Установка для коррозионных испытаний



Установка для коррозионных испытаний
Установка для коррозионных испытаний
Установка для коррозионных испытаний

Владельцы патента RU 2502981:

Открытое акционерное общество "Научно-исследовательский и проектный институт по переработке газа" (ОАО "НИПИгазпереработка") (RU)

Изобретение относится к испытательной технике, предназначенной для определения влияния агрессивных сред на коррозионные свойства материалов и может быть использовано при разработке мероприятий по антикоррозионной защите оборудования в нефтяной, газовой, нефтехимической и других отраслях промышленности. Установка включает рабочий вал с приводом вращательного движения, герметичный контейнер, закрепленный на валу и частично заполненный коррозионной жидкостью, исследуемый образец, установленный в полости контейнера с помощью средств крепления, и трубки для подвода и отвода испытательного газа, снабженные регулирующими элементами. При этом герметичный контейнер выполнен в форме полого тора, в полости которого образец расположен вдоль меридиональных линий тора. Уровень коррозионной жидкости в герметичном контейнере установлен ниже внутренней образующей тора. Корпус герметичного контейнера и средства крепления образца изготовлены из диэлектрического материала или покрыты диэлектрическим материалом. Образец представлен в виде одного или нескольких проволочных элементов. Техническим результатом является повышение точности коррозионных испытаний. 3 з.п. ф-лы, 3 ил.

 

Изобретение относится к испытательной технике, предназначенной для определения влияния агрессивных сред на коррозионные свойства материалов, покрытий, а так же для оценки эффективности реагентов, таких как ингибиторы коррозии. Может быть использовано при разработке мероприятий по антикоррозионной защите оборудования в нефтяной, газовой, нефтехимической и других отраслях промышленности.

Известна установка для испытания материалов на сопротивление коррозии (см. патент РФ на изобретение №2240535, МПК7 G01N 17/00, опубл. 20.11.2004), состоящая из рамы со стойками, на которых в подшипниках качения установлен рабочий вал, на котором параллельно друг другу закреплены попарно симметрично расположенные сосуды с помещенными в них образцами. Привод рабочего вала электромеханический. Колодочный тормоз позволяет проводить различные технологические операции при любом положении рабочего вала. Для подачи газа в сосуды служит вентиль подвода газа и импульсные трубки, по которым газ подается через вентили подачи газа, закрепленные непосредственно на сосудах. Выход газа из сосудов происходит через подпорные вентили, импульсные трубки отвода газа и вентиль отвода газа в магистраль отвода. Для контроля давления коррозионной среды в сосудах предусмотрены манометры.

Общими признаками известной и предлагаемой установок являются:

- рабочий вал с приводом вращательного движения и закрепленным на валу герметичным сосудом, частично заполненным жидкой средой, в полости которого размещен образец;

- трубки для подвода и отвода испытательного газа, снабженные регулирующими элементами.

Недостатком известной установки является невозможность обновления газовой фазы в процессе эксперимента, в результате чего происходит неконтролируемый расход агрессивных компонентов газа и изменяется коррозионная агрессивность среды. Кроме того, скорость движения жидкой фазы при вращении цилиндрических сосудов является непостоянной, что не позволяет оценить влияние этого фактора на скорость коррозии.

Наиболее близкой по технической сущности и достигаемому результату является установка для коррозионных испытаний, описанная в патенте РФ на изобретение №2430353, МПК8 G01N 17/00, опубл. 27.09.2011. Установка включает в себя рабочий вал с приводом вращательного движения и закрепленными на валу герметичными контейнерами, частично заполненными коррозионной жидкостью таким образом, чтобы при вращении рабочего вала коррозионная жидкость периодически смачивала образцы, размещенные в полости контейнера, а также трубки для подвода и отвода испытательного газа, снабженные регулирующими элементами. При этом в полости герметичного контейнера установлена дренажная трубка, один конец которой соединен с регулирующим элементом отвода испытательного газа, обеспечивающим открытие его при заданном давлении, а свободный конец дренажной трубки расположен выше уровня коррозионной жидкости.

