты составляла 1380°С.

Полученный после спекания шихты керамический материал имел следующие характеристики.

Плотность - 4,02 г/см3, твердость по Виккерсу (HV) - 17,3,, вязкость разрушения - 6,1 MН*м-3/2.

Пример 3.

Готовили шихту следующего состава, масс.%:

α-Al2O3 - 94,8;

TiO2 - 1,5;

MnO2 - 1,5;

ZrO2 - 1,8;

Fe2O3 - 0,4.

Осуществляли сухой помол и одновременное смешивание компонентов шихты в шаровой мельнице, при этом задавали такой режим помола, при котором в полученной шихте частицы со средним размером не более 120 нм составляли 8%, а остальную часть шихты составляли частицы со средним размером 0,5-2 мкм.

Температура спекания шихты составляла 1340°С.

Полученный после спекания шихты керамический материал имел следующие характеристики.

Плотность - 3,86 г/см3, твердость по Виккерсу (HV) - 18,6,, вязкость разрушения -5,4 МН*м-3/2.

Пример 4.

Готовили шихту следующего состава, масс.%:

α-Al2O3 - 94,8;

TiO2 - 1,5;

MnO2 - 1,5;

ZrO2 - 1,8;

CuO - 0,4.

Осуществляли сухой помол и одновременное смешивание компонентов шихты в шаровой мельнице, при этом задавали такой режим помола, при котором в полученной шихте частицы со средним размером не более 120 нм составляли 8%, а остальную часть шихты составляли частицы со средним размером 0,5-2 мкм.

Температура спекания шихты составляла 1320°С.

Полученный после спекания шихты керамический материал имел следующие характеристики.

Плотность - 3,95 г/см3, твердость по Виккерсу (HV) - 17,3, вязкость разрушения - 5,1 МН*м-3/2.

Пример 5 (сравнительный).

Готовили шихту следующего состава, масс.%:

α-Al2O3 - 87,90;

TiO2 - 1,5;

MnO2 - 1,5;

ZrO2 - 9,1.

Осуществляли мокрый помол и одновременное смешивание компонентов шихты в шаровой мельнице, при этом задавали такой режим помола, при котором в полученной шихте частицы со средним размером не более 120 нм составляли 10%, а остальную часть шихты составляли частицы со средним размером 0,5-2 мкм.

Температура спекания шихты составляла 1430°С.

Полученный после спекания шихты керамический материал имел следующие характеристики.

Плотность - 4,3 г/см, твердость по Виккерсу (HV) - 14,8, вязкость разрушения - 6,2 МН*м-3/2.

Данный пример показывает, что использование в составе шихты диоксида циркония в количестве более 6 масс.% приводит к заметному снижению твердости керамики.

Как видно из примеров конкретного выполнения, керамический материал, полученный из заявляемой шихты, обладает высокой твердостью, вязкостью разрушения, имеет относительно небольшую плотность. При этом температура спекания шихты является относительно низкой и не превышает 1350°С.

1. Шихта для изготовления керамики, содержащая смесь частиц оксида алюминия, диоксида титана, диоксида марганца и диоксида циркония, отличающаяся тем, что от 5 до 10% входящих в состав шихты частиц имеет средний размер не более 120 нм, а остальная часть входящих в состав шихты частиц имеет средний размер от 0,5 до 2,0 мкм, при этом вышеуказанные компоненты входят в состав шихты при следующем соотношении, мас.%:

оксид алюминия 92-96
диоксид титана 1-3
диоксид марганца 1-3
диоксид циркония 1-6

2. Шихта по п.1, отличающаяся тем, что она дополнительно содержит оксид меди или оксид железа(III) в количестве от 0,4 до 0,6 мас.%.



 

Похожие патенты:
Изобретение относится к керамическому материаловедению, в частности к получению материала для высокотемпературного применения на основе тугоплавких бескислородных и оксидных соединений, характеризующегося высокой прочностью, термической и окислительной стойкостью, стойкостью к термоудару при градиенте температуры до 2000 К в условиях воздействия высокоскоростного окислительного потока.
Изобретение относится к способам получения корундового керамического материала, предназначенного для изготовления изделий из конструкционной керамики с повышенными статическими нагрузками.
Изобретение относится к технологии получения пористого керамического материала и предназначено для получения искусственных эндопротезов костной ткани. .
Изобретение относится к области химической технологии керамических высокопористых ячеистых материалов и предназначено для использования в процессах обращения с газообразными радиоактивными отходами (ГРО) и отработанным ядерным топливом (ОЯТ) на АЭС и радиохимических предприятиях атомной отрасли.
Изобретение относится к волокнам из поликристаллического корунда, по существу состоящим из корунда и оксида элементов главных подгрупп I или II группы Периодической таблицы, которые могут быть использованы для изготовления тканей и композитных материалов.

