Сырьевая смесь для получения пенобетона


 


Владельцы патента RU 2507182:

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Московский государственный строительный университет" (ФГБОУ ВПО "МГСУ") (RU)

Изобретение относится к области строительства, в частности к составам для получения пенобетона, предназначенного для устройства эффективных ограждающих конструкций. Сырьевая смесь для получения пенобетона, включающая портландцемент, облегчающий наполнитель, пенообразователь и воду затворения, в качестве указанного наполнителя содержит полые керамические микросферы с насыпной плотностью 320-370 кг/м3 и размером 40-100 мкм, в качестве пенообразователя протеиновый пенообразователь при следующем соотношении компонентов, мас.%: портландцемент 44,44-53,47, указанные микросферы 0,69-17,78, указанный пенообразователь 0,025-0,03, вода - остальное. Технический результат - повышение теплозащитных характеристик и прочности. 2 табл.

 

Изобретение относится к области строительства, в частности к составам для получения пенобетона, предназначенного для устройства эффективных ограждающих конструкций.

Изобретение направлено на решение задачи повышения термической однородности и теплозащитных характеристик ограждающих конструкций из эффективных мелкоштучных элементов.

Известны составы цементных материалов с использованием в качестве наполнителя полых стеклянных, керамических, зольных, алюмосиликатных микросфер. Применение полых микросфер в цементных растворах и бетонах позволяет снизить среднюю плотность материала при достаточно высокой прочности.

Большинство технических решений в области строительных материалов, связанных с применением микросфер в цементных растворах, относится к сфере строительства нефтяных и газовых скважин, так как преимущественно в данной области техники требуется получение облегченных цементных растворов и достигается зримый экономический эффект. Так, известны тампонажные растворы с полыми стеклянными или алюмосиликатными микросферами в количестве 5…35%. Средняя плотность таких растворов составляет 800…1400 кг/м3. Облегченные тампонажные растворы предназначены для цементирования нефтегазовых скважин и отличаются от патентуемой сырьевой смеси для получения цементного пенобетона с полыми микросферами областью применения, подвижностью и составами.

Известны строительные растворы с полыми микросферами. Так, в патенте RU 2263643 C1 (МПК C04B 28/04, C04B 111/20) представлен легкий композиционный материал для реставрационных работ. Сырьевая смесь включает, мас.%: портландцемент - 20,0…90,0, песок - не более 30,0, суперпластификатор на основе натриевой соли нафталинсульфокислоты с формальдегидом - не более 1,7, воду - 22,0…55,0, алюмосиликатные микросферы диаметром 50…250 мкм и толщиной стенки 2…10 мкм -10,0…80,0 и сополимер винилацетата - 1,0…4,0. Технический результат заключается в повышении качества ремонтно-восстановительных работ, как во внутренних помещениях, так и в условиях внешней окружающей среды.

В патенте RU 2304564 C2 (МПК C04B 28/04, C04B 111/70) описан вариант состава сухой штукатурной смеси для изготовления штукатурных растворов для внутренних и наружных штукатурных работ. Штукатурная смесь содержит, мас.%: портландцемент - 12,0…16,0, зольную микросферу - 5,0…25,0, известь строительную гидратную - 11,0…16,0, песок кварцевый необогащенный - 21,0…58,0, воду - остальное. Технический результат - получение штукатурного раствора, обладающего повышенной подвижностью.

В патенте CN 101643349 (МПК C04B 28/04) предложен теплоизоляционный кладочный раствор, содержащий, мас.%: портландцемент - 20…65, золу-унос - 5…50, гранулированный доменный шлак - 0…50, алюмосиликатные микросферы - 10…23, водоудерживающую добавку - 0,1…1, пластифицирующую добавку - 0,1…1, воду - остальное. Предлагаемое решение обеспечивает среднюю плотность раствора в высушенном состоянии 750...1000 кг/м, коэффициент теплопроводности 0,15…0,2 Вт/(м·°C), минимальную прочность при сжатии 5 МПа и линейную усадку менее 0,1%.

