Способ прогнозирования аварийного технического состояния трубопровода канализационной системы



Способ прогнозирования аварийного технического состояния трубопровода канализационной системы
Способ прогнозирования аварийного технического состояния трубопровода канализационной системы

 


Владельцы патента RU 2508535:

Закрытое акционерное общество "Центр исследований и интеллектуальной собственности "АКВАПАТЕНТ" (RU)
Государственное Унитарное Предприятие "Водоканал Санкт-Петербурга" (RU)
Общество с ограниченной ответственностью "ГК "Инженерные экосистемы" (RU)

Способ прогнозирования аварийного технического состояния трубопровода канализационной системы применяют в канализационной системе мегаполиса или крупного промышленного района и могут использовать для диагностики технического состояния водоочистных сооружений и трубопроводов со сточными водами. В зоне контролируемого участка трубопровода размещают, по меньшей мере, два датчика технического состояния. Затем периодически снимают показания с датчиков и сравнивают их значения с заданным пороговым значением. По результатам упомянутого сравнения судят о техническом состоянии данного участка трубопровода. В качестве датчика технического состояния применяют газоанализатор. Причем все датчики располагают на соответствующих торцах контролируемого участка трубопровода и связывают их с блоком управления и обработки информации, который предварительно располагают вне зоны контролируемого участка трубопровода. Таким образом образуют измерительный комплекс для контроля за развитием коррозии на внутренней поверхности трубопровода канализационной системы.

Техническим результатом является упрощение процесса прогнозирования технического состояния всей внутренней поверхности участка трубопровода канализационной системы при обеспечении постоянного контроля за причинами возникновения и развитием коррозии на этой поверхности. 2 ил.

 

Настоящее изобретение относится к канализационной системе мегаполиса или крупного промышленного района и может быть использовано для диагностики технического состояния водоочистных сооружений и трубопроводов со сточными водами.

Известно, что в подавляющем большинстве водоочистные сооружения образованы из железобетонных канализационных тоннелей и/или трубопроводов. Причем, крупные тоннели выполняют функцию канализационного коллектора. Как в упомянутых тоннелях, трубопроводах, так и в коллекторе движение сточной жидкости сопровождается биологическими процессами вследствие жизнедеятельности микроорганизмов, которые выделяют кислоты, разрушающие железобетонные конструкции канализационной системы. Появление кислоты связано с выделением из сточных вод газов, из которых наиболее агрессивные - сероводород, углекислый газ, аммиак метан, кислород. Последние в зависимости от концентрации определяют взрывоопасность газовой среды, процессы ее разложения и процессы разложения органических веществ (аэробные или анаэробные). Появление агрессивных газов в канализационной системе, особенно, коллекторов, также обусловлено сбросом сточных вод от предприятий, а также за счет смешения различных сточных вод с различными концентрациями составляющих их ингредиентов, образующих газы, которые также участвуют в метаболическом процессе жизнедеятельности микроорганизмов, выделяющих кислоты. Соответственно, в зависимости от концентрации газов в подсводном пространстве коллектора, либо тоннелей, представляющих собой тот или иной участок канализационной системы сточных вод, при безнапорном течении жидкости на его стенках и технологическом оборудовании образуется коррозия, приводящая к снижению их эксплуатационных свойств.

Стоит отметить, что широкое применение бетонных и железобетонных конструкций при строительстве канализационной системы выдвигает на первый план проблему обеспечения их долговечности.

В настоящее время прогнозирование и диагностирование состояния участков канализационных систем, шахт и технологического оборудования в них стало одной из актуальнейших задач. Для определения их состояния осуществляется непосредственный досмотр с замером остаточного сечения железобетона, арматуры, деталей технологического оборудования, из которых он сформирован. Способ достаточно трудоемкий, сопровождается оценкой причин разрушения по химическому анализу бетонных кернов с продуктами разрушения, составу сточных вод и газов на момент осмотра. Кроме того, трудно в период разового посещения сделать выводы о комплексной оценке состояния участка канализационной системы сточных вод, а именно, тоннеля, шахты, и спрогнозировать развитие разрушений и, соответственно, необходимость выполнения работ по ремонту или реконструкции разрушенных участков. Поэтому необходимо постоянно производить осмотр. К тому же, заранее неизвестно, какой из участков канализационной системы наиболее подвержен разрушению, таким образом, приходится практически «наугад» выбирать направление движения при осмотре.

