Сырьевая смесь для изготовления строительных и теплоизоляционных материалов


 


Владельцы патента RU 2505507:

Щепочкина Юлия Алексеевна (RU)

Изобретение относится к промышленности строительных материалов, а именно к составам сырьевых смесей для изготовления строительных и теплоизоляционных материалов. Сырьевая смесь для изготовления строительных и теплоизоляционных материалов, мас.%: глина 75,3-76,2; измельченная до образования частиц площадью не более 10 мм2 макулатура 0,8-1,2; просеянные через сетку №5 древесные опилки 1,0-1,5; измельченное на отрезки 5-50 мм стекловолокно 9,0-11,0; тальк 11,0-13,0. Технический результат заключается в повышении прочности изделий, полученных из сырьевой смеси. 1 табл.

 

Изобретение относится к промышленности строительных материалов, а именно к составам сырьевых смесей для изготовления строительных и теплоизоляционных материалов.

Известна сырьевая смесь, содержащая, мас.%: глина 20,0-40,0, макулатура 0,1-10,0; древесные опилки 0,1-4,5; измельченное стекловолокно 50,0-79,0 [1].

Задачей изобретения является повышение прочности строительных изделий, изготовленных из сырьевой смеси.

Технический результат достигается тем, что сырьевая смесь для изготовления строительных и теплоизоляционных материалов, включающая глину, макулатуру, древесные опилки, измельченное стекловолокно, дополнительно включает тальк, причем компоненты находятся при следующем соотношении, мас.%: глина 75,3-76,2; измельченная до образования частиц площадью не более 10 мм2 макулатура 0,8-1,2; просеянные через сетку №5 древесные опилки 1,0-1,5; измельченое на отрезки 5-50 мм стекловолокно 9,0-11,0; тальк 11,0-13,0.

В таблице приведены составы сырьевой смеси.

Таблица
Компоненты Состав, мас.%:
1 2 3
Глина 75,3 75,7 76,2
Макулатура 1,2 1,0 0,8
Древесные опилки 1,5 1,3 1,0
Измельченное стекловолокно 9,0 10,0 11,0
Тальк 13,0 12,0 11,0
Прочность на сжатие, МПа ~10 ~10 ~10

Для приготовления сырьевой смеси может быть использована качественная глина любых месторождений. Стекловолокно (любого химического состава) измельчают на отрезки длиной 5-50 мм. Макулатуру измельчают до образования частиц площадью не более 10 мм2.

Глину и тальк измельчают до размера кусков 10-20 мм, сушат и размалывают сухим способом до получения частиц размером не более 2 мм. Древесные опилки просеивают через сетку №5, смешивают с измельченной макулатурой, стекловолокном, глиной, тальком. Смесь увлажняют до 20-24% и формуют из нее изделия (кирпич, блоки), которые обжигают при температуре 900-1100°С.

Источники информации

1. SU 1379257, С03С 10/00, 1988.

Сырьевая смесь для изготовления строительных и теплоизоляционных материалов, включающая глину, макулатуру, древесные опилки, измельченное стекловолокно, отличающаяся тем, что дополнительно включает тальк, причем компоненты находятся при следующем соотношении, мас.%: глина 75,3-76,2; измельченная до образования частиц площадью не более 10 мм2 макулатура 0,8-1,2; просеянные через сетку №5 древесные опилки 1,0-1,5; измельченное на отрезки 5-50 мм стекловолокно 9,0-11,0; тальк 11,0-13,0.



 

