Тестоделитель

Изобретение относится к пищевой промышленности. Тестоделитель, состоящий из загрузочного бункера, механизма нагнетания и делительного устройства, которые имеют автономные приводы, дополнительно содержит узел управления, связанный с обоими приводами, причем привод механизма нагнетания имеет обратную связь через реле тока с блоком управления, а привод делительного устройства связан с блоком управления через узел контроля делительного устройства. 1 ил.

 

Изобретение относится к оборудованию для пищевой промышленности, а именно к тестоделительным машинам, и предназначено для получения тестовых заготовок определенной массы.

К тестоделителям относятся машины, выполняющие операции по разделению теста на куски одинаковой массы и формы (мерные заготовки). Тестоделители должны обеспечивать деление теста на заготовки с точностью 1-2%. В основном качество работы тестоделителей определяется точностью и постоянством веса заготовок при неизменных настройках тестоделителя. Сложность выполнения операции деления заключается в специфичности свойств теста. Тесто в подавляющем большинстве случаев представляет собой продукт, который в соответствии с требованием технологии предварительно был подвергнут брожению с помощью дрожжей. В результате образовалась капиллярно-пористая структура, удерживаемая эластично-пластичным скелетом, поры которого заполнены газом, состоящим из диоксида углерода, паров воды, спирта и других продуктов брожения. Под воздействием образующегося в процессе брожения газа тесто увеличивается в объеме, уменьшается его плотность, меняются свойства и структура, которая не будет однородной. Также надо учитывать, что тесто поступает в камеру механизма нагнетания, в общем случае, неравномерными порциями, с воздушными включениями. Делительные устройства в подавляющем большинстве промышленных тестоделителей, делят тесто по объемному принципу. В этой ситуации для получения одинаковых по весу тестовых заготовок необходимо нагнетать тесто как можно под большим давлением, удаляя таким образом из нагнетаемой порции теста газообразную составляющую, делая его структуру более однородной. С другой стороны, в случае использования пшеничного или смешанного теста чрезмерное механическое воздействие приведет к разрушению клейковины и, как следствие, к резкому ухудшению качества производимых хлебобулочных изделий. Также чрезмерно высокое давление приводит к повышенному износу узлов и деталей тестоделителя. Опытным путем было определено, что приемлемым уровнем давления на пшеничное тесто является 1 кг/см².

Известный тестоделитель снабжен приспособлением для поддержания постоянного давления в тестовой камере, размещенным непосредственно перед делительной головкой, причем в нем установлен датчик давления, а нагнетатель выполнен в виде лопастного насоса. Нагнетающий механизм, шнек и делительное устройство имеют автономные приводы [1].

Давление нагнетания теста к делительному устройству осуществляется с помощью мембранного датчика. Принцип работы следующий: после достижения определенного значения давления механизм нагнетания останавливался и включался привод делительного устройства. В связи с тем, что с доступом воздуха тесто быстро высыхает, превращается в корку, часто происходит образование корки на мембране датчика, что снижает достоверность замеров давления. При традиционной системе чистки тестоделителей - с помощью металлических скребков, также высока вероятность повреждения тонкой мембраны датчика давления. Вышеперечисленные недостатки влияют на точность деления теста, снижение производительности процесса деления.

Задачей изобретения является возможностью регулирования массы тестовой заготовки при сохранении точности деления теста и производительности.

Поставленная задача решается следующим образом. Предлагаемый тестоделитель, состоящий из загрузочного бункера, механизма нагнетания и делительного устройства, которые имеют автономные приводы, дополнительно содержит узел управления, связанный с обоими приводами, причем привод механизма нагнетания имеет обратную связь через реле тока с узлом управления, а привод делительного устройства связан с узлом управления через узел контроля делительного устройства.

На фиг.1 представлена схема предлагаемого тестоделителя.

Технический результат достигается за счет того, что предлагается косвенный контроль давления нагнетаемого теста, без применения датчиков давления. Т.к. давление, развиваемое механизмом, доставляющим тесто к делительной головке (лопастью, шнеком, поршнем и т.п.) - далее - нагнетатель, является механической нагрузкой для привода нагнетателя, то очевидна зависимость давления нагнетания от тока, потребляемого электродвигателем привода: определенному значению давления соответствует определенное значение тока, фиксируемое на реле тока.

Загрузочный бункер 1 связан с механизмом нагнетания 2, который связан с делительным устройством 3. Механизмом нагнетания 2 имеет автономный привод 4. Делительное устройство 3 имеет автономный привод 5. Привод механизма нагнетания 4 соединен с узлом управления 6 через реле тока 7, а привод делительного устройства 5 соединен с блоком управления 6 через узел контроля делительного устройства 8.

При включении тестоделителя узел управления 6 включает привода нагнетателя 4. Тесто из бункера 1 при помощи механизма нагнетания 2 перемещается в делительное устройство 3. При увеличении давления нагнетаемого теста ток привода механизма нагнетателя 4 растет и при значении X кг/см² достигает значения уставки реле тока 7, которое посылает сигнал в узел управления 6. Узел управления 6 отключает привод нагнетателя 4 и включает привод делительного устройства 5, которое производит деление - для делителей с цилиндрической головкой - поворота барабана головки на 180°. После завершения цикла деления в делительном устройстве 3 - поворота барабана головки для делителей с цилиндрической головкой, узел контроля делительного устройства 8 передает сигнал в узел управления 6 о том, что делительное устройство 3 готово к новому циклу деления после нагнетания теста с давлением X кг/см². Узел управления 6 отключает привод делительного устройства 5 и включает привод нагнетателя 4, т.к. после завершения цикла деления теста делительным устройством 3 давление в механизме нагнетания падает ниже X кг/см². Цикл повторяется.

Используемая литература

[1] Патент на полезную модель RU 74036, опубл. 20.06.2008 г. - прототип.

Тестоделитель, состоящий из загрузочного бункера, механизма нагнетания и делительного устройства, которые имеют автономные приводы, отличающийся тем, что дополнительно содержит узел управления, связанный с обоими приводами, причем привод механизма нагнетания имеет обратную связь через реле тока с узлом управления, а привод делительного устройства связан с узлом управления через узел контроля делительного устройства.