В патенте US 7658794 B2 (МПК C04B 14/24) описан фиброцементный строительный материал с облегчающими добавками. Сырьевая смесь содержит, мас.%: портландцемент - 5…80, воду, заполнитель (например, диатомиты, доменный шлак, зола-унос) - не более 80, целлюлозную фибру - 4, облегчающую добавку (вулканический пепел, полые керамические микросферы). Плотность цементного камня в высушенном состоянии составляет 500…1200 кг/м3.

В патенте RU 2311397 C2 (МПК C04B 41/48, C09D 5/18, C09D 109/04, C09D 113/02) представлен состав для получения теплозащитных покрытий на основе кремнийсодержащих керамических полых микросфер, выдерживающих резкий перепад температур. Состав для получения теплозащитного покрытия, содержащий полые керамические микросферы в качестве наполнителя, полимерное связующее, технологическую добавку и воду, в качестве наполнителя содержит полые керамические микросферы с удельной массой 450-750 кг/м, твердостью по Моосу 5,0-6,0, со следующим распределением частиц по размерам, в мас.%: базовый диаметр 250…350 мкм - 30…62, диаметр 5…10 мкм - 15,0…20, диаметр 10…30 мкм - 5,0…30, диаметр 30…50 мкм - 5,0…30, диаметр 60…100 мкм - 8,0…10, диаметр 100…250 мкм - 5,0…10, в качестве полимерного связующего содержит латекс, выбранный из группы, включающей: модифицированный акрилацетатный латекс, 33…38%-ный латекс сополимера бутадиена, акрилонитрила и метакриловой кислоты, сополимер стирола и н-бутилакрилата в соотношении 1:1 по массе, в качестве технологической добавки состав содержит пеногаситель, выбранный из группы, включающей: силиконовые пеногасители, трибутилфосфат, полиэфирные производные жирных кислот, при следующем соотношении компонентов, в мас.%: вышеуказанные микросферы - 18…32, вышеуказанный пеногаситель - 0,01…1,0, вышеуказанное связующее - 8,0…12,0, вода - до 100. Технический результат - расширение ассортимента составов для получения теплозащитных покрытий, повышение теплозащитных, теплофизических характеристик покрытия при высокой однородности и прочности сцепления покрытия с основой, расширение области рабочих температур - от минус 60 до плюс 260°C.

Предлагаемая смесь для получения пенобетона отличается от перечисленных кладочных, штукатурных растворов и защитных покрытий назначением, наличием пенообразователя, предлагаемый пенобетон не содержит в своем составе песок, полимерные добавки, известь, активные минеральные добавки, фибру.

Известны сырьевые смеси для получения легких бетонов, содержащие в своем составе микросферы.

В патенте RU 2329998 C1 (МПК C04B 38/08) предложен состав сырьевой смеси для получения огнеупорного теплоизоляционного бетона с использованием керамических микросфер. Сырьевая смесь содержит, мас.%: алюмосиликатные полые микросферы - 15…40, высокоглиноземистый компонент (плотноспеченный боксит) - 40…56, высокоглиноземистый цемент 6…10, кианит 5…20, воду (сверх 100%) - 10…17,5, микрокремнезем - 3…5, пластификатор (сверх 100%) - 0,3…0,5. Технический результат заключается в повышении прочности при сжатии и получении не имеющего разупрочнения во всем интервале рабочих температур огнеупорного теплоизоляционного бетона. Описанный бетон не является пенобетоном, так как не содержит пенообразователя, этим он, в частности, отличается от предлагаемого пенобетона. Кроме того, предлагаемая сырьевая смесь для получения пенобетона не содержит высокоглиноземистый компонент, кианит, микрокремнезем, пластификатор, а вместо глиноземистого цемента содержит портландцемент.

Похожая разработка закреплена патентом RU 2289557 C1 (МПК C04B 38/08). Авторы патента предложили использовать для получения легкого теплоизоляционно-конструкционного бетона для ограждающих конструкций сырьевую смесь, включающую, мас.%: цемент - 24,9…29,3, полые микросферы - 29,8…35,1, кремнистую опал-кристобалитовую породу - опоку - 11,8…20,2, воду. Технический эффект выражается в повышении плотности и прочности бетона при сохранении коэффициента теплопроводности. Данный бетон также не относится к пенобетону, так как не содержит пенообразователя, чем отличается от предлагаемого пенобетона. Отличие также заключается в том, что предлагаемая сырьевая смесь для получения пенобетона не содержит активных минеральных добавок.