Известны способы прогнозирования аварийного технического состояния трубопровода канализационной системы, основанные на применении датчиков технического состояния, размещаемых на передвижных тележках, например технические решения, описанные в патентных документах US №7164476, опубл. 16.11.2007; DE №4313104, опубл. 27.10.1994; DE №19620239, опубл. 17.07.1997; DE №19651433, опубл. 11.12.1997; US №5745232, опубл. 28.04.1998; DE №20308761, опубл. 14.10.2004; DE №102005031783, опубл. 11.01.2007; DE №19521895, опубл. 19.12.1996; US №7131344, опубл. 02.06.2005. Датчики технического состояния содержат, как правило, лазерные источники и камеры для съемки облученной поверхности или источники электромагнитных волн и приемники отраженного электромагнитного излучения от стен трубопровода. К недостаткам подобных способов относятся большая трудоемкость процесса измерения и технологическая сложность применяемых датчиков технического состояния, отсутствие возможности предварительного прогнозирования развития коррозии и определения причин ее возникновения. Кроме того, эти известные способы являются периодическими, поскольку передвижные тележки перемещаются по всему трубопроводу, а не контролируют постоянно определенный участок. К тому же, при использовании указанных способов в трубопроводах для перекачки жидкостей выполнение измерений требует снижения скорости перекачки жидкости на время выполнения пропуска передвижной тележки.

Учитывая, что газовая коррозия является наиболее часто встречающимся процессом разрушения трубопровода/коллектора (тоннеля, шахты, технологического оборудования), то применение таких способов носит кратковременный характер и не позволяет своевременно установить критичное значение коррозии на стенках железобетонного трубопровода/коллектора.

Известны также способы прогнозирования аварийного технического состояния трубопровода, основанные на применении погружных датчиков (например, RU 48026, опубл. 10.09.2005; RU 94309, опубл. 20.05.2010), которые оценивают вероятность возникновения коррозии трубопровода по химическому составу сточных вод. Однако они сложны в эксплуатации и не позволяют судить о техническом состоянии поверхности подсводной части трубопровода.

Известен патент РФ №2286558 на изобретение «Способ прогнозирования аварийного технического состояния трубопровода» (опубл. 27.10.2006). Это изобретение относится к нефтегазодобывающей промышленности и может быть использовано для диагностики технического состояния трубопроводов. Сущность представленного способа заключается в том, что в зоне контролируемого участка трубопровода размещают датчик технического состояния, представляющий собой датчик скорости коррозии (ДСК), и периодически снимают текущие показания этого датчика. Затем значения этих показаний сравнивают с соответствующим пороговым значением. После чего их суммируют за определенный период времени и сравнивают суммарные значения со вторым пороговым значением. При превышении полученными сигналами хотя бы одного из пороговых значений прогнозируют аварийное состояние трубопровода.

Этот известный способ прогнозирования аварийного технического состояния трубопровода выбирается в качестве прототипа, так как он имеет наибольшее число существенных признаков, совпадающих с существенными признаками заявляемого способа.

Однако прототип имеет существенный недостаток, а именно он предназначен для использования в другой области (нефтепроводы, газопроводы) и его нельзя применять для прогнозирования аварийного технического состояния труднодоступных поверхностей канализационной системы (например, подсводная часть трубопровода), потому что с помощью датчика технического состояния, применяемого в известном способе, невозможно обнаружить причины возникновения коррозии и спрогнозировать ее дальнейшее развитие в зависимости от изменения вызвавших ее причин.

Задачей настоящего изобретения является создание нового способа прогнозирования аварийного технического состояния трубопровода канализационной системы с достижением следующего технического результата: упрощение процесса прогнозирования технического состояния всей внутренней поверхности участка трубопровода канализационной системы, при обеспечении постоянного контроля за причинами возникновения и развитием коррозии на этой поверхности.

Поставленная задача решена за счет того, что в качестве датчика технического состояния применяют газоанализатор. Кроме того, в зоне контролируемого участка трубопровода размещают, по меньшей мере, еще один аналогичный датчик, причем все датчики располагают на соответствующих торцах контролируемого участка трубопровода, затем их связывают с блоком управления и обработки информации, который предварительно располагают вне контролируемого участка трубопровода, образуя измерительный комплекс для контроля за развитием коррозии на внутренней поверхности трубопровода канализационной системы.