Общими признаками известной и предлагаемой установок являются:

- рабочий вал с приводом вращательного движения и закрепленным на валу герметичным контейнером, частично заполненным коррозионной жидкостью;

- в полости герметичного контейнера с помощью средств крепления размещен исследуемый образец;

- трубки для подвода и отвода испытательного газа, снабженные регулирующими элементами.

Недостатком известной установки является то, что при вращении герметичных контейнеров происходят «всплески» жидкости, из-за чего скорость и уровень жидкости являются нерегулируемыми параметрами, вследствие чего невозможно оценить влияние этих параметров на скорость коррозии. Кроме того, неравномерность смачивания образцов снижает точность измерений.

Техническим результатом изобретения является повышение точности коррозионных испытаний.

Технический результат достигается тем, что в установке для коррозионных испытаний, включающей рабочий вал с приводом вращательного движения, герметичный контейнер, закрепленный на валу и частично заполненный коррозионной жидкостью, исследуемый образец, установленный в полости контейнера с помощью средств крепления, и трубки для подвода и отвода испытательного газа, снабженные регулирующими элементами, герметичный контейнер выполнен в форме полого тора, в полости которого образец расположен вдоль меридиональных линий тора, а уровень коррозионной жидкости установлен ниже внутренней образующей тора.

Кроме того, корпус герметичного контейнера и средства крепления образца изготовлены из диэлектрического материала или покрыты диэлектрическим материалом.

Кроме этого, образец представлен в виде одного или нескольких проволочных элементов.

Выполнение герметичного контейнера в форме полого тора позволяет моделировать условия коррозионных процессов, протекающих в газожидкостном потоке в полости трубопровода (в том числе и в его застойных зонах), максимально приближенных к реальным производственным объектам, и позволяет точно регулировать и поддерживать состав коррозионно-агрессивной среды, скорость движения жидкости, регулярность смачивания поверхности жидкой фазой, и, соответственно, максимально точно оценивать коррозионное воздействие заданных факторов на испытуемый образец.

Расположение образца в полости герметичного контейнера вдоль меридиональных линий тора и установление стабильного уровня коррозионной жидкости ниже внутренней образующей тора позволяет регулировать режим смачивания образца и испытывать образец при разных режимах смачивания. Такая конструкция позволяет осуществлять непрерывную подачу газа в герметичный контейнер и его отвод из контейнера и максимально точно корректировать параметры подачи газа.

Изготовление корпуса герметичного контейнера и средств крепления образца из диэлектрического материала или покрытие корпуса герметичного контейнера и средств крепления диэлектрическим материалом позволяет контролировать коррозионные процессы в режиме реального времени.

Выполнение образца в виде одного или нескольких проволочных элементов, являющихся одновременно гравиметрическими образцами и резистометрическими элементами, позволяет в процессе испытания контролировать скорость коррозии в режиме реального времени с помощью двух методов: резистометрическим методом (путем измерения электрического сопротивления проволочных элементов) и гравиметрическим методом (путем взвешивания образца до и после испытания) и, сравнив полученные результаты коррозионных испытаний, максимально точно определить скорость коррозии.

Таким образом, предлагаемая установка позволяет максимально точно оценивать коррозионное воздействие заданных факторов на испытуемый образец за счет моделирования условий коррозионных испытаний, максимально приближенных к реальным производственным объектам и позволяющих точно задавать и поддерживать состав коррозионно-агрессивной среды, скорость движения жидкости, регулярность смачивания образца жидкой фазой, а также повысить оперативность коррозионных испытаний путем использования как гравиметрических, так и электрохимических методов коррозионных измерений.