Изобретение относится к технологии получения керамических изделий на основе оксида алюминия с высокими механическими характеристиками, предназначенных для длительной эксплуатации в условиях повышенных истирающих нагрузок.

Изобретение относится к технологии высокотемпературных керамических материалов конструкционного назначения с повышенными термомеханическими свойствами (футеровка тепловых агрегатов, термостойкий огнеприпас, элементы ударопрочной защиты).

Изобретение относится к способам получения корундового керамического материала, предназначенного для изготовления изделий из конструкционной керамики с повышенными статическими нагрузками.
Изобретение относится к способам получения и использования расклинивающих агентов для разрыва породы, а также получения и использования добавок, препятствующих притоку в ствол скважины, для использования в операциях гидравлического разрыва.
Изобретение относится к области получения изоляционных огнеупорных материалов и может быть использовано в производстве изоляторов металлокерамических ламп, свечей зажигания, изоляционных установочных деталей.

Изобретение относится к технологии пористых керамических материалов конструкционного назначения и может быть использовано для изготовления изделий, сочетающих высокие показатели по пористости и прочности при невысокой теплопроводности (теплоизоляция, фильтры для очистки жидких и газовых сред, элементы комбинированной ударопрочной защиты, матрицы для получения композиционных материалов методом пропитки). Исходный сплав алюминия, содержащий 0,6-10 мас.% магния, обрабатывают водным раствором NaOH. Маточный раствор подвергают гидролизу путем добавления воды с температурой 80-95°C при одновременном воздействии ультразвука (22-45 кГц, 10-35 сек), выделяют осадок, который промывают при pH=7,5-10, высушивают и термообрабатывают на воздухе при температуре 1380-1400°C в течение 60-90 минут. Из полученного продукта готовят шихту, прессуют заготовки при 50-200 МПа. Спекание заготовок проводят на воздухе путем нагрева со скоростью 300-400°C/час до температуры 1410-1420°C, затем до температуры 1510-1550°C со скоростью 80-100°C/час с последующей изотермической выдержкой в течение 30-50 минут. Керамика состава α-Al2O3 (80-94 об.%) и Al2MgO4 (6-20 об.%) имеет общую пористость 37-50%, открытую пористость 30-38%, прочность при изгибе 15-60 МПа, коэффициент теплопроводности на воздухе при 1000°C 2,0-2,5 Вт/м·К. Технический результат изобретения - увеличение открытой пористости материала при сохранении достаточной прочности. 2 з.п. ф-лы, 3 пр., 1 табл.

Изобретение относится к технологиям получения керамических материалов, в частности к способам легирования керамики, и может быть использовано в области электротехники и машиностроения для изготовления высокопрочных керамических изделий. Техническим результатом изобретения является повышение прочности и снижение рассеяния прочности алюмооксидной керамики. Способ легирования алюмооксидной керамики включает получение заготовки из шликера, удаление технологической связки и обжиг. Согласно изобретению после удаления технологической связки заготовку пропитывают водным раствором нитрата цирконила ZrO(NO3)2×2Н2О, затем осуществляют ее нагрев с повышением температуры до 400°С. Последующий обжиг выполняют с равномерным нагревом заготовки до температуры 1600-1650оС в течение 12 часов, выдерживают при максимальной температуре до 1 часа и осуществляют равномерное охлаждение заготовки до комнатной температуры в течение 3-4 часов. 1 ил., 1 табл.

Изобретение относится к технологии получения керамического материала с высокими прочностными характеристиками и может быть использовано для изготовления износо- и химически стойких изделий, а также для изготовления изделий военной техники, а именно керамических бронеэлементов. Шихта на основе оксида алюминия содержит минерализующую добавку. Минерализующая добавка состоит из эвтектической добавки системы MgO-Al2O3-SiO2, оксида магния и оксида иттрия. Компоненты шихты содержатся в следующем соотношении, мас.%: Al2O3 97,50-98,70, SiO2 0,60-0,70, MgO 0,43-0,80, Y2O3 0-0,30. Для приготовления эвтектической добавки смешивают глинозем, оксид кремния и оксид магния, затем проводят термообработку при температуре 1280±20°С (ниже температуры эвтектики). Спек измельчают до получения мелкозернистых порошков. Методом мокрого помола в водной среде смешивают глинозём и минерализующие добавки в соответствии с заявленным соотношением, получают пресс-порошок методом распылительной сушки, прессуют и обжигают изделия. Обжиг керамики проводят в тоннельной печи при температуре 1650-1680°С и выдержке 1-2 ч. Достигается повышение прочностных характеристик керамического материала и снижение себестоимости керамического материала. 2 н. и 2 з.п. ф-лы, 3 пр., 1 табл., 2 ил.