Сущность заявляемой полезной модели состоит в том, что в способе прогнозирования аварийного технического состояния трубопровода канализационной системы, заключающемся в размещении в зоне контролируемого участка трубопровода датчика технического состояния, периодическом съеме показаний с датчика и сравнении их значений с заданным пороговым значением, а о техническом состоянии данного участка трубопровода судят по результатам упомянутого сравнения, СОГЛАСНО НАСТОЯЩЕМУ ИЗОБРЕТЕНИЮ, в качестве датчика технического состояния применяют газоанализатор, в зоне контролируемого участка трубопровода размещают, по меньшей мере, еще один аналогичный датчик, причем все датчики располагают на соответствующих торцах контролируемого участка трубопровода, затем их связывают с блоком управления и обработки информации, который предварительно располагают вне зоны контролируемого участка трубопровода, образуя измерительный комплекс для контроля за развитием коррозии на внутренней поверхности трубопровода канализационной системы.

Таким образом, заявляемое техническое решение всей своей совокупностью существенных признаков позволяет упростить процесс прогнозирования технического состояния всей внутренней поверхности участка трубопровода канализационной системы, при обеспечении постоянного контроля за причинами возникновения и развитием коррозии на этой поверхности.

Заявителем проведен патентно-информационный поиск по данной теме, в результате которого заявляемая совокупность существенных признаков не выявлена. Поэтому предлагаемое изобретение можно признать новым.

Соответствие данного изобретения критерию патентоспособности «изобретательский уровень» обосновывается следующим.

Данное изобретение для специалиста логически не следует из известного уровня техники. Так, например, все известные способы прогнозирования аварийного технического состояния трубопровода канализационной системы, рассмотренные выше в качестве аналогов и прототипов и характеризующие предшествующий уровень техники, направлены на работу непосредственно с уже проявившейся коррозией на подсводных стенах трубопровода и не учитывают причину ее возникновения. Поэтому с их помощью возможно лишь прогнозирование развития уже образовавшейся коррозии при непосредственном ее выявлении.

В заявляемом же способе ситуация иная. В нем предлагается прогнозировать возможное возникновение коррозии, приводящей к аварийному техническому состоянию железобетонных коллекторов или трубопроводов в канализационных системах по выявлению причин ее образования. Для этого в данном способе применяют датчики технического состояния, являющиеся газоанализаторами, которые предварительно настраивают на газы, вероятность появления которых в коллекторе или трубопроводе наиболее высока (например, сероводород H2S). По результатам обработки данных, полученных от газоанализаторов, устанавливают концентрацию газов в местах измерения и возможность наличия процессов коррозионного разрушения. Кроме того, предлагаемый способ позволяет определить несанкционированный источник сброса агрессивных сточных вод путем определения времени сброса, времени их пребывания в трубопроводе/коллекторе, изменения концентрации по пути движения сточной жидкости, текущее состояние газового состава и т.д. Таким образом, предлагаемый способ направлен на прогнозирование по выяснению причин возникновения коррозии, приводящей к аварийному техническому состоянию на контролируемом участке трубопровода канализационной системы, что позволяет судить о скорости образования этой коррозии по изменению вызывающих ее причин.)

Сущность заявляемого изобретения и возможность его практической реализации поясняется приведенным ниже описанием и чертежами.

Фиг.1 - Фронтальный разрез зоны контролируемого участка трубопровода канализационной системы.

Фиг.2 - Вид сверху зоны контролируемого участка трубопровода канализационной системы.

1 - шахта;

2 - шахта;

3 - трубопровод;

4 - сточные воды;

5 - датчик технического состояния;

6 - блок управления и обработки информации.

Предлагаемый способ реализуется с помощью измерительного комплекса для определения наличия коррозии в трубопроводе, который образуют в зоне контролируемого участка трубопровода канализационной системы следующим образом.

Возможная зона контролируемого участка трубопровода канализационной системы (Фиг.1, 2) состоит из, по меньшей мере, двух последовательно расположенных на расстоянии друг от друга канализационных шахт 1, 2, посредством которых осуществляется доступ к контролируемому участку железобетонного коллектора или трубопровода 3 со сточными водами 4, текущими от шахты 1 к шахте 2.