В патенте RU 2355656 C2 (МПК C04B 28/02, C04B 14/38, B82B 1/00, B82B 3/00, C04B 111/20) предложена бетонная смесь, включающая цемент, наполнитель, воду и базальтовое волокно диаметром 8-10 мкм и длиной 100-500 мкм, модифицированное веществом, выбранным из группы, включающей полиэдральные многослойные углеродные наноструктуры фуллероидного типа, имеющие межслоевое расстояние 0,34-0,36 нм, средний размер частиц 60-200 нм и насыпную плотность 0,6-0,8 г/см3, и многослойные углеродные нанотрубки, имеющие межслоевое расстояние 0,34-0,36 нм, взятым в количестве 0,0001-0,005 мас.ч. на одну мас.ч. базальтового волокна, причем в качестве наполнителя смесь содержит наполнитель, выбранный из группы, включающей смесь гравия с песком и смесь гравия с алюмосиликатными микросферами, и дополнительно бетонная смесь содержит пластификатор - полинафталинметиленсульфонат натрия при следующем соотношении компонентов (% масс): цемент 24…48, наполнитель 30…60, модифицированное базальтовое волокно 2…6, пластификатор 0,9…1,1, вода остальное. Технический результат определяется получением бетона с повышенными прочностными показателями и водостойкостью. Описанный состав также не относится к пенобетону. Предлагаемая сырьевая смесь для получения пенобетона не содержит базальтовое волокно, пластификатор, крупный заполнитель.

В патенте RU 2186749 C2 (МПК C04B 38/10, C04B 40/00) описан способ изготовления пенобетонных изделий с использованием зольных микросфер в качестве наполнителя, который включает заливку в форму и отверждение пенобетонной смеси, приготовленной перемешиванием цемента, зольного заполнителя и предварительно приготовленной пены из водного раствора воздухововлекающей добавки, отличается от известного тем, что пену готовят путем взбивания водного раствора воздухововлекающей добавки с воздухом в соотношении расходов от 1:9 до 1:11 соответственно, в полученную пену последовательно, при непрерывном перемешивании вводят диспергированный мел с удельной поверхностью 700…1200 см2/г, зольный заполнитель, в качестве которого используют микросферы - наиболее легкую фракцию золы-уноса тепловых электростанций плотностью 300…500 кг/м3 и затем цемент, при этом соотношение компонентов в пенобетонной смеси следующее, мас.%: воздухововлекающая добавка 0,06…0,08, диспергированный мел 7…9, микросферы 4…11, цемент 36…43, вода - остальное. Технический результат: получение пенобетонов с низкой плотностью и повышенными теплоизоляционными свойствами и трещиностойкостью. Отличие предлагаемой сырьевой смеси заключается в большем расходе микросфер, соответственно в достижении более низкой средней плотности, отсутствии минеральных добавок и принципиально иной технологии вспенивания смеси.

В патенте RU 2312090 предложен способ получения теплоизоляционного строительного материала, содержащего минеральное связующее и наполнитель в виде замкнутых негорючих полых микросфер размером 15-100 мкм с нулевым водопоглощением со средним размером 50 мкм и с насыпной плотностью 350…450 кг/м, а также воду, причем минеральное связующее и наполнитель содержатся в количестве 34…38 и 16…20 соответственно процентов к массе материала, а вода - остальное. Технический результат заключается в снижении расслаиваемости смеси, водопоглощения и теплопроводности получаемого материала, повышении его прочности при снижении удельного веса и морозостойкости, обеспечении экологической чистоты и негорючести получаемого материала, снижении себестоимости с одновременным расширением диапазона применения. Данное техническое решение принято в качестве прототипа.

Сырьевая смесь для получения пенобетона включает в себя: портландцемент, наполнитель - полые керамические микросферы, протеиновый пенообразователь и воду затворения.