Установка для коррозионных испытаний представлена на фигурах 1-3, где на фиг.1 приведен общий вид установки, на фиг.2 - эскиз герметичного контейнера, на фиг.3 - разрез «А-А» герметичного контейнера.

Установка (см. фиг.1) включает рабочий вал 1 с приводом вращательного движения (на рис. не показан), на котором закреплен герметичный контейнер 2. В полости герметичного контейнера 2 установлен образец 3 (см. фиг.2, 3). Рабочий вал 1 установлен на опоре 4.

Рабочий вал 1 с приводом вращательного движения и герметичным контейнером 2 помещены в теплоизолированный корпус 5. Также в корпусе 5 размещен тепловентилятор 6, поддерживающий необходимую температуру путем продувки через него нагретого воздуха. Температура внутри корпуса 5 измеряется термодатчиком 7, сигнал с которого передается на устройство автоматического поддержания температуры 8. Управление тепловентилятором 6 осуществляется по принципу включение-выключение.

Система приготовления и подачи рабочей смеси газов состоит из емкости 9 для приготовления испытательного газа, соединенной с баллоном 10 для закачки углекислого газа и с компрессором 11 для закачки воздуха. Выход испытательного газа из емкости 9 через трубку для подвода газа 12 соединен с контейнером 2. Выход отработанного испытательного газа из контейнера 2 осуществляется через трубку для отвода газа 13.

Конструкция герметичного контейнера 2 представлена на фигурах 2, 3. Контейнер 2 выполнен в форме полого тора. Образец 3 установлен в полости контейнера 2 с помощью средств крепления 14 (например, соединительной втулки) и расположен вдоль меридиональных линий тора. Образец 3 может быть представлен в виде одного или нескольких (на фиг. не показаны) проволочных элементов. Концы образца 3 соединены с контактами электрохимических датчиков 15, герметично выведенными с помощью средств крепления 14 за пределы контейнера 2. Для герметизации контактов используется изолирующий герметик 16.

Уровень коррозионной жидкости установлен ниже внутренней образующей 17 тора.

Трубки для подвода и отвода газа 12, 13 (соответственно) изготовлены из инертного материала (высоколегированная сталь, силикон и пр.) и снабжены регулирующими элементами (на фиг.не показаны).

Корпус герметичного контейнера 2 и средства крепления 14 изготовлены или покрыты диэлектрическим материалом.

Установка работает следующим образом.

В герметичный контейнер 2 устанавливают взвешенный образец 3 и заливают такой объем коррозионной жидкости, чтобы он был ниже внутренней образующей 17 тора (см. фиг.2, 3) и при вращении контейнера 2 осуществлялось периодическое смачивание образца 3 коррозионной жидкостью. Затем в контейнер 2 через трубку 12 подается испытательный газ и контейнер 2 начинают вращать. Подача испытательного газа через трубку 12 в полость контейнера 2 и отвод газа из контейнера 2 через трубку 13 осуществляется постоянно с помощью регулирующих элементов. При этом подача испытательного газа в контейнер 2 осуществляется таким образом, чтобы при вращении контейнера 2 испытательный газ попеременно то барботировал через слой коррозионной жидкости, то поступал в газовую шапку над коррозионной жидкостью. Поступающий в контейнер 2 испытательный газ насыщает коррозионную жидкость коррозионно-активными компонентами.

После окончания испытания образец 3 извлекается из контейнера 2 и определяется скорость коррозии (гравиметрическим и резистометрическим методами). Полученные величины базовых скоростей коррозии в данном случае близки к скоростям коррозии, реализующимся на производствах.

1. Установка для коррозионных испытаний, включающая рабочий вал с приводом вращательного движения, герметичный контейнер, закрепленный на валу и частично заполненный коррозионной жидкостью, исследуемый образец, установленный в полости контейнера с помощью средств крепления, и трубки для подвода и отвода испытательного газа, снабженные регулирующими элементами, отличающаяся тем, что герметичный контейнер выполнен в форме полого тора, в полости которого образец расположен вдоль меридиональных линий тора, а уровень коррозионной жидкости установлен ниже внутренней образующей тора.