На соответствующих торцах (на чертеже показано условно), например, в шахтах 1 и 2, контролируемого участка трубопровода, располагают, по меньшей мере, по одному датчику 5 технического состояния. При этом каждый из них связывают с блоком 6 управления и обработки информации, который предварительно располагают вне зоны контролируемого участка трубопровода. Затем периодически снимают показания с каждого датчика 5 технического состояния и сравнивают их значения с заданным пороговым значением. А по результатам упомянутого сравнения судят о техническом состоянии контролируемого участка трубопровода.

В качестве датчика 5 технического состояния используют газоанализатор, который может быть дополнен термометром, определяющим температуру газовой среды, точку росы, прибором для измерения влажности, аккумулятором или другим источником энергии (на чертеже не показаны), и настраивают его на газы, вероятность появления которых наиболее высока.

Блок 6 управления и обработки информации располагают, например, в управлении водоочистного городского комплекса (на чертеже не показано).

Благодаря тому, что все датчики 5 технического состояния соединяют друг с другом в блоке 6 управления и обработки информации, удается отслеживать изменения газовой среды от шахты 1 к шахте 2 и по уровню изменения этой среды судить о вероятности возникновения коррозии контролируемого участка трубопровода канализационной системы.

Пример реализации предлагаемого способа с помощью измерительного комплекса для определения наличия коррозии в трубопроводе.

Сточные воды 4 протекают по железобетонному коллектору и/или тоннелю 3 от верхней по течению шахты 1 до шахты 2 и далее к следующим шахтам (на чертеже не показаны). Канализационные шахты 1, 2 конструктивно могут отличаться друг от друга, т.к. могут выполнять различные технологические задача, например шахта может служить для спуска персонала в коллектор для проведения осмотра или для подключения сточных вод от вышележащего коллектора и т.д. Соответственно на различных участках железобетонного коллектора и/или тоннеля могут протекать различные по составу сточные воды, которые в свою очередь, в результате массообменных процессов выделяют в подводное пространство коллекторов газы с различным составом и различными концентрациями.

Для измерения состава газов и их концентраций, а также их физических параметров на перекрытиях с технологическим оборудованием устанавливают датчики 5 технического состояния, включающие газоанализатор (на чертеже показано условно).

Каждый датчик 5 связывают с блоком 6 управления и обработки информации, с помощью проводных или беспроводных средств связи, например, через передающую антенну (на чертеже не показано), которой предварительно оборудуют датчики 5. Информация от нее поступает в упомянутый блок. По результатам обработки может быть установлена концентрация газов в местах измерения и возможность наличия процессов коррозионного разрушения.

Кроме того, используя результаты обработки можно определить несанкционированный источник сброса агрессивных сточных вод путем определения времени сброса, времени их пребывания в трубопроводе/коллекторе, изменения концентрации по пути движения сточной жидкости, текущее состояние газового состава и т.д.

По полученным результатам измерения газовой среды в шахту может спуститься работник и осмотреть визуально контролируемый участок трубопровода 3 в течение определенного времени. Это позволяет уточнить уровень разрушения коллектора и/или трубопровода 3.

В частности, в качестве измерительного комплекса в предложенном способе могут использовать совокупность двух приборов:

1. ВМ25 - прибор французского производства, который позволяет одновременно измерять концентрации 5-и газов непрерывно в течение 40-120 часов.

2. ТЛАД MPS 430 - прибор отечественного производства и одновременно еще измеряющий температуру, влажность окружающей среды в течение более 600 часов.

Таким образом, достигается технический результат заявляемого способа прогнозирования аварийного технического состояния трубопровода канализационной системы, который заключается в упрощении процесса прогнозирования технического состояния всей внутренней поверхности участка трубопровода канализационной системы, при обеспечении постоянного контроля за причинами возникновения и развитием коррозии на этой поверхности.

Способ прогнозирования аварийного технического состояния трубопровода канализационной системы, заключающийся в размещении в зоне контролируемого участка трубопровода датчика технического состояния, периодическом съеме показаний с датчика и сравнении их значений с заданным пороговым значением, а о техническом состоянии данного участка трубопровода судят по результатам упомянутого сравнения, отличающийся тем, что в качестве датчика технического состояния применяют газоанализатор, в зоне контролируемого участка трубопровода размещают, по меньшей мере, еще один аналогичный датчик, причем все датчики располагают на соответствующих торцах контролируемого участка трубопровода, затем их связывают с блоком управления и обработки информации, который предварительно располагают вне зоны контролируемого участка трубопровода, образуя измерительный комплекс для контроля за развитием коррозии на внутренней поверхности трубопровода канализационной системы.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к испытательной технике, предназначенной для определения влияния агрессивных сред на коррозионные свойства материалов и может быть использовано при разработке мероприятий по антикоррозионной защите оборудования в нефтяной, газовой, нефтехимической и других отраслях промышленности.

