Способ изготовления пеностекла


 


Владельцы патента RU 2502686:

Щепочкина Юлия Алексеевна (RU)

Изобретение относится к производству пеностекла. Технический результат изобретения заключается в получении пеностекла из техногенных отходов. Смешивают стекломатериал и газообразователь. В качестве газообразователя используют порошок шлама водоочистки, образующийся в результате удаления солей жесткости при водоподготовке на тепловых электроцентралях. Насыпная плотность шлама 850-900 кг/м3. Газообразователь занимает от 5 до 20% от объема стекломатериала. Полученную смесь укладывают в формы, вспенивают, отжигают и охлаждают.

 

Изобретение относится к области технологии силикатов и касается производства пеностекла.

Известен способ изготовления пеностекла, включающий подготовку стекломатериала и газообразователя (шлам марганцевой руды), их смешивание, укладку полученной смеси, вспенивание, отжиг, охлаждение [1].

Задачей изобретения является получение пеностекла из техногенных отходов.

Технический результат достигается тем, что по способу изготовления пеностекла, включающему подготовку стекломатериала и газообраэователя, их смешивание, укладку полученной смеси, вспенивание, отжиг, охлаждение, в качестве газообразователя используют порошок шлама водоочистки, образующийся в результате удаления солей жесткости при водоподготовке на тепловых электроцентралях, с насыпной плотностью 850-900 кг/м3, причем газообразователь занимает от 5 до 20% от объема стекломатериала.

Порошок шлама водоочистки образуется в результате удаления солей жесткости при водоподготовке на тепловых электроцентралях и характеризуется следующим примерным составом, мас.%: SiO2 41,0-50,3; Fe3+ 25,0-33,1; Ca2+ 4,0-6,0; Mg2+ 1,5-2,4; HCO3-, CO3-, SO42-, OHCl2- 1,6-23,0.

Изготовление пеностекла поясняется следующими примерами.

1. Стекломатериал (бой листового стекла) размалывают до остатка не более 2% на сетке №008, смешивают с порошком шлама водоочистки, образующимся в результате удаления солей жесткости при водоподготовке на тепловых электроцентралях, с насыпной плотностью 850 кг/м3. Порошок шлама водоочистки занимает 5% от объема стекломатериала. Смесь укладывают в стальные формы, предварительно смазанные внутри, например, пастой на основе каолина, и помещают в электропечь, где проводят вспенивание при температуре 850-950°С. Полученное пеностекло отжигают и охлаждают.

2. Стекломатериал (бой тарного стекла) размалывают до остатка не более 2% на сетке №008, смешивают с порошком шлама водоочистки, образующимся в результате удаления солеи жесткости при водоподготовке на тепловых электроцентралях, с насыпной плотностью 900 кг/м3. Порошок шлама водоочистки занимает 20% от объема стекломатериала. Смесь укладывают в стальные формы, предварительно смазанные внутри, например, пастой на основе каолина, и помещают в электропечь, где проводят вспенивание при температуре 870-950°С. Полученное пеностекло отжигают и охлаждают.

Температуру и продолжительность вспенивания подбирают в каждом случае конкретно, исходя из свойств выбранного стекломатериала, а также конструкции печи.

Предложенный способ позволяет получать пеностекло из техногенных отходов.

Источники информации

1. UA 78015 C2, 2007.

Способ изготовления пеностекла, включающий подготовку стекломатериала и газообразователя, их смешивание, укладку полученной смеси, вспенивание, отжиг, охлаждение, отличающийся тем, что в качестве газообразователя используют порошок шлама водоочистки, образующийся в результате удаления солей жесткости при водоподготовке на тепловых электроцентралях, с насыпной плотностью 850-900 кг/м3, причем газообразователь занимает от 5 до 20% от объема стекломатериала.



 

Похожие патенты:
Изобретение относится к строительным теплоизоляционным материалам. Технический результат изобретения заключается в расширении сырьевой базы, снижении температуры вспенивания до 900-950°C, себестоимости, утилизации золошлаковых отходов ТЭС и упрощении технологии получения пеношлакостекла.
Изобретение относится к теплоизоляционным материалам. Технический результат изобретения заключается в расширении сырьевой базы, снижении себестоимости, утилизации золошлаковых отходов ТЭС, снижении температуры вспенивания до 900-950°С и упрощении технологии получения пеношлакостекла.
Изобретение относится к составу стекольной шихты, используемой для изготовления стеклогранулята для пеностекла. .

Изобретение относится к способам подготовки шихты для изготовления стеклогранулята для пеностекла. .

Изобретение относится к теплоизоляционным материалам, в частности пеностеклу. .
Изобретение относится к области производства пеностекла. .
Изобретение относится к области технологии силикатов и касается производства изделий из пеностекла. .
Изобретение относится к области производства теплоизоляционного пеностекла. .
Изобретение относится к способу активации шихты для производства пеностекла. .
Изобретение относится к области производства теплоизоляционных материалов. .

Изобретение относится к теплоизоляционным материалам, в частности пеностеклу. .
Изобретение относится к области технологии силикатов и касается производства изделий из пеностекла. .
Изобретение относится к способу активации шихты для производства пеностекла. .
Изобретение относится к области производства теплоизоляционных материалов. .
Изобретение относится к области производства теплоизоляционных строительных материалов. .
Изобретение относится к технологии производства наполнителей для использования в составе теплоизоляционных материалов и покрытий. .
Изобретение относится к производству пеностекла. .
Изобретение относится к теплоизоляционно-конструкционным материалам. .
Изобретение относится к производству облицовочно-теплоизоляционного материала. .
Изобретение относится к производству пеностекла. .
Изобретение относится к производству теплоизоляционных строительных материалов с закрытой пористостью. Технический результат изобретения заключается в упрощении технологии производства теплоизоляционных материалов, снижении стоимости продукции. Предварительно готовят связующий раствор путем совместного мокрого помола силикат-глыбы с силикатным модулем 1-3 и кремнеземсодержащего компонента при соотношении сухих компонентов 1:1-1:5 и водотвердом отношении 1:1,2-1:4 при температуре 70-110°C до полного растворения силикат-глыбы. Затем в связующий раствор добавляют кремнеземсодержащий компонент до получения формовочной массы влажностью 5-35%. Формовочную массу гранулируют, сушат. Сырцовые гранулы помещают в форму и нагревают до температуры вспенивания с последующим отжигом. Охлаждение осуществляют со скоростью не более 4°C в минуту.
Наверх