2. Установка для коррозионных испытаний по п.1, отличающаяся тем, что корпус герметичного контейнера и средства крепления образца изготовлены из диэлектрического материала.

3. Установка для коррозионных испытаний по п.1, отличающаяся тем, что корпус герметичного контейнера и средства крепления образца покрыты диэлектрическим материалом.

4. Установка для коррозионных испытаний по п.1, отличающаяся тем, что образец представлен в виде одного или нескольких проволочных элементов.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к системе контроля эффективности электрохимической защиты подземных трубопроводов, находящихся под катодной поляризацией. .

Изобретение относится к системе контроля эффективности электрохимической защиты заглубленных, полузаглубленных (емкости) в грунт, под слоем бетона, а также морских стальных сооружений, находящихся под катодной защитой.

Изобретение относится к области защиты от коррозии и может быть использовано для контроля процесса коррозионной защиты и автоматической коррекции величины защитного потенциала по длине трубопровода для его эффективной защиты.

Изобретение относится к способам бесконтактного определения мест дефектов гидроизоляционного покрытия и коррозионных повреждений наружных поверхностей подземных и подводных катодно-защищенных трубопроводов с пленочной гидроизоляцией с помощью электрохимического анализа и может быть использовано в подземном трубопроводном транспорте.

Изобретение относится к области защиты подземных сооружений от коррозии и может быть использовано при выборе времени плановых отключений станций катодной защиты (СКЗ) трубопроводов и подземных металлических сооружений различного назначения.

Изобретение относится к способу предварительной обработки трубчатой оболочки топливного стержня для исследований материалов, в частности для исследований поведения в процессе коррозии.

Изобретение относится к химической промышленности и может быть использовано для диагностирования аварийного состояния резервуаров, изготовленных из нержавеющих сталей, эксплуатируемых в технологических средах, содержащих галоидные ионы, в условиях возможного возникновения питтинговой коррозии.

Изобретение относится к области оценки коррозионной стойкости сталей и изделий из них, предназначенных для эксплуатации в агрессивных средах. .
Изобретение относится к технологии определения коррозионной стойкости внутренней поверхности металлической тары. .

Способ прогнозирования аварийного технического состояния трубопровода канализационной системы применяют в канализационной системе мегаполиса или крупного промышленного района и могут использовать для диагностики технического состояния водоочистных сооружений и трубопроводов со сточными водами. В зоне контролируемого участка трубопровода размещают, по меньшей мере, два датчика технического состояния. Затем периодически снимают показания с датчиков и сравнивают их значения с заданным пороговым значением. По результатам упомянутого сравнения судят о техническом состоянии данного участка трубопровода. В качестве датчика технического состояния применяют газоанализатор. Причем все датчики располагают на соответствующих торцах контролируемого участка трубопровода и связывают их с блоком управления и обработки информации, который предварительно располагают вне зоны контролируемого участка трубопровода. Таким образом образуют измерительный комплекс для контроля за развитием коррозии на внутренней поверхности трубопровода канализационной системы. Техническим результатом является упрощение процесса прогнозирования технического состояния всей внутренней поверхности участка трубопровода канализационной системы при обеспечении постоянного контроля за причинами возникновения и развитием коррозии на этой поверхности. 2 ил.