Изобретение относится к системе контроля эффективности электрохимической защиты подземных трубопроводов, находящихся под катодной поляризацией. .

Изобретение относится к системе контроля эффективности электрохимической защиты заглубленных, полузаглубленных (емкости) в грунт, под слоем бетона, а также морских стальных сооружений, находящихся под катодной защитой.

Изобретение относится к области защиты от коррозии и может быть использовано для контроля процесса коррозионной защиты и автоматической коррекции величины защитного потенциала по длине трубопровода для его эффективной защиты.

Изобретение относится к способам бесконтактного определения мест дефектов гидроизоляционного покрытия и коррозионных повреждений наружных поверхностей подземных и подводных катодно-защищенных трубопроводов с пленочной гидроизоляцией с помощью электрохимического анализа и может быть использовано в подземном трубопроводном транспорте.

Изобретение относится к области защиты подземных сооружений от коррозии и может быть использовано при выборе времени плановых отключений станций катодной защиты (СКЗ) трубопроводов и подземных металлических сооружений различного назначения.

Изобретение относится к способу предварительной обработки трубчатой оболочки топливного стержня для исследований материалов, в частности для исследований поведения в процессе коррозии.

Изобретение относится к химической промышленности и может быть использовано для диагностирования аварийного состояния резервуаров, изготовленных из нержавеющих сталей, эксплуатируемых в технологических средах, содержащих галоидные ионы, в условиях возможного возникновения питтинговой коррозии.

Изобретение относится к области оценки коррозионной стойкости сталей и изделий из них, предназначенных для эксплуатации в агрессивных средах. .

Изобретение относится к контролю протекания коррозионных процессов и может быть применено для определения степени опасности проникновения локальной коррозии, в частности питтинговой коррозии, в металлические конструкции (реакторы, теплообменники, емкости, трубопроводы и т.д.), контактирующие с электропроводными коррозионными средами. Устройство для контроля локальной коррозии, которое состоит из объектов воздействия коррозионной среды - металлических пластин, имеющих заранее меньшую и различную между собой толщину, чем стенка металлической конструкции, и изготовленных из того же материала, что и металлическая конструкция. При этом одна сторона каждой пластины обращена в сторону коррозионной среды, а другая путем известных способов электрически и механически присоединена к протектору тех же размеров, что и пластина, изготовленному из металла, имеющего более отрицательный потенциал коррозии в данной среде, чем металл пластины. Каждые пластина и протектор образуют датчики, которые электрически изолированы друг от друга, а протектор и от среды, антикоррозионным диэлектрическим покрытием, причем каждый датчик помещен в общий корпус из коррозионно-стойкого диэлектрического материала и имеет через блок переключателей и токоизмерительный прибор электрический контакт с металлической конструкцией. Техническим результатом изобретения является повышение надежности дистанционного диагностирования коррозионного состояния металлических конструкций, контактирующих с коррозионной средой, независимо от давления, температуры, движения среды и типа конструкции. 2 з.п. ф-лы, 1 ил., 1 табл.
Изобретение относится к области металлургии, конкретнее к контролю стойкости трубных сталей, предназначенных для эксплуатации в агрессивных (водородсодержащих) средах, оказывающих коррозионное воздействие на материалы. Способ контроля стойкости трубных сталей против коррозионного растрескивания под напряжением заключается в том, что из сталей изготавливают образцы, в которых определяют общее содержание водорода в исходном состоянии, в состоянии после искусственного старения в течение 10-40 часов при температурах 50-300°C и после дополнительной термической обработки при температуре 850-1000°C в течение 10-60 минут в печи в воздушной атмосфере с последующим охлаждением на воздухе, а перед термической обработкой обеспечивают влажность атмосферы в рабочем пространстве печи не менее 50%. При этом о стойкости стали против коррозионного растрескивания судят по изменению содержания водорода в процессе старения и термической обработки по сравнению с его содержанием в исходном состоянии. Техническим результатом является обеспечение информативности при небольшой длительности проведения контроля на стойкость против коррозионного растрескивания с учетом химического состава и микроструктуры, наличия и распределения неметаллических включений, являющихся ловушками водорода.