В качестве вяжущего вещества применялся портландцемент ПЦ 500-Д0 Старооскольского цементного завода, соответствующий ГОСТ 10178-85 «Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия». Минеральный состав портландцемента ПЦ 500-Д0: алит - 61,0…64,0; белит - 17,0…20,1; трехкальциевый алюминат - 3,55…3,8; четырехкальциевый алюмоферрит - 12,0…14,0%.

Наполнитель представляет собой полые керамические микросферы -KMC производства Фирмы «Стройтек» (г. Ногинск, Московская область) по ТУ-6-48-108-94. Насыпная плотность микросфер - 320…370 кг/м3. Истинная плотность - 750 кг/м. Средняя плотность материала оболочки микросферы - 2450 кг/м. Диапазон размеров находится в пределах 40…100 мкм. Наличие в составе смеси микросфер размером менее 60 мкм и более 250 мкм ограничено и не превышает 10%, коэффициент теплопроводности микросфер 0,08 Вт/(м·°C) при 200°C.Состав внутренней газовой фазы CO2 ~ 70%, N2 ~ 30%. Предел прочности на сжатие - 15…29 МПа. Твердость оболочки по шкале Мооса 5…6. Усредненный химический состав KMC: SiO2 - 55…59%, Al2O3 - 27…31%, Fe2O3 - 4,6…5,5%, K2O - 3,2…3,7%, Na2O - 1,0…2,0%, CaO - 1,1…1,8%, MgO - 1,3…1,7%, SO3 -0,05…0,1%.

В качестве пенообразователя применялся протеиновый пенообразователь Biofoam, который изготавливается с применением гидролизатов белоксодержащего сырья, стабилизирующих и функциональных добавок. По внешнему виду представляет собой однородную темно-коричневую прозрачную жидкость. Кратность пены рабочего раствора с объемной долей пенообразователя 3% - не менее 10. Устойчивость пены кратностью 10±1 через 60 мин - не менее 90%.

В качестве жидкости затворения использована водопроводная вода.

Соотношение компонентов сырьевой смеси, в % от общей массы сырьевой смеси, следующее:

Портландцемент - 44,44…53,47%
Полые керамические микросферы - 10,69…17,78%
Протеиновый пенообразователь - 0,025…0,03%
Вода остальное

Таблица 1
Свойства пенобетона с полыми керамическими микросферами
Доля компонентов раствора (% от массы цемента) Доля компонентов раствора (% от массы сырьевой смеси) ρр, кг/м Сроки схватывания, ч-мин
ПЦ KMC Вода ПО ПЦ KMC Вода ПО начало конец
1 100 20 67 0,056 53,47 10,69 35,81 0,03 900 1-00 1-20
2 100 40 85 0,056 44,44 17,78 37,755 0,025 700 2-00 2-25
3 прототип 36 18 46 - 1400 0-40 1-10
Примечания: ρp - средняя плотность смеси; ПЦ - портландцемент; КМС - полые керамические микросферы; ПО - протеиновый пенообразователь.
Таблица 2
Физико-механические и теплофизические свойства пенобетона с керамическими микросферами
Состав раствора, мас.% ρp, кг/м3 ρo, кг/м Rb, МПа Rbtf, МПа λвыс, Вт/(м·°C)
1 ПЦ - 53,47 KMC - 10,69
ПО - 0,03 Вода - 35,81
900 603 2,3 1,2 0,08
2 ПЦТ - 44,44 KMC - 17,78
ПО - 0,025 Вода - 37,557
700 402 2,04 1,1 0,07
12 Прототип:
ПЦТ - 36
KMC - 18
Вода - 46
1400 800 2,5 1,3 0,35
Примечания: ρp - средняя плотность смеси;
ρo - средняя плотность высушенного образца;
Rb - предел прочности на сжатие;
Rbtf - предел прочности на растяжение при изгибе;
λвыс - теплопроводность образца в высушенном состоянии

Пенобетон с керамическими микросферами приготавливается с использованием традиционного смесительного оборудования.