Способ включает плазменное напыление частиц однородного по крупности керамического материала на основе оксида алюминия на удаляемую оправку. Напыление ведут путем формирования монослоев за счет соударения напыляемых частиц керамического материала с поверхностью оправки под углом менее 45°, исключая ноль. Каждый монослой формируют толщиной не более 0,04 мм. Техническим результатом является создание условий для получения открытой канальной пористости в теле (1) изделия. Пористость создается сквозными, параллельно ориентированными между собой и наклонными к рабочей поверхности изделия канальными порами (2) с переменным сечением, из которых наименьшее - со стороны выхода отфильтрованной среды. Геометрия порового пространства повышает проницаемость изделия более чем в два раза. 4 з.п. ф-лы, 4 ил., 2 табл., 11 пр.

Изобретение относится к технологии плотно спеченных керамических материалов конструкционного назначения и может быть использовано для изготовления изделий, сочетающих высокие показатели прочности с повышенными термомеханическими свойствами и элементы ударопрочной защиты. Для изготовления керамического материала исходный сплав алюминия с магнием и кремнием (8-12 мас.%) обрабатывают водным раствором едкого натра при постоянном перемешивании и температуре 80-95°C. Осадок промывают до pH=8-8,7, высушивают и термообрабатывают на воздухе при температуре 1100-1250°C в течение 100-150 минут. Из полученного продукта приготавливают шихту для прессования сырых заготовок. Спекание отпрессованных при 150-200 МПа заготовок проводят на воздухе путем нагрева со скоростью 300-400°C/ч до температуры 1580-1610°C, затем до температуры 1610-1650°C со скоростью 80-100°C/ч с последующей изотермической выдержкой в течение 60-120 минут. Фазовый состав керамики представлен α-Al2O3 (70-79 об.%), NaAlSiO4 (6-12 об.%) и Al2MgO4 (5-15 об.%); общая пористость - 1%, прочность при изгибе - 250-300 МПа, прочность при ударном изгибе - 5·103-5,9·103 Дж/м2. 2 з.п. ф-лы, 3 пр., 1 табл.

Изобретение относится к технологии керамических материалов конструкционного назначения и может быть использовано для изготовления пористых изделий для высокотемпературной теплоизоляции или теплозащиты, носителей катализаторов и фильтров очистки жидких и газовых сред. Для получения конструкционной алюмооксидной керамики алюминиевый сплав, включающий (мас.%): литий 1,2-1,5, серебро 0,1-0,3, цинк 0,05-0,2, медь 3-5, марганец 0,03-0,07, железо 0,25-0,4, магний 0,02-0,1, кремний 0,03-0,2, никель 0,06-0,1, хром 0,06-0,1 и алюминий - остальное, подвергают прокатке при относительном обжатии 50-70% и снимают стружку, состоящую из фрагментов площадью 160-230 мм2 и толщиной 0,1-0,2 мм. После прокаливания в вакууме при температуре 450-500°C стружку обрабатывают водным раствором NaOH до образования осадка в маточном растворе. Осадок выделяют, отмывают, высушивают и термообрабатывают на воздухе при 1350°C 1 час, затем измельчают, прессуют сырец и спекают на воздухе при температуре 1500°C в течение 1 часа. Фазовый состав керамики: α-Al2O3 (основа), CuAl12O19, NaAl11O17 и рентгеноаморфные фазы. Открытая пористость 44-48%, прочность при изгибе - 40-55 МПа, относительная потеря прочности при изгибе после 15-и термоциклов (1000°C - воздух) - 3-7%. Технический результат изобретения - увеличение термостойкости материала в условиях последовательных многократных термоциклов при сохранении достаточно высокой прочности. 4 з.п. ф-лы, 5 ил., 1 табл., 3 пр.

Изобретение относится к технологии конструкционной керамики и может быть использовано для изготовления износостойких изделий, используемых в качестве подшипников, нитеводителей, водителей для проволоки, шаровых клапанов в устройствах для перекачки суспензий, а также в качестве деталей бумагоделательных машин. Для получения керамики обрабатывают водным раствором едкого натра совместно сплав Al-Si (10-14 мас.%) и сплав Al-Mg (4-8 мас.%), взятые в виде опилок с размерами частиц 0,05-0,5 мм при отношении массы Al-Si сплава к массе Al-Mg сплава от 0,5 до 1,5. Из маточного раствора выделяют осадок и промывают его водой до величины рН среды 8,5-9,5. Осадок высушивают и подвергают термообработке на воздухе при температуре 1350-1450°C в течение 30-60 минут. Из полученного спека готовят шихту, прессуют заготовки под давлением 200-500 МПа и спекают на воздухе при температуре 1500-1550°C в течение 10-30 минут. Фазовый состав керамики представлен α-Al2O3 (45-50 об.%), Al2MgO4 (30-40 об.%) и NaAlSiO4 (15-20 об.%). Открытая пористость полученного материала - 0,5-3%, плотность - 3,30-3,50 г/см3, микротвердость по Виккерсу - 32-47 ГПа (при нагрузке на индентор 1Н), интенсивность износа в условиях сухого трения скольжением составляет 10-5-5·10-5 г/м. Технический результат изобретения - увеличение износостойкости, плотности и твёрдости материала. 5 з.п. ф-лы, 1 табл., 3 пр.