Устройство для электрохимического исследования коррозии металлов относится к области исследования коррозионного поведения материалов в различных средах с помощью построения коррозионных диаграмм, что позволяет оценить характер воздействия отдельных факторов на скорость коррозии, а также выявить наиболее значимый (лимитирующий) процесс (установить степень анодного, катодного и омического контроля). Установка для электрохимического исследования коррозии металлов (фиг. 1) включает в себя цепь для измерения потенциалов электродов, цепь для измерения коррозионного тока, а также термостат. Цепь для измерения потенциалов состоит из электродов (1), погруженных в растворы, находящиеся в сосудах (4). Растворы соединяются электролитическим ключом (3). В каждый раствор погружается электрод сравнения (например, хлорсеребряный электрод) (2). Переключатель (6) и милливольтметр (7) позволяют измерять потенциалы металлических электродов относительно применяемого электрода сравнения. Цепь для измерения коррозионного тока состоит из электродов (1), погруженных в растворы, находящиеся в сосудах (4). Растворы соединяются электролитическим ключом (3). Между электродами последовательно включены: тумблер (5), калиброванный резистор (8) с подключенным параллельно к нему высокоомным цифровым милливольтметром (9), магазин сопротивлений (10). Термостат состоит из сосуда, заполненного теплоносителем, наример водой (13), в который погружены сосуды с исследуемыми электродами, а также мешалка (11) и термометр (12). Электрохимическое исследование коррозионного элемента осуществляется следующим образом. В соответствии со схемой (фиг.1) собирается установка. Металлические образцы частично изолируют по длине термоусадочной трубкой или лаком для создания определенной площади поверхности и предотвращения контакта металлической поверхности с границей раздела фаз «раствор-воздух». Затем производят обработку поверхности в соответствии с ГОСТ 9.305-84. При разомкнутом тумблере (5) измеряют потенциалы исследуемых металлических образцов при отсутствии тока в цепи (стационарный потенциал металлического электрода), который затем пересчитывают относительно стандартного водородного электрода (СВЭ). При замыкании цепи тумблером (5) выставляется с помощью магазина сопротивлений (10) необходимое значение электрического сопротивления, и милливольтметром (9) измеряют падение напряжения на калиброванном резисторе (8). Полученное значение напряжения используют для расчета силы тока в исследуемой цепи из закона Ома. По полученным экспериментальным данным строят коррозионную диаграмму в координатах E ( С В Э ) = f ( I ) . На фиг.2 приведен пример такой диаграммы. Затем производят расчет степени анодного, катодного и омического контроля, а также весового показателя коррозии. Техническим результатом является упрощение схемы установки для измерения силы тока практически короткозамкнутого коррозионного элемента. 2 ил.

Изобретение относится к области оценки коррозионной поврежденности подземных сооружений и может применяться в нефтяной и газовой промышленности в составе систем дистанционной оценки скорости коррозии и определения вида коррозии (поверхностной равномерной, неравномерной, язв и питтингов) подземных трубопроводов. Размещают устройство для оценки скорости коррозии, состоящее из образца-свидетеля и двух пьезоэлектрических преобразователей раздельно-совмещенного и совмещенного типа в коррозионной среде, последовательно преобразователем каждого типа определяют текущую толщину образца по времени прихода донных эхо-сигналов. Затем рассчитывают скорость и определяют вид коррозии по изменению значений текущей толщины образца-свидетеля относительно начальной. Техническим результатом является упрощение способа оценки скорости коррозии для применения его в составе систем коррозионного мониторинга магистральных трубопроводов и создание устройства, реализующего способ с применением стандартных средств ультразвукового контроля. 2 н.п. ф-лы.