Технический эффект - получение пенобетона с KMC средней плотностью в высушенном состоянии 400…600 кг/м3 в зависимости от расхода микросфер и их насыпной плотности с прочностью пенобетона на растяжение при изгибе - не ниже 1,1 МПа и при сжатии - не ниже 2 МПа в возрасте 28 сут. Коэффициент теплопроводности пенобетона с KMC в сухом состоянии 0,07…0,08 Вт/(м·°C).

Пенобетоны с KMC имеют повышенную однородность во времени: не расслаиваются, отсутствует всплытие микросфер и отстой воды. Такие пенобетоны не требуют обязательного использования высокомолекулярных полимерных стабилизирующих добавок. Свойства пенобетонов предлагаемых составов выгодно отличаются от аналогичных составов по более высокой прочности водопотребности и трещиностойкости, более низкой теплопроводности. Разработанный пенобетон можно использовать для эффективной теплозащиты ограждающих конструкций зданий.

Применение предлагаемого энергоэффективного теплозащитного материала дает возможность значительно снизить трудовые, энергетические, материальные и финансовые затраты при строительстве, повысить надежность при эксплуатации.

Сырьевая смесь для получения пенобетона, включающая портландцемент, облегчающий наполнитель, пенообразователь и воду затворения, отличающаяся тем, что в качестве указанного наполнителя содержит полые керамические микросферы с насыпной плотностью 320…370 кг/м и размером 40…100 мкм, в качестве пенообразователя протеиновый пенообразователь при следующем соотношении компонентов, мас.%: портландцемент 44,44…53,47; указанные микросферы 10,69…17,78; указанный пенообразователь 0,025…0,03; вода - остальное.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к строительным материалам, которые могут быть использованы для производства конструкционно-теплоизоляционных ячеистых бетонов неавтоклавного твердения.
Изобретение относится к теплоизоляционным строительным материалам и может быть использовано в качестве комплексной наноразмерной добавки в технологии пенобетона.
Изобретение относится к строительным материалам и может быть использовано в строительстве, судостроении, вагоностроении, аэрокосмической промышленности в качестве сверхлегкого негорючего теплозвукоизоляционного материала для тепловой изоляции корпусных конструкций различного назначения, а также трубопроводов, воздуховодов и энергетических установок и систем в объектах гражданского назначения.
Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности к производству бетонов, используемых в малоэтажном строительстве. Сырьевая смесь для изготовления бетона содержит, мас.%: портландцемент 26-28, зола-унос ТЭС 69,6-71,5, смола воздухововлекающая экстракционно-канифольная 0,1-0,15, карбоксиметилцеллюлоза 0,1-0,15, суперпластификатор С-3 0,6-0,9, нарезанное на отрезки 10-30 мм асбестовое волокно 0,7-0,9, метилсиликонат натрия 0,5-0,7.
Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности к производству мелкозернистых бетонов. Сырьевая смесь для изготовления мелкозернистого бетона содержит, мас.%: портландцемент 22,0-24,0, зола от сжигания бурого или каменного угля 65,9-69,3, нарезанное на отрезки 10-20 мм капроновое волокно 2,0-3,0, кварцевый песок 5,0-7,0, суперпластификатор С-3 0,7-1,1, водоцементное отношение 0,45-0,5.
Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности к производству ячеистых бетонов. Сырьевая смесь для изготовления пенобетона содержит, мас.%: портландцемент 29,0-31,0, зола-унос ТЭС 31,0-33,0, смола воздухововлекающая экстракционно-канифольная 0,11-0,17, карбоксиметилцеллюлоза 0,1-0,14, суперпластификатор С-3 1,0-1,4, мочевина 0,2-0,3, асбест 6 сорта 3,7-4,1, вода - остальное.
Изобретение относится к способу изготовления изделий из ячеистого бетона и к составу сырьевой смеси для изготовления неавтоклавного теплоизоляционного ячеистого бетона.