Изобретение относится к контролю протекания коррозионных процессов и может быть применено для определения степени опасности проникновения локальной коррозии, в частности питтинговой коррозии, в металлические конструкции (реакторы, теплообменники, емкости, трубопроводы и т.д.), контактирующие с электропроводными коррозионными средами. Устройство для контроля локальной коррозии, которое состоит из объектов воздействия коррозионной среды - металлических пластин, имеющих заранее меньшую и различную между собой толщину, чем стенка металлической конструкции, и изготовленных из того же материала, что и металлическая конструкция. При этом одна сторона каждой пластины обращена в сторону коррозионной среды, а другая путем известных способов электрически и механически присоединена к протектору тех же размеров, что и пластина, изготовленному из металла, имеющего более отрицательный потенциал коррозии в данной среде, чем металл пластины. Каждые пластина и протектор образуют датчики, которые электрически изолированы друг от друга, а протектор и от среды, антикоррозионным диэлектрическим покрытием, причем каждый датчик помещен в общий корпус из коррозионно-стойкого диэлектрического материала и имеет через блок переключателей и токоизмерительный прибор электрический контакт с металлической конструкцией. Техническим результатом изобретения является повышение надежности дистанционного диагностирования коррозионного состояния металлических конструкций, контактирующих с коррозионной средой, независимо от давления, температуры, движения среды и типа конструкции. 2 з.п. ф-лы, 1 ил., 1 табл.
Изобретение относится к области металлургии, конкретнее к контролю стойкости трубных сталей, предназначенных для эксплуатации в агрессивных (водородсодержащих) средах, оказывающих коррозионное воздействие на материалы. Способ контроля стойкости трубных сталей против коррозионного растрескивания под напряжением заключается в том, что из сталей изготавливают образцы, в которых определяют общее содержание водорода в исходном состоянии, в состоянии после искусственного старения в течение 10-40 часов при температурах 50-300°C и после дополнительной термической обработки при температуре 850-1000°C в течение 10-60 минут в печи в воздушной атмосфере с последующим охлаждением на воздухе, а перед термической обработкой обеспечивают влажность атмосферы в рабочем пространстве печи не менее 50%. При этом о стойкости стали против коррозионного растрескивания судят по изменению содержания водорода в процессе старения и термической обработки по сравнению с его содержанием в исходном состоянии. Техническим результатом является обеспечение информативности при небольшой длительности проведения контроля на стойкость против коррозионного растрескивания с учетом химического состава и микроструктуры, наличия и распределения неметаллических включений, являющихся ловушками водорода.

Устройство для электрохимического исследования коррозии металлов относится к области исследования коррозионного поведения материалов в различных средах с помощью построения коррозионных диаграмм, что позволяет оценить характер воздействия отдельных факторов на скорость коррозии, а также выявить наиболее значимый (лимитирующий) процесс (установить степень анодного, катодного и омического контроля). Установка для электрохимического исследования коррозии металлов (фиг. 1) включает в себя цепь для измерения потенциалов электродов, цепь для измерения коррозионного тока, а также термостат. Цепь для измерения потенциалов состоит из электродов (1), погруженных в растворы, находящиеся в сосудах (4). Растворы соединяются электролитическим ключом (3). В каждый раствор погружается электрод сравнения (например, хлорсеребряный электрод) (2). Переключатель (6) и милливольтметр (7) позволяют измерять потенциалы металлических электродов относительно применяемого электрода сравнения. Цепь для измерения коррозионного тока состоит из электродов (1), погруженных в растворы, находящиеся в сосудах (4). Растворы соединяются электролитическим ключом (3). Между электродами последовательно включены: тумблер (5), калиброванный резистор (8) с подключенным параллельно к нему высокоомным цифровым милливольтметром (9), магазин сопротивлений (10). Термостат состоит из сосуда, заполненного теплоносителем, наример водой (13), в который погружены сосуды с исследуемыми электродами, а также мешалка (11) и термометр (12). Электрохимическое исследование коррозионного элемента осуществляется следующим образом. В соответствии со схемой (фиг.1) собирается установка. Металлические образцы частично изолируют по длине термоусадочной трубкой или лаком для создания определенной площади поверхности и предотвращения контакта металлической поверхности с границей раздела фаз «раствор-воздух». Затем производят обработку поверхности в соответствии с ГОСТ 9.305-84. При разомкнутом тумблере (5) измеряют потенциалы исследуемых металлических образцов при отсутствии тока в цепи (стационарный потенциал металлического электрода), который затем пересчитывают относительно стандартного водородного электрода (СВЭ). При замыкании цепи тумблером (5) выставляется с помощью магазина сопротивлений (10) необходимое значение электрического сопротивления, и милливольтметром (9) измеряют падение напряжения на калиброванном резисторе (8). Полученное значение напряжения используют для расчета силы тока в исследуемой цепи из закона Ома. По полученным экспериментальным данным строят коррозионную диаграмму в координатах E ( С В Э ) = f ( I ) . На фиг.2 приведен пример такой диаграммы. Затем производят расчет степени анодного, катодного и омического контроля, а также весового показателя коррозии. Техническим результатом является упрощение схемы установки для измерения силы тока практически короткозамкнутого коррозионного элемента. 2 ил.