Изобретение относится к машиностроению, в частности к шихте для изготовления керамического материала на основе оксида алюминия, и может быть использовано при изготовлении деталей тепловых агрегатов, например изоляторов для нагревателей печи газостата, устойчивых к воздействию рабочих температур до 1250°С при высоких давлениях рабочего газа и к условиям резкого охлаждения нагретых деталей. Шихта для керамического материала содержит технический глинозем (Al2O3) в качестве основы и добавку, в качестве которой используют циркон, оксид кальция, оксид титана, оксид кремния в виде нанокремнезема при следующем соотношении компонентов в шихте, мас.%: глинозем 91,0-95,5, циркон 3,0-7,0, оксид кальция 1,0-1,25, оксид титана 0,5-0,75, оксид кремния 0,3-1,0 (сверх 100%). Из шихты формуют изделия и обжигают при температуре 1550°С. Фазовый состав полученного материала представлен корундом, окружённым стекловидной фазой, мельчайшими кристаллами ZrO2 и муллита. Изобретение позволяет повысить термостойкость материала при сохранении электроизоляционных свойств. 1 ил., 2 табл., 3 пр.
Изобретение относится к области химической технологии керамических высокопористых ячеистых материалов и предназначено для использования в процессах улавливания паров цезия при остекловывании высокоактивных отходов, высокотемпературной переработке облученного ядерного топлива, в производстве цезиевых источников ионизирующего излучения. Способ получения керамических блочно-ячеистых фильтров-сорбентов для улавливания газообразного радиоактивного цезия включает пропитку полиуретановой матрицы ячеистой структуры шликером, состоящим из инертного наполнителя - электроплавленного корунда, дисперсного порошка оксида алюминия и раствора поливинилового спирта, сушку и обжиг. на полученную корундовую матрицу со средним размером ячейки 0,5-1,5 мм наносят методом многократной пропитки и термообработки в интервале температур 600-700ºС сорбционно-активную композицию из смеси алюмозоля и кремнезоля, взятых в соотношении оксидов алюминия и кремния 30-35:70-65 мас.%, с добавлением 0,3-0,8 мас.% поливинилового спирта по отношению к сухому веществу композиции. Количество композиции составляет 21-45 мас.% от массы матрицы. Керамический блочно-ячеистый фильтр-сорбент радиоактивного цезия имеет открытую пористость 85-90 об.%, предел прочности при сжатии 2,5-4,0 МПа, удельную поверхность сорбционно-активного слоя 300-360 м2/г. В результате процесса хемосорбции на полученных фильтрах-сорбентах образуются устойчивые кристаллические алюмосиликаты цезия: CsAlSiO4 (кальсилит) и CsAlSi2O6 (поллуцит), сорбционная емкость составляет 0,16-0,32 г Cs2O/г фильтра-сорбента. Технический результат изобретения - повышение сорбционной емкости фильтра. 4 пр.
Изобретение относится к способам получения керамических материалов на основе оксида алюминия и может быть использовано в медицине при производстве имплантатов, металлургии, радиотехнике, энергетике и теплотехнике. Технический результат заключается в получении плотного керамического материала, обладающего высокими физико-механическими характеристиками и удовлетворяющего медицинским требованиям для производства имплантатов. Для синтеза алюмомагнезиальной шпинели смешивают оксид алюминия с карбонатом магния в стехиометрическом соотношении и обжигают при режимах, обеспечивающих шпинелеобразование. Из порошка шпинели и оксида алюминия готовят суспензию, диспергируют, подвергают распылительной сушке с получением пресс-порошка со сферическими гранулами, формуют заготовки и обжигают при температуре 1550-1650°C. Для получения керамики используют смесь алюмомагнезиальной шпинели и оксида алюминия при следующем соотношении компонентов, мас. %: алюмомагнезиальная шпинель в пересчёте на оксид магния 0,1-0,3, оксид алюминия - остальное. 1 пр.
Наверх