Похожие патенты:
Изобретение относится к составам керамических масс, которые могут быть использованы для изготовления изделий декоративно-художественного назначения. Керамическая масса содержит, вес.ч.: каолин 500-550; жженая охра 100-125; перекись марганца 25-50; тальк 250-275.
Изобретение относится к составам сырьевых смесей для изготовления плитки, предназначенной для наружной облицовки зданий. Сырьевая смесь для изготовления плитки включает, мас.%: суглинок 68,4-72,4; золошлаковый отход ТЭС 13,0-15,0; хлорид натрия 0,7-1,0; древесные опилки 0,4-0,6; карбоксиметилцеллюлоза 0,2-0,3; измельченный стеклобой 13,0-15,0.
Изобретение относится к области технологии силикатов и касается составов керамических масс для производства керамического кирпича. Керамическая масса содержит, мас.%: лессовидный суглинок 81,7-84,3; угольная мелочь 1,5-2,5; зола-унос ТЭС 11,0-13,0; кремнегель 0,8-1,2; каолин 0,8-1,2; бентонит 0,8-1,2.
Изобретение относится к составам сырьевых смесей для изготовления плитки, предназначенной для наружной облицовки зданий. Сырьевая смесь для изготовления плитки включает, мас.%: суглинок 80,7-83,4; полуводный гипс 0,1-0,2; золошлаковый отход ТЭС 13,0-15,0; хлорид натрия 0,1-0,2; древесные опилки 0,2-0,3; каолин 3,0-4,0.
Изобретение относится к промышленности строительных материалов, а именно к составам сырьевых смесей для изготовления строительных изделий: кирпича, блоков. Сырьевая смесь для изготовления строительных изделий включает, мас.%: глина 49,9-53,7; древесные опилки 0,1-0,3; измельченное стекловолокно 30,0-36,0; маршалит 14,0-16,0.
Изобретение относится к области технологии силикатов и касается составов керамических масс, которые могут быть использованы для изготовления облицовочной плитки.
Изобретение относится к области технологии силикатов и касается составов керамических масс для производства кирпича. Керамическая масса для производства кирпича содержит, мас.%: глина тугоплавкая 54,5-58,0; глицерин 0,5-1,0; маршалит 41,0-45,0.
Изобретение относится к составам керамических масс, которые могут быть использованы в производстве посуды. Керамическая масса содержит, мас.%: каолин 67,0-70,0; полевой шпаг 14,0-16,0; керамический бой 3,0-4,0; фосфогипс 3,0-4,0; волластонит 5,0-7,0; циркон 3,0-4,0.
Изобретение относится к промышленности керамических материалов, преимущественно к составам масс для получения кислотоупоров. Техническим результатом изобретения является повышение морозостойкости и термостойкости кислотоупоров, которые достигаются добавлением алюмосодержащих шлаков от производства металлического хрома в составы керамических масс на основе необогащенного каолина при следующем соотношении компонентов, мас.%: необогащенный каолин 50-80, алюмосодержащие шлаки от производства металлического хрома с содержанием мас.%: 20-50, состав шлака мас.%: SiO2 - 5,5; Аl2O3 - 76,4; Fе2O3 - 1,35; CaO - 7,8; Cr2О3 - 7,3; R2O - 1,3.
Изобретение относится к области технологии силикатов и касается составов керамических масс, которые могут быть использованы для изготовления напольной плитки. Керамическая масса для изготовления напольной плитки включает, мас.%: глина огнеупорная 20,0-26,0; вспученный молотый перлит 8,0-12,0; бентонит 42,0-52,0; сподумен 8,0-12,0; тальк 8,0-12,0.
Изобретение относится к производству теплоизоляционных материалов и может быть использовано в строительстве жилых и промышленных зданий. .
Изобретение относится к теплоизоляционным материалам, а более конкретно к стеновым конструкционно-теплоизоляционным материалам с повышенной теплозащитой, изготовленным из местных сырьевых материалов, которые могут найти применение в строительстве малоэтажных зданий промышленного и сельскохозяйственного назначения, жилых домов, а также при изготовлении межкомнатных и межквартирных перегородок.
Изобретение относится к составу теплозвукоизоляционных материалов, изготавливаемых на основе отходов промышленности, и может быть использовано в строительстве жилых и промышленных зданий и сооружений.
Изобретение относится к области производства строительных материалов на основе гипсового вяжущего. .

Изобретение относится к технологии несущих строительных плит. .
Изобретение относится к способам получения теплоизоляционных материалов. .
Изобретение относится к области производства строительных материалов на основе гипсового вяжущего. .

Изобретение относится к теплоизоляционным материалам и может быть использовано для теплоизоляции внешних стен, устройства перегородок помещений при строительстве производственных и жилых зданий, коттеджей, сельских домов, ферм, хозяйственных построек и т.д., а также в многоэтажных зданиях как межколонный заполнитель в сочетании с более прочным строительным материалом.
Изобретение относится к строительным материалам и может быть использовано для получения легкого заполнителя бетонов. Способ получения легкого материала, включающий получение гранул из торфяной смеси, сушку и термообработку, где торфяную смесь готовят путем совместного помола полипропиленовых волокон и верхового торфа в массовом соотношении 1:5, добавляют воду, осуществляют из полученной пластичной смеси формование гранул и их сушку, а термообработку - при 120-130°C нагревом указанной смеси перед формованием или в течение 15-20 минут после сушки гранул. Технический результат - повышение прочности. 2 пр.
Наверх