Изобретение относится к области оценки коррозионной поврежденности подземных сооружений и может применяться в нефтяной и газовой промышленности в составе систем дистанционной оценки скорости коррозии и определения вида коррозии (поверхностной равномерной, неравномерной, язв и питтингов) подземных трубопроводов. Размещают устройство для оценки скорости коррозии, состоящее из образца-свидетеля и двух пьезоэлектрических преобразователей раздельно-совмещенного и совмещенного типа в коррозионной среде, последовательно преобразователем каждого типа определяют текущую толщину образца по времени прихода донных эхо-сигналов. Затем рассчитывают скорость и определяют вид коррозии по изменению значений текущей толщины образца-свидетеля относительно начальной. Техническим результатом является упрощение способа оценки скорости коррозии для применения его в составе систем коррозионного мониторинга магистральных трубопроводов и создание устройства, реализующего способ с применением стандартных средств ультразвукового контроля. 2 н.п. ф-лы.

Изобретение относится к канализационной системе и может быть использовано для диагностики технического состояния бетонного трубопровода. Мобильный комплекс включает транспортное средство, в котором размещены портативный компьютер, связанный с ним блок обработки и управления, датчики технического состояния, в качестве которых применены газоанализаторы. Портативный компьютер связан с удаленной базой данных беспроводной дистанционной связью и оснащен программами, позволяющими производить считывание информации из энергонезависимой памяти блока обработки и управления, сохранение ее на жесткий диск портативного компьютера, конвертирование в формат, пригодный для последующей обработки стандартными программами, и просмотр получаемых результатов в графической форме в функции времени на экране портативного компьютера. Датчики технического состояния выполнены с возможностью их выемки из транспортного средства и установки в зоне контролируемого участка канализационного трубопровода. Технический результат: оперативность диагностирования технического состояния подсводной части внутренней поверхности бетонного канализационного трубопровода. 1 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к химической промышленности и может быть использовано для опережающего мониторинга состояния резервуаров, подверженных воздействию питтинговой коррозии. Способ диагностирования аварийного состояния резервуара в коррозионной среде включает размещение в ней электродной системы, содержащей исследуемый рабочий электрод, вспомогательный электрод и электрод сравнения, последовательное определение потенциала исследуемого рабочего электрода в разомкнутой цепи, потенциала питтингообразования, запаса питтингостойкости по потенциалу как разности между потенциалом питтингообразования и потенциалом разомкнутой цепи. В электродную систему дополнительно вводят контрольный рабочий электрод и определяют его потенциал в разомкнутой цепи. Затем выбирают пороговое значение потенциала исследуемого рабочего электрода. Контрольный рабочий электрод подсоединяют к потенциостату в качестве электрода сравнения. Исследуемый рабочий электрод периодически поляризуют при нулевом значении и при выбранном пороговом значении потенциала, изменяя продолжительность периода поляризации, и регистрируют силу тока и количество электричества, прошедшее через электродную систему. Об аварийном состоянии резервуара судят по наличию питтинговой коррозии на исследуемом рабочем электроде в период поляризации, а именно по появлению флуктуации тока с определенной амплитудой в период поляризации, которую количественно оценивают по значению количества электричества, прошедшего через электродную систему. Техническим результатом является повышение точности диагностирования аварийного состояния резервуара за счет определения количественной оценки питтинговой коррозии в условиях, близких к реальным. 1 табл.