Изобретение относится к канализационной системе и может быть использовано для диагностики технического состояния бетонного трубопровода. Мобильный комплекс включает транспортное средство, в котором размещены портативный компьютер, связанный с ним блок обработки и управления, датчики технического состояния, в качестве которых применены газоанализаторы. Портативный компьютер связан с удаленной базой данных беспроводной дистанционной связью и оснащен программами, позволяющими производить считывание информации из энергонезависимой памяти блока обработки и управления, сохранение ее на жесткий диск портативного компьютера, конвертирование в формат, пригодный для последующей обработки стандартными программами, и просмотр получаемых результатов в графической форме в функции времени на экране портативного компьютера. Датчики технического состояния выполнены с возможностью их выемки из транспортного средства и установки в зоне контролируемого участка канализационного трубопровода. Технический результат: оперативность диагностирования технического состояния подсводной части внутренней поверхности бетонного канализационного трубопровода. 1 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к химической промышленности и может быть использовано для опережающего мониторинга состояния резервуаров, подверженных воздействию питтинговой коррозии. Способ диагностирования аварийного состояния резервуара в коррозионной среде включает размещение в ней электродной системы, содержащей исследуемый рабочий электрод, вспомогательный электрод и электрод сравнения, последовательное определение потенциала исследуемого рабочего электрода в разомкнутой цепи, потенциала питтингообразования, запаса питтингостойкости по потенциалу как разности между потенциалом питтингообразования и потенциалом разомкнутой цепи. В электродную систему дополнительно вводят контрольный рабочий электрод и определяют его потенциал в разомкнутой цепи. Затем выбирают пороговое значение потенциала исследуемого рабочего электрода. Контрольный рабочий электрод подсоединяют к потенциостату в качестве электрода сравнения. Исследуемый рабочий электрод периодически поляризуют при нулевом значении и при выбранном пороговом значении потенциала, изменяя продолжительность периода поляризации, и регистрируют силу тока и количество электричества, прошедшее через электродную систему. Об аварийном состоянии резервуара судят по наличию питтинговой коррозии на исследуемом рабочем электроде в период поляризации, а именно по появлению флуктуации тока с определенной амплитудой в период поляризации, которую количественно оценивают по значению количества электричества, прошедшего через электродную систему. Техническим результатом является повышение точности диагностирования аварийного состояния резервуара за счет определения количественной оценки питтинговой коррозии в условиях, близких к реальным. 1 табл.

Изобретение может быть использовано для испытаний нержавеющих сталей и сплавов на устойчивость к межкристаллитной коррозии (МКК) с целью прогнозирования их поведения в агрессивных средах, оказывающих коррозионное воздействие на металлы. Способ включает изготовление и подготовку образцов и приготовление растворов. Также способ включает проведение провоцирующего нагрева образцов, выдержку последних в рабочем растворе при заданных температуре и продолжительности и оценку коррозионной стойкости методом изгиба образцов. Провоцирующий нагрев проводят только на части образцов, а образцы без провоцирующего нагрева испытывают в состоянии поставки. Затем оценивают стойкость против МКК всех испытанных образцов гравиметрическим методом, рассчитывают скорость проникновения коррозии и сравнивают скорости проникновения коррозии образцов с провоцирующим нагревом и в состоянии поставки. Кроме того, оценку коррозионной стойкости проводят дополнительно металлографическим методом. Оценка результатов испытаний образцов на стойкость против МКК выполняется методом изгиба образцов на 90° с целью определения трещин и металлографическим методом. Дополнительно проводится оценка стойкости образцов, подвергнутых провоцирующему нагреву, и образцов в состоянии поставки гравиметрическим методом и исследование микроструктуры образцов после испытаний. Техническим результатом является повышение достоверности определения процессов межкристаллитной коррозии. 1 табл., 1 з.п. ф-лы.
Изобретение относится к металлургии, конкретно к области оценки стойкости трубных марок стали и труб против коррозионного разрушения. Способ контроля качества стальных изделий путем определения их коррозионной стойкости, заключающийся в том, что от изделий отбирают пробы. Затем изготавливают образцы с полированной поверхностью, которую обрабатывают электрохимическим методом реактивом, содержащим ионы хлора. После чего судят о коррозионной стойкости стали. Причем поверхность образца обрабатывают электрохимическим методом в потенциостатическом режиме, при потенциале -400÷-150 мВ (х.с.э.) в течение 35÷120 мин в растворе, содержащем 0,1-25 г/л ионов хлора и дополнительно 0,1-4 г/л ионов магния, а о коррозионной стойкости стали судят по значению плотности тока насыщения. Техническим результатом является повышение информативности и достоверности способа оценки коррозионной стойкости трубных марок стали и труб, эксплуатируемых в условиях высокоминерализованных агрессивных сред. 3 табл.
Наверх