Изобретение относится к области строительства, в частности к производству строительных материалов, и может быть использовано для получения теплоизоляционных самонесущих материалов, для утепления стен, потолков, перегородок и т.п.
Изобретение относится к способам получения белкового пенообразователя и может быть использовано в технологии изготовления поризованных изделий на основе цемента.
Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности к производству легких бетонов. Сырьевая смесь для изготовления легкого бетона включает, мас.%: портландцемент 19-21, кварцевый песок 54,3-59,1, дробленые отходы пенополиуретана фракции 5-15 мм 2-3, техническую пену, приготовленную на основе 4% водного раствора пенообразователя ПБ-2000 19-21, суперпластификатор С-3 0,7-0,9.
Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности к производству легких бетонов. Сырьевая смесь для изготовления легкого бетона включает, мас.%: портландцемент 35-40, опоку 25-35, пену, приготовленную на основе 4 % водного раствора пенообразователя ПБ-2000, 30-35. Технический результат - повышение морозостойкости легкого бетона, полученного из сырьевой смеси. 1 табл.
Изобретение относится к области производства строительных материалов и касается составов сырьевых смесей для изготовления кирпича, который может быть использован для теплоизоляции. Сырьевая смесь для изготовления кирпича включает, мас. %: древесные опилки, просеянные через сетку №5, 5,0-7,0; кварцевый песок, просеянный через сетку №014, 29,0-33,0; портландцемент 20,0-24,0; известковое тесто 33,0-37,0; техническая пена, приготовленная на основе 4%-ного водного раствора пенообразователя ПБ-2000, 5,0-7,0. Технический результат - повышение теплоизоляционных свойств при сохранении прочности. 1 табл. .
Изобретение относится к промышленности строительных материалов и может быть использовано для приготовления пенобетона неавтоклавного твердения, применяемого для мелких стеновых блоков производственных помещений и индивидуальных жилых домов. Сырьевая смесь для приготовления пенобетона содержит, мас.%: портландцемент 38,0 - 40,0, кварцевый песок 28,0 - 30,0, пенообразователь 0,6 - 0,8, термомодифицированную торфяную добавку, полученную путем нагрева торфа до 600°С с последующим его измельчением, 1,9 - 2,8, воду - остальное. Технический результат - получение пенобетона с более высокой прочностью и улучшенными теплофизическими свойствами. 2 табл.
Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности к производству ячеистых бетонов. Сырьевая смесь для изготовления пенобетона включает, мас.%: портландцемент 35,0-37,0, пенообразователь ПБ-2000 0,25-0,35, золу ТЭС 15,65-20,25, дробленое пеностекло фракции 5-10 мм 20,0-25,0, нарезанное на отрезки 5-15 мм асбестовое волокно 1,0-1,5, воду 21,0-23,0. Технический результат - повышение термостойкости пенобетона, полученного из сырьевой смеси. 1 табл.
Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности к производству ячеистых бетонов. Сырьевая смесь для изготовления пенобетона включает, мас.%: портландцемент 35,0-37,0, пенообразователь ПБ-2000 0,25-0,35, золу ТЭС 10,65-13,25, дробленое пеностекло фракции 5-10 мм 20,0-25,0, измельченную и просеянную через сетку №2,5 минеральную вату 1,0-1,5, керамзитовый песок 5,0-7,0, воду 21,0-23,0. Технический результат - повышение термостойкости пенобетона, полученного из сырьевой смеси. 1 табл.
Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности к производству ячеистых бетонов. Сырьевая смесь для изготовления пенобетона включает, мас.%: портландцемент 28,0-30,0, пенообразователь ПБ-2000 0,4-0,5, золу ТЭС 17,5-21,6, измельченную и просеянную через сетку №5 слюду 20,0-26,0, воду 26,0-30,0. Технический результат - уменьшение водопотребности сырьевой смеси для изготовления пенобетона. 1 табл.