Изобретение может быть использовано для испытаний нержавеющих сталей и сплавов на устойчивость к межкристаллитной коррозии (МКК) с целью прогнозирования их поведения в агрессивных средах, оказывающих коррозионное воздействие на металлы. Способ включает изготовление и подготовку образцов и приготовление растворов. Также способ включает проведение провоцирующего нагрева образцов, выдержку последних в рабочем растворе при заданных температуре и продолжительности и оценку коррозионной стойкости методом изгиба образцов. Провоцирующий нагрев проводят только на части образцов, а образцы без провоцирующего нагрева испытывают в состоянии поставки. Затем оценивают стойкость против МКК всех испытанных образцов гравиметрическим методом, рассчитывают скорость проникновения коррозии и сравнивают скорости проникновения коррозии образцов с провоцирующим нагревом и в состоянии поставки. Кроме того, оценку коррозионной стойкости проводят дополнительно металлографическим методом. Оценка результатов испытаний образцов на стойкость против МКК выполняется методом изгиба образцов на 90° с целью определения трещин и металлографическим методом. Дополнительно проводится оценка стойкости образцов, подвергнутых провоцирующему нагреву, и образцов в состоянии поставки гравиметрическим методом и исследование микроструктуры образцов после испытаний. Техническим результатом является повышение достоверности определения процессов межкристаллитной коррозии. 1 табл., 1 з.п. ф-лы.
Изобретение относится к металлургии, конкретно к области оценки стойкости трубных марок стали и труб против коррозионного разрушения. Способ контроля качества стальных изделий путем определения их коррозионной стойкости, заключающийся в том, что от изделий отбирают пробы. Затем изготавливают образцы с полированной поверхностью, которую обрабатывают электрохимическим методом реактивом, содержащим ионы хлора. После чего судят о коррозионной стойкости стали. Причем поверхность образца обрабатывают электрохимическим методом в потенциостатическом режиме, при потенциале -400÷-150 мВ (х.с.э.) в течение 35÷120 мин в растворе, содержащем 0,1-25 г/л ионов хлора и дополнительно 0,1-4 г/л ионов магния, а о коррозионной стойкости стали судят по значению плотности тока насыщения. Техническим результатом является повышение информативности и достоверности способа оценки коррозионной стойкости трубных марок стали и труб, эксплуатируемых в условиях высокоминерализованных агрессивных сред. 3 табл.
Изобретение относится к способам контроля защищенности стальных корпусов кораблей и судов от электрохимической коррозии и электрокоррозии. Способ включает периодическое измерение потенциала корпуса в контрольных точках с помощью переносного электроизмерительного прибора и переносного электрода. Совместно с измерением потенциала корпуса в контрольных точках измеряют силу постоянного тока, силу переменного тока, падение переменного напряжения в измерительной электрической цепи, образованной корпусом судна, электроизмерительным прибором, присоединенным к корпусу, переносным электродом, подключенным к электроизмерительному прибору, и водой. Затем на основе сравнения результатов измерения контролируемых параметров с их допустимыми значениями оценивают степень защищенности корпуса судна от электрохимической коррозии и электрокоррозии. Технический результат – повышение достоверности результатов контроля и производительности труда, уменьшение количества технических средств контроля, исключение водолазных и доковых работ.
© Патентный поиск, поиск патентов на изобретения - FindPatent.RU 2012-2024
Политика конфиденциальности 2013-12-27 2013-12-26T17:54:09
Наверх