Изобретение относится к промышленности строительных материалов и может быть использовано при изготовлении пористых строительных теплоизоляционных изделий или монолитной изоляции для утепления внешних фасадов зданий и сооружений. В способе получения пористого теплоизоляционного материала, включающем смешение одной из составляющих вспенивающегося полиуретана с наполнителем и последующее введение в смесь другой составляющей - полиизоционата, в качестве наполнителя используют древесные опилки размерами 4±2 мм, которые предварительно подвергают паровой обработке при температуре, равной 250°C, после обработки опилки подают в диффузор диффузорно-конфузорного устройства, а в зону перехода диффузора в конфузор к опилкам подают составляющую вспенивающегося полиуретана, включающую простой полиэфир на основе окиси пропилена, оксипропилэтилендиамин, диметилэтаноламин, оксиалкиленметилсилоксановый блок-сополимер, трихлорэтилфосфат, затем полученную смесь выгружают в реактор, в котором смесь перемешивают и вакуумируют ее до остаточного давления, равного 15-20 кПа, после чего в смесь вводят полиизоцианат при соотношении всех компонентов смеси, мас.%: простой полиэфир на основе окиси пропилена 24,54-26,89, оксипропилэтилендиамин 8,40-9,20, диметилэтаноламин 0,48-0,55, оксиалкиленметилсилоксановый блок-сополимер 0,36-0,40, трихлорэтилфосфат 6,80-7,47, полиизоцианат 33,33-35,56, опилки 20-25, после перемешивания компонентов композиционную массу направляют в обогреваемую до температуры 50-60°C форму и выдерживают 15-20 мин. Технический результат - получение теплоизоляционного материала с пониженной плотностью и теплопроводностью. 1 ил., 2 табл., 12 пр.
Изобретение относится к области строительных материалов, в частности к комплексным добавкам, используемым в производстве строительных растворов, при кладочных и штукатурных работах. Комплексная добавка к строительным растворам, состоящая из пластификатора на основе лигносульфоната и воздухововлекающей добавки, согласно изобретению, в качестве воздухововлекающей добавки содержит композицию поверхностно-активных веществ (ПАВ), включающую низкогидрофильные поверхностно-активные вещества со значением гидрофильно-липофильного баланса (ГЛБ) 1…3 и высокогидрофильные поверхностно-активные вещества со значением ГЛБ 30…40 при следующем соотношении, мас.%: лигносульфонаты - 80-95; композиция поверхностно-активных веществ - 5-20. Композиция ПАВ включает низкогидрофильные вещества со значением ГЛБ 1…3 и высокогидрофильные вещества со значением ГЛБ 30…40 при следующем соотношении компонентов, мас.ч: низкогидрофильные ПАВ со значением ГЛБ 1…3-5-20, высокогидрофильные ПАВ с ГЛБ 30…40 - 80-95. При этом в комплексную добавку может быть дополнительно введен гидрофильный стабилизатор из группы растительных, искусственных или микробиологических полисахаридов в количестве 1-10% от суммарной массы лигносульфоната и композиции поверхностно-активных веществ. Технический результат - повышение степени воздухововлечения, увеличение времени сохранения подвижности строительного раствора. 1 з.п. ф-лы, 4 пр., 2 табл.
Изобретение относится к области строительных материалов, в частности к синтетическим углеводородным пенообразователям, содержащим поверхностно-активные вещества, используемые для производства пенобетона. Пенообразователь для производства пенобетона содержит, мас.%: натриевую соль алкилсульфатов первичных высших жирных спиртов фракции С10 10,0-25,0, кокоамидопропилгидроксисультон 2,0-4,5, воду - остальное. Пенообразователь для производства пенобетона содержит, мас.%: смесь натриевой соли алкилсульфатов первичных высших жирных спиртов фракции С10 с натриевой солью алкилсульфатов первичных высших жирных спиртов фракции С8, с содержанием в смеси фракции С10 40-99%, 10,0-25,0, кокоамидопропилгидроксисультон 2,0-4,5, воду - остальное. Указанные пенообразователи дополнительно содержат полиметилпирролидон в количестве 1,5-5,0 мас.%. Технический результат - улучшение пенообразующих свойств пенообразователя в пресной и морской воде при получении пены низкой и средней кратности, упрощение состава пенообразователя. 2 н. и 2 з.п. ф-лы, 18 пр., 1 табл.

Изобретение относится к производству пористых заполнителей для бетонов. Шихта для производства пористого заполнителя содержит, мас.%: глину монтмориллонитовую 94,5-97,5, уголь 2,0-4,0, микропенообразователь БС и/или микропенообразователь ОС, предварительно разведенный в горячей воде с температурой 85-95°С 0,5-1,5. Технический результат - улучшение пористой структуры заполнителя, получаемого из шихты. 1 табл.
Наверх